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精馏系统设备技术方案

1		概述
	铝带箔轧机在生产过程中采用轧制油作为冷却和润滑剂，轧制油在循环过程中将受到的可溶性重油（相对于轧制油而言）污染，随着重油含量的增加，将会使产品表面在退火时形成黄斑，如继续使用，将会影响产品表面质量或形成废品。精馏装置可有效解决轧制油在使用过程中黏度不断升高问题，消除带材表面在退火后产生的黄斑、褐斑现象，优化轧制工艺。

	本套系统设计处理量均为200L/h。

1.1 主要技术数据
S/N	配套	：	铝箔轧机
	处理量	:	200 L/h
	占地面积	：	约20 m2
	冷却水量	：	5 m3/h
	入口温度	：	小于33℃
	用电要求	：	交流380V±10%，50Hz
	功率	:	60Kw
	设备运行温度	:	约125℃
	运行真空度	:	100~400Pa
	真空度控制精度	:	±50 Pa
	温度控制精度	:	±1°C
	运行方式	:	PLC控制自动运行
	人机界面	：	15寸屏
	加热方式	：	导热油加热
	运行方式	：	连续或间断

1.2工艺过程

精馏装置通过抽真空、加热及冷凝等工艺过程提纯轧制油。装置设精馏塔，经过预热的轧制油用一专门设计的液体分配盘引入以确保轧制油的均匀进入和系统热平衡的最佳化，达到操作温度之后，被送入的轧制油汽化，然后经冷凝器液化为纯净的液体轧制油，并贮存于成品罐中。

精馏装置的主要工艺特点

一体化设计，结构紧凑

设备所有单体集中放置在一个公用地盘上，减少占地面积，便于安装、维修和维护，也便于在原有生产线上增设。

在线或离线操作方式供用户选择

采用低温精馏技术，确保精馏油的品质

操作弹性大

专门设计的ROR-ACR软件包，操作简便，运行可靠

针对精馏装置开发的软件包，设有多个现场实用的子程序，极大地方便了调试和操作管理。

2		系统组成及功能描述
	2.1	精馏系统组成
		系统主要由以下部分组成：
		精馏装置由供油部分、精馏部分、成品油收集部分、供热部分、真空部分、冷却部分、电控部分及油箱系统组成。主体设备外形尺寸：2300×3600×7500mm。
	2.2	各组成部分概述
	2.2.1	供油部分
		供油范围：100~200 L/h
		主要由供油泵、进油阀、保护过滤器、换热器、供油流量计、仪表等组成。供油泵前设粗过滤器，机组入口设精过滤器。
		运行时供油泵不断地从污油箱中定量抽出被污染的轧制油，经过滤器、流量计、换热器进入精馏塔中，供油泵的启停由PLC自动控制完成，设置换热器的作用是节约加热所需的能源。
		过滤器选用德国品牌产品，不锈钢滤芯，控制流量计选用ABB品牌产品，换热器采用列管式，管程为不锈钢材质。
	2.2.2	精馏部分
		主要由精馏塔、分布器、收集器、主循环泵、仪表、管线等组成。
		该部分是装置的主体，轧制油在精馏塔中受到加热与真空的双重作用，油液态变成气态，并从塔的顶部排除，较重部分油品落入塔的底部间断排出。
		塔的壳体碳钢材质，上下部为椭圆形封头，底部设检修孔；液体分布器采用槽式分布，填料材质为0Cr13不锈钢，内件包括马鞍形支撑、压圈等，所有内件均为天津天大产品；主循环泵选用德国品牌，配套防爆电机；流量仪表选用ABB品牌；塔的底部设液体收集槽，并有液位测量装置和传感器，由控制系统时刻监测并调节塔的液位高度，保证系统可靠地运行。
		该部分主要性能指标：塔体：φ800、高度7.0m；精馏塔外部设设热保护；泵体为耐温型，最高耐温200℃ ；测量精度±5L/h。
	2.2.3	成品油收集部分
		主要由冷凝器、成品罐、循环泵、电磁阀、仪表、管线等组成。
		为系统提供并调节真空状态，PLC自动控制，按预设的逻辑程序启动、运行和停止；
		冷凝器为列管式设计，管束采用不锈钢材质，负压型，金属缠绕密封；成品罐为负压型，预留检修口，设保护回流接口；
		循环泵和成品泵均选用德国品牌，配套防爆电机，电磁阀选用德国品牌，常闭型；流量仪表选用ABB品牌，
		主要参数：流量测量精度±5L/h 运行真空度4mBar 泵体为耐温型，最高耐温200℃

	2.2.4	ROR-ARC控制系统
		PLC与油雾回收系统公用，增加模块、MCC柜；
		功能为：实现温度、压力、流量、液位的测量和控制，系统起、停和运行均按程序执行，系统的液位、温度、供液量、压力均为闭环调节和控制，整套系统在人机界面上操作，系统设有各种故障报警与安全措施，实现无人值守。
		操作显示器可显示工艺参数、过程画面、启停状态，设置故障接收、登录权限、通讯接口等功能，程序中同时设置了故障的诊断、系统保护等功能；其中：系统全貌界面：采用图形画面全面显示工艺流程中各设备的状态的示意图；参数设置界面：完成工艺参数的设定、修改、选择、下载等操作；原始数据的录入工艺、过程的模拟运行等；参数显示界面：直观显示生产线实时运行状态和主要参数（温度、液位、频率等）的设定值和实际值等。过程曲线界面：显示各流程设备温度和液位的设定值和当前值及其运行曲线等；报警报表打印界面：故障诊断及报警显示等；
		控制系统主要产品选型为： PLC:选用西门子上S7-300系列，与油雾回收供用；变频器：根据电流范围选用ABB品牌的变频器ACS510； HMI: 选用西门子品牌，与油雾回收供用；低压电气元件选用西门子、施耐德的产品；
		控制系统程序选用ROR-ARC自动控制系统，该系统是针对精馏装置设计开发，运行稳定可靠，且方便操作人员的管理。选用SIEMENS S7系列PLC，性能稳定选用西门子触摸屏作为HMI，防护等级达到IP65 选用西门子针对工业用HMI设计改进的WinCE操作系统，具有较强的稳定性。系统所有的监控及操作均在HMI上完成，操作人员上手很快；重要参数在HMI上有趋势图显示，便于观察分析系统运行状态；所有泵阀均可以手动及自动控制，切换方便，控制灵活；重要报警事件具有声光报警，所有故障报警及系统事件在HMI上均有文字信息指示，便于分析故障原因及系统状态；可实现远程IE监控。
	2.2.5	供热部分
		主要由换热器、温度检测及控制组件、仪表、管线和阀门等组成。
		换热器选用进口品牌，不锈钢材质；温控由PID自动控制，可实现热量的平滑调节。
	2.2.6	真空部分
		主要由真空泵、真空计、真空调节阀、管线等组成。
		真空泵作为关键部件，设计选用德国品牌，极限真空度可达到10Pa，真空部分设PID控制回路，其检测真空计为德国品牌。
	2.2.7	冷却部分
		主要由换热器及冷凝器、流量计、仪表、管线等组成。
		主冷凝器为列管式设计，管束采用不锈钢材质，负压型，金属缠绕密封；废油及保护性冷凝器为盘管式，管子采用不锈钢材质；
		该系统的性能参数：冷却能力 400 Kg/h 运行真空度4mBar
	2.2.8	油箱系统
		主要包括油箱及配套液位计、输送泵、管线阀门等，用来储存并输送废油；油箱的设置根据客户的用油工艺确定，设1个污油箱、1个净油箱、1个废油箱；每个油箱设液位测量仪表；油箱的总体积25m3；每个油箱设置一台油泵，分别与精馏装置、轧机主油箱进行连接；
	2.2.9	内部连接管网
		主要包括各子系统连接管、阀、保温、密封等；
		所有管路的连接均采用法兰连接，热管路均采用金属石墨缠绕密封，法兰间设跨接线作为接地保护；

本文发布于:2024-09-21 15:38:09，感谢您对本站的认可！

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标签：系统部分采用轧制

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