1、挡料环是维护磨机料床的关键部件，挡料环的高度直接决定了磨机的料层厚度，故挡料环是否完好或高度是否适中，将会影响磨机的料床状态。一般在使用新辊皮和新磨盘衬板时挡料环的有效高度为120mm〔MLS3424〕、240mm〔ATOX50〕左右，在随着磨辊衬板和磨盘衬板磨损与日逐增时，挡料环的高度可以适当降低，从而以此来减小磨机运行的阻力，减小磨机振动。 2、立磨研磨机理主要是利用料床间物料与物料之间挤压研磨，操作中确保合理的料层，关于预防磨机的振动是非常必要的，磨内温度的控制的凹凸和磨机通风量的大小又决定了物料悬浮程度，故合理控制磨机出口温度和保证磨机通风顺畅也是确保料床波动的重要因素，一般在磨机正常运行状况下，磨盘料层控制在60～100mm厚度是最正确状态。 3、喂料的波动关于磨机的料床控制影响很大，波动的大小直接决定来料的均匀性，故在磨机正常运行状态下，加减产必须依据磨内差压和主机电流以及物料离析后粒度的波动的状况，加减产幅度不宜过大，正常状况下控制在5t/h以内。另
外还应杜绝断料现象的发生，从而避免因磨内短时间料层过薄，使磨机振动迅速上扬，轻则磨机跳停，重则损坏磨内各部件。
4、磨机喷水装置的失灵，特别是二期喷水装置一旦失灵，将会造成磨内料层波动大，磨机振动也会将随之上升。故要保证二期磨内三只喷水管管道畅通完好，同时要求现场人员在每次停磨检查时要仔细对喷水系统进行检查和维护，保证喷水量均匀，同时操作员在操作中在调节喷水时幅度不宜过大，正常状况下每次按2m3/h调节，确保磨机出口温度稳定。
二、用风的控制
1、尽量减少磨内用风的波动，合理调节系统各挡板。特别是在开磨时调节旁路挡板时不能造成磨内用风的不够，进而引起磨机的振动，严禁旁路挡板开启开磨的非法操作。
2、尽量避免入磨风量变化过大的影响，一方面应减少窑系统的用风波动，例如增湿塔内垮料和DD炉内垮料，另一方面应杜绝磨内差压过高，磨内物料过多，料层过厚，物料循环负荷大，循环后的物料在磨内经集料锥返回磨盘，从而造成磨内用风突然短路，磨机入口正压，料层过厚，使磨机振动突然上升，导致磨机跳停。故要周期性做好增湿塔内喷检查和清洗工作，保证每月检查两次。另外在操作中应合理控制好磨内差压，磨内差压的凹凸直接反应了磨内物料是否饱和状况，一般控制在
-5800Pa～-5900Pa〔一期〕、-6200Pa～-6300Pa〔二期〕以下。
3、系统漏风量的控制。系统漏风量越大，磨机系统用风波动将会越大，特别是磨机出口到电收尘系统间漏风的大小，影响系统用风波动将会更大。
三、液压系统的影响
磨机在运行中必须要一个恒定的研磨压力，研磨压力不宜过高或过低，这就必须确保三张紧杆氮气囊预加载压力不能过低或不平衡。保证磨机研磨压力的平衡，必须确保液压系统各液压元件的正常使用，另外还应确保蓄能器有充足的氮气，来维持压力，一般蓄能器内预充氮气压力为研磨压力的1/3。正常状况下，一期原料磨正常工作时控制在14～16MPa，二期原料磨正常控制在8～12MPa。还应注意在调整研磨压力过程中，幅度不宜过大，按0.5Mpa/次进行调整，避免磨辊运行时阻力突然增大，导致磨机剧烈振动。
四、磨机关键部件的影响
1、辊皮、磨盘衬板磨损量和损坏对磨机振动的影响很大，磨损量的大小应有一合理的控制范围，一般状况下辊皮和磨盘衬板磨损叠加量不得超过130～140mm〔一期〕、150～160mm〔二期〕。磨损量过大将会造成张紧杆撞缸现象的发生，引起磨机振动上升。另外磨机磨辊、磨盘衬板错位或损坏将会导致磨机振动迅速上升，导致磨机跳停和设备事故的发生。
2、挂耳及磨辊各联接螺栓运行中突然损坏，将不仅会造成磨机振动，甚至会导致设备事故的发生，故每次磨机检查对此检查一定要认真，并且必须要具体记录检查结果。
3、主减速机推力瓦和其它重要部位的因润滑不够或材质等影响，造成磨机异常振动，此类状况前期表现是滑块温度高和磨机周期性异常振动。
4、三角框架限位板、撞击板磨损量和损坏以及刮料板和磨内其它部位的损坏的磨机振动影响很大，限位板和撞击板磨损量大，将会造成磨机三角框架运动不平衡，导致磨机水平振动大。限位板与撞击板间间隙控制在10mm左右为宜。通常磨机振动也有因刮料板的倒塌或磨内掉铁，造成运行中磨机阻力突然增大，振动迅速上升。
五、磨内异物的影响
磨内异物对磨机可控因素较少，特别是物料中金属铁块的入磨会引起磨机不正常振动，还有磨内掉铁导致磨机振
动或间歇性振动大，甚至引发磨机跳停。此类状况一般是异物卡在磨盘间隙内或磨盘上方。故应严格控制入磨物料中金属物和周期性做好磨内焊接件的检查工作。另外可以安装除铁装置，除铁装置安装在入磨皮带头轮上方，吐渣斗提下料口之后最为适当，一方面可以清除原材料内铁块，另一方面可以防止磨内掉铁后反复循环现象的发生。
六、测振装置
预防磨机振动还应提供一个正确测量工具，保证测振元件测量的准确性，也为磨机安全稳定运行提供重要的依据。
二00九年x月xx日
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