立磨与球磨机相比，具有很多重要的突出优势，如粉磨效率高、工艺流程简单、占地面积小、同时集烘干、粉磨、选粉为一体等优点被越来越广泛地应用于新型干法水泥生产线，是大型新型干法水泥生产线较为理想、有效的粉磨设备，据统计在已建和新建的新型干法生产线中，原煤和生料粉磨采用立磨的约占90%以上。如何进行精细化管理、优化工艺参数、稳定运行、提高产量、降低能耗、提高运转率、不断提高经济效益是立磨维护和管理的中心问题。 甘肃永登祁连山水泥有限公司生料制备系统采用丹麦史密斯（FLS）公司提供的ATOX37.5型立磨。该磨自投产运行以来，实际运转情况并不理想，但在使用过程中我们不断地探索和改进，不断优化操作方案和实施精细化管理，解决了自投入运行以来出现的各类问题，使系统运行日趋完善和稳定，运转率高达90%以上。现从设备方面和操作方面进行介绍。 1.1设备方面 1.1中心支架偏差的调整 磨辊位置调整的目的是为了使磨辊和中心支架组合中心位于磨盘中心。由于长期的磨损和振动，导致各个连接部位间隙变大，扭力杆缓冲垫老化和硬化而失去缓冲作用，受冲击厚度变薄（原来每块厚125mm，现在只有120mm）,使磨辊的活动量变大，磨辊位置中心产生偏移（如果支架中心偏移较大，可以从磨辊空气密封的间隙看出来，两侧空气密封间隙会不一样大）；同时由于振动和磨损使扭力杆和拉伸杆位置发生偏移，不仅使扭力杆失去保护作用，而且会对拉伸杆形成扭弯的作用，对拉伸杆产生扭矩，这是造成拉伸杆及螺栓频繁断裂的原因。检查磨辊位置时，必须把磨辊放在磨盘上，并且不施加任何研磨压力，减速机润滑站处于正常的工作状态，通过人工转动减速机和电机之间的连轴器来转动磨盘。通过人力转动磨盘一周后，测量磨辊衬板端部卡块到磨盘挡料圈边缘的距离，差值在±5mm以内，可以认为磨辊的位置正确，否则需要进行调整，直到调整到位置正确为止。调整实例：第一次测量的数据见表1 依据三角函数推导出计算公式，算出调整量；
Δa=0
Δb=-(2Yc-Yb-Ya）/1.732=-(2×114-121-90.6)/1.732=-9.4
Δc=+(2Yb-Yc-Ya)/1.732=+(2×121-114-90.6)/1.732=21
Ya:1#磨辊辊衬板端部卡快与挡料圈之间的平均值
Yb：2＃磨辊辊衬板端部卡快与挡料圈之间的平均值
Yc：3＃磨辊辊衬板端部卡快与挡料圈之间的平均值
Δa：1＃磨辊的缓冲块支座加垫片的厚度
Δb：2＃磨辊的缓冲块支座加垫片的厚度 Δc：3＃磨辊的缓冲块支座加垫片的厚度 理论上在任何两个磨辊的缓冲块支座加钢板，都可以调整磨辊的位置，上面的计算是1＃辊不动，2＃辊减9.4mm，3＃辊加21mm；在实际操作中，1＃辊不动，2＃辊减10mm，3＃辊加20mm。由于立磨的关节轴承和缓冲垫的间隙较大，每次测量数据差别较大，通过更换轴承和缓冲垫，不断对中心进行调整，先后对中心的调整进行过六次。最后一次调整完的数据见表2。 调整后支架中心的偏移量为3.5mm，满足给定要求。
1.2张紧液压系统的维护
液压系统是立磨中最为重要的设备系统之一，其运行可靠性直接影响磨机的正常运行，磨辊对物料所施加巨大的研磨压力就是通过液压系统提供的，但是液压系统故障所引起的拉伸杆动作不一致，落辊和抬辊时三个辊不同步可引起磨机巨大的振动。若蓄能器压力不足或氮气囊及单向阀破损，磨辊就会失去缓冲作用，因此液压系统对立磨的稳定运行起到关键的作用。
（1）液压缸及油路的密封和检查。
甘肃永登祁连山水泥有限公司立磨投产初期，由于液压缸顶部落料，导致细颗粒物料夹到液压缸与活塞杆之间，活塞杆表面镀铬层因磨损产生纵向拉痕，导致油封损坏，造成漏油现象。同时由于蓄能器单向阀的阀柄断裂，螺栓和垫圈进入液压缸内，导致缸筒内产生纵向拉痕，活塞环也被拉伤，利用检修机会更换后送往专业厂家进行喷镀处理，现运行正常。
液压系统内液压油对清洁度要求很高，为了保持液压油的干净，在缸体检查、管路清洗、更换氮气囊、液压油时周围环境一定要干净清洁，以防微颗粒物体带入液压油中，造成缸体划伤、氮气囊破损。为了防止细颗粒物料进入缸体，可在外部做一个软连接护套加以保护。
（2）蓄能器的检查维护。
立磨磨辊的运动使油从执行器进入油缸，蓄能器气囊里氮气的工作如同气体弹簧，压力的微小变化将影响油的流量，这意味着大量的氮气相当于大的校正压力，将引起弹性缓冲，蓄能器必须校正合适的压力，蓄能器中氮气囊的压力为正常研磨压力的50％－70％，甘肃永登祁连山水泥有限公司设定研磨压力在100－115mbar之间，故氮气囊的充气压力为55－60mbar之间。对蓄能器要定期进行检查，如有破损或压力偏低要查原因，及时更换和补充。检查中如果发现蓄能器的温度较高，并且蓄能器的底部伴有敲击声，这时蓄能器的单向阀可能已损坏，易损伤氮气囊，蓄能器将起不到缓冲减震的作用，不能吸收由于磨床料层厚度变化对液压系统的冲击，容易造成拉伸杆及螺栓断裂。安装时在氮气囊外壁和壳体内壁要涂抹液压油，以减轻氮气囊与壳体内壁的摩擦，保护氮气囊。在正常生产过程中，规定每周对蓄能器的氮气进行一次检查。
（3）控制阀的调节。
液压站系统压力的平衡，也就是给定压力与反馈压力的平衡是靠液压阀来调整，在液压系统控制阀调节前首先要对液压系统排气，开启液压泵，使液压油路系统充满液压油，保持磨辊升到最高时，检测表压，如果表压高于选择压力，逆时针调整控制阀的调节螺栓，反之亦然。反复调节三次，表压一致，调节过程才算完成。
1.3磨辊润滑系统的维护
ATOX37.5立磨的磨辊采用稀油循环润滑系统，每个磨辊都有各自的供油管、回油管和平衡管。磨辊回油管真空度决定了磨辊腔内的油位，为了保持磨辊内的油位相对稳定，真空度压力的调整一定要慎重，它直接关系到磨辊轴承的润滑状态。油压过高，磨辊内油位上升、油量过高，易造成磨辊漏油，甚至损坏油封；油压过低，磨辊内油量偏低或欠缺，润滑不足易损伤磨辊轴承。一般真空度的调整范围在-0.10～-0.35bar之间。并且要定期为磨辊密封圈添加润滑脂，一般添加周期为一个月。
1.4磨辊和磨盘衬板磨损更换周期的掌握
由于磨盘的转动，物料受到离心力的作用，大块物料集中在磨盘外边区域，在生产过程中，磨辊和磨盘衬板外侧磨损较大。加上在生产低碱生料时，硅质板岩掺加量较大，硬度高，易磨性差。加速了衬板的磨损，有时出现掉块现象，这种不平衡的磨损在料层变化大或料层薄时，将引起磨辊和磨盘内侧的冲击，产生振动。2＃立磨在更换新衬板时我们实测了旧衬板的磨损量，如图1。
通过对旧衬板进行测量，我们发现，这一沟状磨损处正好是立磨喂料的落料点，磨辊、磨
盘衬板产生不均匀磨损的原因就在于此，所以我们将立磨的入磨溜子延长50mm，以便使下料点向磨盘内侧移100mm，通过磨盘的旋转，物料在离心力的作用下更加分散，加宽了物料的研磨区，使磨辊衬板的研磨区变宽，磨辊、磨盘衬板均匀磨损，延长了使用寿命。
磨辊衬板最大磨损量达到40mm－50mm左右应考虑翻面，翻面后最大磨损量达到50mm－60mm左右时必须进行堆焊修复。如果磨损量较大，堆焊后，衬板的变形量就比较大而无法安装。所以要及时更换衬板，避免衬板磨损量过大导致运转过程中振动大引起拉杆螺栓、拉杆断裂以及对液压系统的损伤，同时可延长磨辊轴承的使用寿命。
1.5拉伸杆和关节头连接螺栓更换时的注意环节
由于拉伸杆连接螺栓断裂，经常更换螺栓，导致拉伸杆的法兰表面凹凸不平，液压板的压机头表面也不够平整，这样在打压的过程中，螺栓的受力不够均匀，同时螺栓也产生被拉弯的可能，紧固的螺栓受力不均匀，受力大的螺栓在运行过程中容易断裂。所以，连接法兰在不平整时要及时更换，而且其材质的硬度和强度是比较高的，紧固螺栓时液压扳手的使用方法要正确。拉伸杆螺栓的紧固顺序要分三次进行，第一次打压至540bar，第二次打压至720bar，第三次打压至960bar，不可一次打压到位。
1.6拉力头关节轴承维护和空气密封的调整
空气密封在正常工作中，受到物料和气流的冲刷，内、外环之间的间隙变大，通过内、外环之间的气压变小，使粉状物料进入关节轴承，轴承的调节作用失效，就会引起拉伸杆螺栓的断裂。当空气密封内、外环之间的间隙变大时要及时调整，在外环下面加垫子或同时更换，保证内、外环之间的间隙在0.5mm左右，同时保证密封风机的正常运行，风压不得低于15bar，正常情况下要保持在20bar以上。为了保证进入的正压风清洁，要在风机入口处加装滤布，以防止微颗粒物料进入磨辊密封风腔内，损坏磨辊密封圈和油封，导致磨辊漏油。润滑油要保持清洁，根据油质情况及滤油器的更换间隔来判断是否更换润滑油。
1.7挡料圈高度的调整
立磨的产量与磨盘挡料圈的高度有直接的关系，挡料圈的高度并不是一个固定值，在喂料量和研磨压力一定时，料层厚度主要靠挡料圈的高度来调整。不同的物料特性和产品细度，有不同的挡料圈高度，所以在具体的操作与调节中，必须要兼顾挡料圈高度和研磨压力，随着磨辊衬板的磨损要及时降低挡料圈高度，见表3。
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