[摘要]：介绍烟气分析动态炼钢系统的组成及工作原理。在转炉吹炼过程中，结合实时测得的烟气流量来反应炉内炉渣的状况，从而优化造渣制度，减少过程喷溅，提高终点命中率。
[关键词]： 烟气分析 动态炼钢 转炉喷溅
中图分类号：tf724.5 文献标识码：tf 文章编号：1009-914x（2012）29- 0290-01
唐钢第一钢轧厂转炉车间现有3河南农业大学学报
座150t转炉，3座转炉均采用了奥钢联烟气分析（阴离子
lomas）动态控制炼钢技术，在转炉烟道上安装在线气体分析仪，实时分析转炉烟气成分，用于探测转炉炉内动态变化情况。烟气分析动态控制的系统由两部分组成：①负责转炉烟气采集、处理和分析的低维护量的lomsa系统和快速气体分析质谱仪；②转炉二级动态控制模型-dynacon（图一）。其工作原理：首先通过静态模型计算出供氧量、造渣料用量，根据设定的供氧制度和加料制度吹炼，吹炼末期通过lomas系统连续检测（1.5s周期）炉口逸出的co、co2、n2、o2jy银行等含量，并通过回归计算熔池的脱碳速率，预测接近吹炼终点时钢液的碳含量、熔池温度，操作人员可以结合预测值自行确定吹炼终点。 1、 烟气分析模型
烟气分析动态控制模型是转炉动态控制炼钢技术的核心，动态控制模型主要包括以下电子口岸7个子模型：1）一次加料计算；2）二次加料计算；3）转炉液面计算；4）过程动态控制计算（核心部分）；5）补吹校正计算；6）合金加料计算；7）反馈计算，如图2所示。
主要分为两种计算方式：预计算和在线计算，根据在冶炼过程不同阶段进行触发，采用的冶金原理为：物料平衡和热平衡。转炉整个冶炼过程实施计算机动态控制，包括：主吹前的预计算；主吹阶段的在线计算，预测转炉冶炼过程的适时温度、成份、重量等信息，并通过转炉基础自动化系统对转炉冶炼实施控制；主吹结束后，模型进行校正计算、合金化计算和反馈计算，完成冶炼合金化和模型自学习优化的功能。通过l2级模型计算、l1键盘映射级自动化程序执行散料、氧、底吹设定数据，完成转炉自动冶炼控制。
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