这是“流程⼯业”发布的第 7396 篇⽂章
设备完整性(Mechanical Integrity，简称MI)源⾃美国职业安全与健康管理局（OSHA）的⾼度危险性化⼯过程安全管理办法的第8条款。经过数年的推⼴，设备完整性已成为⼀个独⽴领域，得到了世界各⼤⽯化公司的普遍认同与应⽤。
设备完整性的概念和基本要素
⼀般⽽⾔，设备完整性是指设备的机能状态，即设备正常运⾏情况下应有的状态，也就是采取技术改进措施和规范设备管理相结合的⽅式来保证整个装置中关键设备运⾏状态的完好性。
其特点为：⼀是设备完整性具有整体性，即⼀套装置或系统的所有设备的完整性；单个设备的完整性要求与设备的重要程度有关。
⼆是设备完整性贯穿设备设计、制造、安装、使⽤、维护，直⾄报废全过程。
三是设备完整性管理是采取技术改进和加强管理相结合的⽅式来保证整个装置中设备运⾏状态的良好性，其核⼼是在保证安全的前提下，以整合的观点处理设备的作业，并保证每⼀作业的落实与品质保证。 四是设备的完整性状态是动态的，设备完整性需要持续改进。
油⽥勘探开发、⽯油炼制、⽯油化⼯⽣产和其他⽣产经营的机器、⼯艺设备、⼯业管道、动⼒设备、机修设备、起重运输设备和仪器仪表等，都在设备完整性管理的应⽤范围之内。企业应建⽴⼀套程序以持续地保持⼯艺设备的完整性，予以⽂件化并确保执⾏，同时，企业对每⼀个参与维护设备完整性的⼯作⼈员要实施教育培训，令其明了⼯艺系统的运作、可能造成的危害以及⼯作上所需具备的技术、步骤，以确保员⼯安全地执⾏⼯作。 设备完整性管理体系构架及环节
设备完整性管理体系由四个部分构成：⽣产经营管理和HSE政策、设备完整性管理策略、程序⽂件和操作⽂件。这四个部分从上⾄下有层次地构成了整个体系。
⽣产经营管理和HSE计划是进⾏设备完整性管理最重要的依据。在企业的⽣产经营计划中，规定了设备正常运⾏时间、⽣产率、预算等⽬标，⽽在HSE计划中，规定了安全事故、伤害和环境污染等⽬标。
设备完整性管理体系的策略⽬标由企业的决策层来制定，应符合企业的商业和HSE策略⽬标。企业的商业和HSE策略计划会随着时间⽽发⽣变化，所以设备完整性管理体系的策略⽬标也应随之变动。
程序⽂件表明其组织机构，明确各⾃的职责分⼯，保证体系有效运⾏。
操作⽂件和程序为特定的技术⽂件和程序，即具体的作业规程，⽐如材质选择规程、检验规程等详细的技术指导，其⽬的是使作业程序规范化，标准化，对同⼀作业即使不同的⼈实施也会得到同样的结果，减少⼈为因素的影响。
设备完整性管理体系的实施包括其策略的制定、计划和组织、体系的实施、体系的检查和评审等环节，是⼀个相互关联的活动和程序步骤，所有的程序都是PDCA循环中的重要组成部分。通过PDCA实现持续的改进和不断的提⾼。
规划（P）：制定企业设备完整性管理体系的政策和⽬标是进⾏设备管理的起点，由企业最⾼的管理者来制定其政策和⽬标。
实施（D）：根据其政策和⽬标，实施⼀套完整的体系，对⼀个岗位的责任、权⼒都要有明确的规定。这些责任和权⼒必须是辅助于企业设备完整性管理的政策和⽬标的实现。同时要制定出详细的实施设备完整性管理的作业程序，这些作业程序要符合相关法律、法规和其它⼀些规定的要求。根据实施计划执⾏设备完整性管理的作业程序，并保证作业的品质。
检查和改善（C&A）：对整个设备完整性管理系统进⾏检查和评审，出其中不合理的部分加以改进，从⽽达到整个系统的持续改进。
企业必须对员⼯进⾏良好的培训，使他们有能⼒完成⾃⼰在整个体系中的职责，同时应该有完整的程序确保相关的信息在员⼯之间得到充分的沟通。企业还必须建⽴⼀套⽂件和信息的管理系统，并进⾏良好的维护。通过对体系运⾏过程的控制，确保整个系统按照建⽴的⽂件化程序运⾏。
国外设备完整性管理经验
国外⼀些⼤型⽯油化⼯企业经过⼏年的推⼴运⾏，逐渐总结出⼀些⾏之有效的设备完整性管理经验。
这些经验是：（1）设备完整性强调整体设备管理系统的成效，其⽬的是确保⼀个⼯⼚或⼀套装置的
设备整体完整性。
（2）设备完整性管理需涵盖整个设备⽣命周期的每⼀阶段，应根据不同的⽣命阶段制定有针对性的维护保养⽅案。
（3）设备完整性所要求的设备管理是“预防”重于“”。所以，⼯⼚内的关键⼯艺设备都需要具备预防性的保养计划。
（4）设备的健康情况是动态的，必须建⽴持续改善的机制。
（5）⼯艺和设备异常状态往往是设备重⼤故障的先期征兆，企业必须做好异常状态的管理与处置。
（6）设备作业要定期审核，配合品质保证作业的实施，确保每⼀项设备作业的品质。
（7）重要⼯艺设备应建⽴维护保养程序⽂件，其相关保养记录应妥善保存、应⽤，并要求员⼯确实依标准作业程序执⾏。
（8）设备的设计、建造、验收、操作、保养、检查、修护等作业，应依循良好的⼯程⽅法或习惯来执⾏，要建⽴企业内的⼯程标准，并要求员⼯都要依照⼯程标准进⾏作业。
（9）设备管理体系的规划与作业执⾏应考虑其风险等级，将维护、检查资源从低风险的设备转移到⾼风险的设备上
国外的经验表明，有效的设备完整性管理会为企业带来如下好处：
⼀是通过缩短装置设备检修时间、延长检修周期以及使⽤基于风险的检测技术进⾏检维修的优化，可以⼤幅度降低炼油和⽯化装置的成本。这种优化不但注重于减少直接检修成本，⽽且还增强了⼯艺装置整体的可靠性。
⼆是可以使设备在合理期限内，确实贯彻维修保养检查作业，预知设备运转状况，并依据维修保养检查结果执⾏适当的维护改善及更换，使设备保持正常运作状态，在提⾼⽣产能⼒的同时，提⾼品质。
三是实施完善的设备完整性管理制度，能改善企业现⾏的设备管理体制。在设备⽣命周期中的每⼀个阶段，通过程序化、标准化的实施过程，可强化⼯⼚中推⾏的全员化设备管理、预知保养等⼯作。
四是设备完整性管理制度以基于风险的检验技术（RBI）、以可靠性为中⼼的维修技术（RCM）、安全完整性⽔平分析
四是设备完整性管理制度以基于风险的检验技术（RBI）、以可靠性为中⼼的维修技术（RCM）、安全完整性⽔平分析技术（SIL）等作⽀撑，其效果将更为良好，不仅可延长机械运转周期，亦能降低⼈
⼒⼯时及维修设备费⽤，达到延长寿命、提⾼⽣产⼒、降低设备故障及减少安全事故的发⽣。
五是设备完整性管理制度除⼀般检查保养⼯作外，还允许使⽤先进的设备检查诊断仪器，获取并记录设备运转状况数据，配合诊断分析记录发现、预知设备状态及潜在异常，了解何时需要维修，可消除突发性故障与保养不⾜等现象，确实掌握设备运转状况，制定最佳保养周期，达到设备零故障的⽬标。
六是设备完整管理体系与现有的HSE、ISO9001、ISO14000等管理体系相融合，将完善企业的管理体系，可全⾯提⾼企业的管理⽔平。
⽯化企业设备完整性管理时不我待
完善企业设备完整性管理，⾸先是加强安全⽣产管理的需要。⽯化企业⽣产属于流程⼯业，⽣产过程具有⾼度的连续性，⽣产条件苛刻，具有易燃易爆、⾼温⾼压和⼯艺严格的特点，⼯艺过程和辅助系统庞⼤复杂，⽽且随着装置⽇趋⼤型化、⾃动化，⼀旦重要设备失效将引起严重的安全事故，导致重⼤的⼈⾝伤亡、财产损失和环境污染，对社会产⽣很⼤的负⾯影响。
⽬前，我国国有⽯化企业的设备管理不完善，⼈为影响因素较⼤，加之企业的⼈员流动频繁，给装置带来了更⼤的安全隐患。要预防安全事故的发⽣，就必须加强设备的技术改进和全过程管理，使作业程序标准化、规范化，降低⼈为因素的影响，保证装置安全可靠地运⾏。
三是实现全过程管理需要。⽬前，企业在设备管理上，还不同程度存在⼀些散乱现象，主要表现为：依靠经验决定检修作业的内容，⽽没有基于风险的分析来合理地使⽤有限的检维修资源，对⾼风险设备缺乏预知性维修；组织机构层次较多，信息传递缓慢且易失真，各部门之间扯⽪现象严重，⼯作效率低；只注重设备的技术管理，对设备的经济性和效率考虑不够；基础数据、⽇常维护数据以及检维修数据不全⾯，不系统；异常情况不能及时处理；变更管理得不到落实。分析出现这些问题，其主要的原因是在管理环节上因⼈、因部门⽽为的现象普遍存在，缺乏系统的管理思想。
设备管理是全过程管理，包括从设备的规划调研、设计选型、制造验收、安装调试等“前半⽣”管理以及使⽤维修、改造、更新、报废等“后半⽣”管理。设备“前半⽣”的管理决定了其“后半⽣”运⾏的状态。当前，企业设备管理部门⼤多把⼯作放在设备的“后半⽣”管理上，普遍存在基建报喜、⽣产报忧的现象，忽视了设备管理中的全过程问题。
四是加强设备“三基”管理⼯作的需要。随着新⼯艺、新技术、新装备的投⽤以及不断的规范化，“三基”⼯作被赋予了新的内涵。要确保“三基”⼯作从细节、从执⾏⼒等多⽅⾯得到充分地落实，就必须建⽴⼀套系统化的运⾏机制。实施设备完整性管理，可以对相关数据进⾏系统、全⾯的管理，在设备管理的全过程中都建⽴标准的作业程序，并确保每⼀作业程序的质量，从⽽有效地强化“三基”⼯作。
综上所述，⽬前我国⽯化企业设备管理体系还处于传统的管置。设备作业要定期审核，配合品质保证
作业的实施，确保每⼀项设备作业的品质。重要⼯艺设备应建⽴维护保养程序⽂件，其相关保养记录应妥善保存、应⽤，并要求员⼯确实依标准作业程序执⾏。设备的设计、建造、验收、操作、保养、检查、修护等作业，应依循良好的⼯程⽅法或习惯来执⾏，要建⽴企业内的⼯程标准，并要求员⼯都要依照⼯程标准进⾏作业。设备管理体系的规划与作业执⾏应考虑其风险等级，将维护、检查资源从低风险的设备转移到⾼风险的设备上。
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