第２期 收稿日期：２０２０－１０－２２
作者简介：刘 刚（１９９０—），江西鹰潭人，工程师，硕士研究生，研究方向：冶金、材料．
刘 刚１，熊斌荣１，周忠明１，陈文渊２，何 专２
（１．江西省鹰潭铜产业工程技术研究中心，江西鹰潭 ３３５０００；
２．江西瑞顺超细铜线科技协同创新有限公司，江西鹰潭 ３３５２００）
摘要：铟是一种稀散金属，因其具有光渗透性和导电性强等物理化学性能，被广泛应用于ＩＴＯ靶材、电子半导体、高性能铟合金、光伏电 池、现代军事等高新技术领域，并且随着科技的进步和发展，其使用范围及需求量也在持续扩大。目前为止尚未发现单一的以铟为主要组成部分的矿产资源，铟的生产原料主要来自金属冶炼的中间产物或副产物以及ＩＴＯ废料等再生铟原料。本文重点从铜铅锌冶炼系统中富集和提取铟的工艺进行介绍。关键词：铟；冶炼系统；回收工艺中图分类号：ＴＦ８４３．１ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００８－０２１Ｘ（２０２０）０２－００６９－０４ ＲｅｓｅａｒｃｈＰｒｏｇｒｅｓｓｏｎＥｘｔｒａｃｔｉｏｎｏｆＩｎｄｉｕｍｆｒｏｍＣｏｐｐｅｒＬｅａｄＺｉｎｃＳｍｅｌｔｉｎｇＳｙｓｔｅｍ
ＬｉｕＧａｎｇ１，ＸｉｏｎｇＢｉｎｒｏｎｇ１，ＺｈｏｕＺｈｏｎｇｍｉｎｇ１，ＣｈｅｎＷｅｎｙｕａｎ２，ＨｅＺｈｕａｎ
２
（１．ＪｉａｎｇｘｉＹｉｎｇｔａｎＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇＲｅｓｅａｒｃｈＣｅｎｔｅｒｆｏｒＣｏｐｐｅｒＩｎｄｕｓｔｒｙ，Ｙｉｎｇｔａｎ ３３５０００，Ｃｈｉｎａ；
２．ＪｉａｎｇｘｉＲｕｉｓｈｕｎｕｌｔｒａｆｉｎｅｃｏｐｐｅｒｗｉｒｅｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙＣｏｌｌａｂｏｒａｔｉｖｅＩｎｎｏｖａｔｉｏｎＣｏ．，Ｌｔｄ．，Ｙｉｎｇｔａｎ ３３５２００，Ｃｈｉｎａ）Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｉｎｄｉｕｍｉｓａｋｉｎｄｏｆｓｃａｔｔｅｒｅｄｍｅｔａｌ，ｂｅｃａｕｓｅｏｆｉｔｓｐｈｙｓｉｃａｌａｎｄｃｈｅｍｉｃａｌｐｒｏｐｅｒｔｉｅｓｓｕｃｈａｓｌｉｇｈｔｐｅｒｍｅａｂｉｌｉｔｙａｎｄ
ｓｔｒｏｎｇｃｏｎｄｕｃｔｉｖｉｔｙ
，ｉｔｉｓｗｉｄｅｌｙｕｓｅｄｉｎｈｉｇｈ－ｔｅｃｈｆｉｅｌｄｓｓｕｃｈａｓＩＴＯｔａｒ
ｇｅｔ，ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃｓｅｍｉｃｏｎｄｕｃｔｏｒ，ｈｉｇｈ－ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅｉｎｄｉｕｍａｌｌｏｙ，ｐｈｏｔｏｖｏｌｔａｉｃｃｅｌｌ，ｍｏｄｅｒｎｍｉｌｉｔａｒｙａｎｄｏｔｈｅｒｈｉｇｈ－ｔｅｃｈｆｉｅｌｄｓ．Ｗｉｔｈｔｈｅｐｒｏｇｒｅｓｓａｎｄｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔｏｆｓｃｉｅｎｃｅａｎｄｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，ｔｈｅｓｃｏｐｅｏｆｕｓｅａｎｄｄｅｍａｎｄａｒｅａｌｓｏｅｘｐａｎｄｉｎｇ．Ｓｏｆａｒ，ｎｏｓｉｎｇｌｅｍｉｎｅｒａｌｒｅｓｏｕｒｃｅｗｉｔｈｉｎｄｉｕｍａｓｔｈｅｍａｉｎｃｏｍｐｏｎｅｎｔｈａｓｂｅｅｎｆｏｕｎｄ．Ｔｈｅｒａｗｍａｔｅｒｉａｌｓｆｏｒｉｎｄｉｕｍｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎｍａｉｎｌｙｃｏｍｅｆｒｏｍｉｎｔｅｒｍｅｄｉａｔｅｐｒｏｄｕｃｔｓｏｒｂｙ－ｐｒｏｄｕｃｔｓｏｆｓｍｅｌｔｉｎｇａｎｄｉｎｄｉｕｍｒｅｃｙｃｌｅｄｒａｗｍａｔｅｒｉａｌｓｓｕｃｈａｓＩＴＯｗａｓｔｅ．Ｔｈｉｓｐａｐｅｒｍａｉｎｌｙｉｎｔｒｏｄｕｃｅｓｔｈｅｐｒｏｃｅｓｓｏｆｅｎｒｉｃｈｉｎｇａｎｄｅｘｔｒａｃｔｉｎｇｉｎｄｉｕｍｆｒｏｍｃｏｐｐｅｒｌｅａｄｚｉｎｃｓｍｅｌｔｉｎｇｓｙｓｔｅｍ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：Ｉｎｄｉｕｍ；ｓｍｅｌｔｉｎｇｓｙｓｔｅｍ；ｒｅｃｏｖｅｒｙｐｒｏｃｅｓｓ 铟是一种稀散金属，位于元素周期表中ＩＩＩＡ族。自然界中，尚未发现铟的独立矿床，铟通常与铜、铅、锌、锡等元素伴生［１－２］。因此，工业上生产原生铟的原料主要来自于金属冶炼过程的中间产物或副产物，如浸出渣、电解液、炉渣、烟尘、阳极泥等［３］ 。
近年来凭借光渗透性和导电性强等物理化学性能，铟被广泛应用于ＩＴＯ靶材、电子半导体、高性能铟合金、光伏电池、现代军事等高新技术领域［４－７］，并且随着科技的进步和发展，其使用范围及需求量也在持续扩大。为更好地为高新技术产业发展提供资源保障，针对如何高效富集和提取铟，国内外学者根据不同含铟物料进行了大量研究和探索。
１ 铟资源概况
小黑眼铟在地壳中含量少且分散，丰度约为１×１０－５，与银相近。
由于铟比较亲硫，故铟主要赋存于金属硫化矿中。含铟矿物中，含硫的铅锌矿中铟品位最高。在生产过程中，由于精矿中
铟含量仍然很低，不能直接用于提铟。铟通常会在冶炼生产的
中间产物或副产物中得到富集，如浸出渣、电解液、炉渣、烟尘、
e网打尽阳极泥等，这些是提铟的重要原料［３］。根据主金属以及冶炼工
艺的不同，可将铟富集物进行分类，具体如表１所示。表１ 原生铟的生产原料汇总
主金属主产品主金属冶炼工艺
富铟物生产工序
铟富集物硫化锌精矿精锌火法炼锌
焦结工序精馏工序焦结尘硬锌、粗铅铅锌混合矿
精锌、铅
鼓风炉熔炼精馏工序粗锌、粗铅硬锌、粗铅硫化锌精矿电解锌
密闭鼓风炉
湿法炼锌常规浸出法黄钾铁矾法针铁矿法中性浸出渣黄钾铁矾渣针铁矿渣硫化铅精矿精铅还原熔炼鼓风炉熔炼火法精炼炉渣烟化尘铜浮渣反射炉尘氧化铅矿精铅鼓风炉熔炼火法精炼
烟尘、炉渣烟化尘铜浮渣反射炉尘锡精矿
精锡
还原熔炼
粗锡熔炼火法精炼
锡二次尘、炉渣烟化尘
焊锡
·
９６·刘 刚，等：铜铅锌冶炼系统提取铟研究进展
山 东 化 工
表１（续）
主金属主产品主金属冶炼工艺
富铟物生产工序
铟富集物硫化铜精矿电解铜火法炼铜冰铜熔炼
吹炼铜烟尘铜转炉尘脆硫锑铅矿精锑火法炼锑鼓风炉原料反射炉熔炼精矿、锑鼓风炉尘铜浮渣、反射炉尘铁矿石生铁高炉冶炼煤气净化瓦斯泥（灰）锰矿石
锰铁
高炉冶炼
煤气净化
布袋尘
此外，再生铟的提取也越来越得到重视［８］
。再生铟是指通过含铟电子废料、ＩＴＯ废料、铟合金废料等含铟废料回收加工出来得到铟产品。２ 铟回收工艺现状
铟的富集物中元素的多样性决定了的铟的分离富集技术
的复杂性、多步骤和多阶段性。铜铅锌工业中的各种副产物中铟的含量较高，但高铟原料的生产已经远远不能满足日益增长市场需求，铟的生产原料范围在不断拓宽，如低铟原料、ＩＴＯ废靶材、ＬＣＤ显示屏等，铟的提取工艺和设备也在逐步趋于成熟、稳定。本文重点从铜铅锌冶炼系统中富集和提取铟的工艺进行介绍。
２．１ 从铜冶炼系统中富集回收铟
目前铜冶炼造锍熔炼工艺有闪速熔炼（ｏｕｔｏｋｕｍｐｕ、ＩＮＣＯ、ＣｏｎＴｏｐ）、熔池熔炼（白银法、诺兰达法、纽瓦科夫法、艾萨法、澳
斯麦特法、三菱法等），吹炼工艺［１０］
有ＰＳ转炉工艺、闪速吹炼工艺、澳斯麦特炉工艺等。硫化铜精矿含铟为０．０００１％～
０ ００５４％，
不管采用何种工艺炼铜，铟的走向基本一致，熔炼时２０％～４０％进入冰铜，冰铜吹炼时８％～１５％进入烟尘，其余留在转炉渣中。铟主要物相组成有Ｉｎ２Ｏ３、Ｉｎ２Ｓ３、Ｉｎ２（ＳＯ４）３等。由于提铟后续步骤相似，用浸出工艺区分，常见有酸浸法（常规酸浸、氧化酸浸、氧压酸浸）和硫酸化焙烧法。２．１．１ 酸浸法 关鲁雄等人［１１］
采用酸浸法处理铜冶炼厂低铟烟尘，在硫酸
浙江树人大学学报初始浓度２
．０ｍｏｌ／Ｌ，液固比６：１，浸出时间４ｈ，浸出温度７５℃的工艺条件下，铟的浸出率达到７５．６％，同时与铅和铋实现了有效分离。
由于部分含铟物料中含有Ｉｎ２Ｓ３
，不溶于稀硫酸，为提高铟的浸出率，需要进行氧化酸浸，常见氧化剂有Ｈ２Ｏ２、ＭｎＯ２
、ＫＭｎＯ４、ＨＮＯ３等。以Ｈ２Ｏ２为例，
反应如下：Ｉｎ２Ｓ３＋３Ｈ２ＳＯ４＋９Ｈ２Ｏ２＝Ｉｎ２（ＳＯ４）３＋３ＳＯ２↑＋１２Ｈ２
Ｏ邬建辉等人［１２］
针对某公司复杂含铟转炉烟灰为原料，采用氧化酸浸法浸出铟。在硫酸浓度３．０ｍｏｌ／Ｌ、液固比６∶１、浸出
温度９０℃、浸出时间４ｈ、氧化剂Ｈ２Ｏ２加入量０．８ｍＬ／ｇ的条件下进行氧化酸浸，铟浸出率达到９４％以上，实现铟的高效浸出。
针对硫化物和硅酸盐含量高的含铟物料，采用常规硫酸浸出工艺难以实现高效浸出，须采用强化浸出技术以提高浸铟
率。贺山明等人［１３］
采用氧压酸浸工艺处理某高硅富铟渣，硫化物在氧气氧化下生成硫酸盐，结合态的硅酸盐在高压高温条件
下与硫酸反应生成硫酸盐和ＳｉＯ２，由于生成的ＳｉＯ２难以被硫酸
浸出，可避免硅胶的形成，降低了浸出液中硅含量，有利于含铟料液的后续萃取作业。在始酸浓度１２０ｇ／Ｌ、液固比５∶１、釜内压力０ ６０ＭＰａ、反应温度１６０℃、反应时间１．５ｈ的条件下，铟
浸出率高达９
７．３％，硅沉淀率为９８．５％。反应如下：２Ｉｎ２Ｓ３＋６Ｈ２ＳＯ４＋３Ｏ２＝２Ｉｎ２（ＳＯ４）３＋６Ｓ＋６Ｈ２
ＯＭｅ２ＳｉＯ４＋２Ｈ２ＳＯ４＝２ＭｅＳＯ４＋ＳｉＯ２＋２Ｈ２Ｏ李学鹏等人［１４］采用常压酸浸回收铜锌、氧压酸浸回收铟的
两段酸浸法处理某铜烟尘。常压酸浸铟的浸出率不足１
０％，氧压酸浸在浸出温度２２０℃，搅拌速率６５０ｒ／ｍｉｎ，釜内氧分压０．
６０ＭＰａ
，液固比４∶１，硫酸浓度１８０ｇ／Ｌ，浸出时间１５０ｍｉｎ。两段浸出后，铟浸出率达到９９．５０％，浸出渣铟含量降低７５ｇ／ｔ。２．１．２ 硫酸化焙烧法硫酸化焙烧是将原料与硫酸混合后在一定温度下进行焙烧的工艺，能使原料中金属转化为硫酸盐形式，方便后续提取，同时能去除有害的氟、氯杂质。由于原料中的部分铟被石英和部分硫化物包裹不能被有效浸出，而浓硫酸焙烧过程可以破坏了包裹铟的矿物结构，因此提高被包裹铟的反应活性。
曹应科［１５］
以铜冶炼含铟砷烟灰为原料，成分分析如表２。在料∶酸∶炭＝１００∶１００∶２，焙烧温度２００～３００℃，焙烧时间１～３ｈ，水浸液固比３～７∶１，温度３０～６０℃，时间１～２ｈ，控制终酸３０～８０ｇ／Ｌ工艺下，铟的回收率高于９０％，远高于“逆流氧化酸
浸”工艺的６
５％。表２ 砷烟灰铟的物相分析／％
物相Ｉｎ２Ｏ３Ｉｎ２Ｓ３Ｉｎ２（ＳＯ４）３其他含量０．３０４０．０９２０．００２４０．００１６占总量
７６
２３
０．６
０．４
朱国才等人［１６］
同样采用硫酸化焙烧工艺处理铜熔炼烟尘，
铟回收率高于９
０％。吴军等人［１７］
对硫酸化焙烧后的焙砂进行浸出试验研究，在初始硫酸酸度０．８ｍｏｌ／Ｌ，温度６０℃，液固比５∶１，搅拌速度４００ｒ／ｍｉｎ的条件下浸出７０ｍｉｎ，铟的浸出率大于９４％，铅铋１００
％入渣，有害元素砷只有２６％进入浸出液，初步实现了金属的分离与回收。２．１．３ 其他方法石玲斌等人［１８］
采用氯化挥发法处理富铟铜渣（一、二次稀渣），将铜渣、还原剂、氯化剂熔化，在温度１１５０～１２５０℃、１０％～１５％还原剂、氯化剂７％～１０％ＣａＣｌ２＋１０％～１５％ＮａＣｌ、吹氧时间５０～６０ｍｉｎ，通入空气，挥发得到含铟烟尘，铟挥发率超过９０％，残渣中铟含量小于０．１％。
李林波等人［１９］
采用浓硫酸熟化－水浸提铟工艺处理铜烟灰，与硫酸化焙烧工艺相似，熟化过程能破坏包裹铟的矿物结构，提高反应活性。在酸矿比１．５∶１、熟化时间２ｈ、水浸过程液固比６：１、水浸时间２ｈ，水浸温度９０℃，ＫＭｎＯ４添加量０．３％工艺条件下，铟浸出率可由原酸浸工艺的６５．７３％提高到８８．７３％。
２．２ 从铅冶炼系统中富集回收铟
铅精矿的含铟量一般为１０～８０ｇ／ｔ，在其烧结过程中，铟主要留存于烧结块中，只有少量的铟进入烟尘。鼓风炉还原熔炼过程中，少量的铟进入烟尘中，铟主要分布在粗铅和炉渣中。表３为国内某厂铅冶炼过程中铟的大致分布情况。
表３ 某厂铅冶炼过程中铟的大致分布情况
熔炼的产物
铟含量／％铟的分布／％粗铅０．００１～０．００２３０～４０熔炼渣０．００１～０．００１５４０～４５烟尘
０．００８～０．０１
２０～２５返回的产物（冰铜，炉渣和净化渣）０．００１５～０．００２
５
铅矿还原熔炼产物粗铅在火法氧化精炼除铜、锌和其他杂
·
０７·ＳＨＡＮＤＯＮＧＣＨＥＭＩＣＡＬＩＮＤＵＳＴＲＹ ２０２１年第５０卷
第２期质的过程中，大部分（
８０％～９０％）的铟富集在除铜渣和氧化浮渣中。对除铜渣和浮渣进行反射炉熔炼，其中的铟大部分挥发进入烟尘，该烟尘是非常重要的提铟原料。烟尘中铟主要物相组成有Ｉｎ２Ｏ３、Ｉｎ２Ｓ３、Ｉｎ２（ＳＯ４）３等，处理含铟烟尘的主要方式和铜冶炼系统富集回收铟类似，主要浸出方式有酸浸法、硫酸化焙烧法等。
表４是株冶的铅浮渣反射炉烟尘化学成分分析，
刘朗明等人［２０］
采用硫酸直接浸出－Ｐ２０４萃取法工艺，提铟效果良好。
表４ 株洲冶炼厂铅浮渣烟尘的化学成分／％
成分
Ｉｎ
Ｐｂ
Ｚｎ
ＳｎＡｓＳｉＯ２含量／％１．５～２．３２０～３０４．５～６
１～３
３～６
２～５
杨岳云［２１］
针对铅浮渣反射炉烟尘，采用氧压酸浸法有效提
高铟浸出率。在萃取阶段，控制好料液酸度１ｍｏｌ／Ｌ，有效降低
杂质离子Ｆｅ３＋的萃取率，同时采用分段反萃的方法使铟铁分
离。
蒋新宇等人［２２］
采用浓硫酸焙烧－水浸工艺使铟的浸出率
得到提高，在焙烧温度３００℃，硫酸加入量与烟灰量１∶１（质量比），焙烧时间２ｈ，水浸温度为室温，液固比为６∶１，浸出时间３ｈ条件下进行浸出，浸出率能达到９５％以上，浸出扩大试验铟的浸出率也能达到８
８％以上，远高于其他方法。为提高鼓风炉收尘烟灰铟的浸出率，周明［２３］
在浸出工序之
前增加一道破碎、碾磨、浆化工序，减少原料尺寸。浸出时，采用蒸汽直接加热方式，在机械搅拌的同时鼓入压缩空气，空气中氧气可使部分难溶物氧化分解进入溶液中，使得铟浸出率从４５％提高到７５％。
针对鼓风炉炼铅炉渣中的有价金属，可采用火法冶金方
法，如电炉法、回转窑法或烟化法等进行回收［２４］
，其实质是使
铅、锌、铟等有价元素在炉内还原挥发，最终呈氧化物形态回
收。王振东［２５］
等采用烟化法处理云南某铅锌冶炼厂鼓风炉炼
铅炉渣，在烟化温度１
２５０℃、烟化时间１ｈ、焦碳耗量２０ｇ、空气过剩系数１的条件下，
铟的挥发率达到７７％。陆树林［２６］
采用顶吹烟化法回收铅炉渣中的铟，在还原温度１２５０℃、烟化时间１ｈ、煤用量为原料重量一半的的条件下，铟的挥发率高于６０％，当铅炉渣中锌的含量大于８％时，铟的挥发率能达到９０．２７％。
２．３ 从锌冶炼系统中富集回收铟
锌精矿的含铟量一般在０．００３％～０．０１３％范围内。在温度８５０～９３０℃下对锌精矿进行氧化焙烧处理可使精矿中的大部分铟以Ｉｎ２Ｏ３保留在锌焙砂中。锌焙砂的处理工艺可采取火法冶金方法或湿法冶金方法。２．３．１ 火法炼锌系统回收铟
在火法炼锌系统中，锌焙砂中的铟最终大部分富集在焦结烟尘、硬锌和底铅中。
焦结烟尘化学成分组成大致为［
２７］
：Ｚｎ４０％，Ｉｎ１％，Ｃｄ１０％～１５％，Ｐｂ５％，常采用的提铟工艺为“中、酸性两段浸出－除硅－萃取与反萃取－置换－精炼”得到精铟。中性浸出主要使物料中的锌、镉等进入中性浸出液中，而铅、铟进入中浸渣，再对浸出渣进行酸性浸出，控制好一定的条件使铟溶入溶液中，从而与铅等杂质得到分离。与铟一同进入酸浸液的还有砷、硅等杂质，溶液中硅含量过高会使萃取过程出现乳化现象，影响萃取质量、造成萃取剂损失等，因此在萃取前常向酸浸液中加入动物胶进行除硅。除硅后的酸浸液进入萃取系统进行富集，经铝板置换得到的海绵铟，再经过电解精炼以及化学除杂而得到精铟。
硬锌是常见的提铟原料。可分为Ｂ
＃塔硬锌和铅塔硬锌，主要化学成分见下表［
２８］
。表５ 硬锌主要化学成分
％
ＺｎＰｂＧｅ
Ｉｎ
Ｆｅ
铅塔硬锌８０～９３１０～１５０．１０～０．１１０．１１～０．１２１．５～２．５Ｂ＃塔硬锌
７５～８０
８～１００．１１～０．１３０．１３～０．１５１．９～３．０
由表５可知，硬锌中铅、锌含量之和超过９０％，后续的工艺首先应该使铅锌分离，回收锌，再考虑铟的回收。本文重点介
绍真空炉处理硬锌工艺［
２９］
。该方法利用金属沸点不同，通过控制蒸馏、冷凝回流、分馏量，使锌与高沸点元素Ｐｂ、Ｉｎ、Ｆｅ等分离。经真空炉的到的硬锌渣，铟得到了富集，是常见的提铟原
料。刘予成等人［３０］
风流茶说合
对富铟渣球磨后进行浸出，球磨粒度为１００
～２００目，采用中性浸出－酸性浸出两段浸出工艺，酸浸液过滤后经锌粉置换得海绵铟，再用立式真空炉对海绵铟真空蒸馏得
到粗铟含量为９８．５％。姚金环等人［３１］
〗
研究表明，经过机械活化的硬锌渣其表观活化能由２４．５４ｋＪ／ｍｏｌ降低至１１．４０ｋＪ／ｍｏｌ，化学活性提高明显，可强化铟的浸出。
工业设计
火法炼锌系统底铅可分为粗锌精馏底铅以及硬锌精馏底铅。在底铅中，铟的存在形式多为金属共熔体，提铟较为困难。目前工业上常采取“氧化造渣－浮渣中浸脱锌－中浸渣酸浸”
工艺［
３２－３３］
得到含铟酸浸液，该方法虽然能实现铟的有效富集，但是流程长、生产成本较高。为了简化处理底铅的工艺流程、
降低成本，同时提高铟的回收率，何静等人［３４－３７］
提出了“底铅
电解－电解液萃铟”的新工艺，在硅氟酸体系中，使用不锈钢板或精铅板作阴极，底铅熔铸成金属板作阳极进行电解，阳极板中的铅溶解并在在阴极析出，铟溶解进入电解液，采用溶剂萃取方法回收电解液中的铟。该工艺在回收铟的同时直接得到电铅产品，金属回收率高，环境友好。工艺的原则流程图如图１
。
图１ 底铅电解法富集铟工艺流程图
２．３．２ 湿法炼锌系统回收铟
唐谟堂等［３８－４１］
提出了一种清洁生产锌、铟工艺。锌焙砂
经中浸、低浸两段浸出回收锌；低浸渣经高温强酸浸出、还原浸出、溶剂萃取提取铟；利用萃余液作浸出剂浸出软锰矿或碳酸锰，除杂，共沉淀铁、锰、锌，制备Ｍｎ－Ｚｎ－Ｆｅ铁氧体前驱体。该方法经济环保，金属回收率高，铟、锌、铁的回收率分别提高达到９３％、９５％、８５％。
３ 结论与展望
随着铟对高新技术产业发展的重要性逐渐增大，铟资源的保障越来越受到人们关注。从传统铜、铅、锌冶炼体系中提取铟，目前已有较多的研究，并成功运用到生产实践中。但与此同时，高含量的铟物料日趋减少，含铟资源的复杂性也在不断
·
１７·刘 刚，等：铜铅锌冶炼系统提取铟研究进展
山 东 化 工
增大。所以一方面要加强从冶炼过程中低品位含铟物料提取有价金属元素的研究与开发，另一方面，重视从含铟电子废料、ＩＴＯ废料、铟合金废料等含铟废料高效提取铟的研究与开发。
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（本文文献格式：刘 刚，熊斌荣，周忠明，等．铜铅锌冶炼系统提取铟研究进展［Ｊ］．山东化工，２０２０，５０（０２）：６９－７２．）
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·ＳＨＡＮＤＯＮＧＣＨＥＭＩＣＡＬＩＮＤＵＳＴＲＹ ２０２１年第５０卷
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