一种AGV货架出库取料控制方法及控制系统

本发明涉及智能制造技术领域，特别涉及一种应用于服装智能生产过程中的AGV 货架出库取料控制方法及系统。

作为传统的劳动密集型产业的服装制造行业，随着中国人口老龄化的发展，人工 成本的增加，服装生产企业维持服装加工利润和服装加工工艺水平越发艰难，作为劳动密 集型产业的服装产业急需新的技术来使服装行业进行产业升级和改造。

目前部分服装制造工厂已用AGV运输车来运送各种物料，包括服装面料、服装裁 片、服装纸样、辅料(线卷、拉链、胸花、配饰、纽扣、珠片等)等。但AGV运输车、货架和仓储部 分的对接和配合主要采用人工完成，例如货架在货架回收仓库的回收处理、出库操作靠人 工来记录和管理，货架在物料仓库的进出、物料分拣和取料装料也靠人工来操作和管理。显 然，目前的人工作业流程无法完全满足自动化需求，操作起来也较为繁琐，并且工人容易在 物料分拣、取料、货架和物料篮回收管理、货架进出仓库的管理等方面出现各种错误，生产 效率非常低下。

本发明的目的是提供一种AGV货架出库取料控制方法及控制系统，用于解决现有 的服装生产制造过程中AGV运输车及货架、物料篮与仓储系统对接自动化程度不高、以及 AGV货架取料和运输生产效率低下的问题。

本发明采用的技术方案如下：

一种AGV货架出库取料控制方法，应用于服装制造执行MES系统，所述MES系统包括 仓储控制WCS系统和AGV货架出库取料控制系统，所述AGV货架出库取料控制系统包括AGV控 制中心、货架回收区以及RFID检测设备，所述控制方法包括如下步骤：

所述MES系统根据缝制工位提交的物料申请向AGV控制中心下发货架出库取料指 令；

所述AGV控制中心控制AGV运输车前往货架回收区装载货架及空物料篮出库后，控 制AGV运输车前往物料仓储区拿取目标物料，其中AGV运输车在前往物料仓储区的过程中通 过所述RFID检测设备；

所述WCS系统预先将所述AGV运输车货架空篮出库状态信息发送给所述RFID检测 设备；

所述RFID检测设备扫描检测AGV运输车上货架编码、每个空物料篮的编码及其在 货架上的位置号码信息，并反馈给WCS系统；

所述WCS系统根据所述缝制工位的物料申请优先顺序,将前N个目标物料申请按顺 序绑定对应所述位置号码的N个空物料篮的编码，并将所述绑定信息以及所述货架编码、物 料篮编码及其在货架上的位置号码信息发送给所述MES系统；

所述MES系统根据所述绑定信息以及所述货架编码、物料篮编码及其在货架上的 位置号码信息生成相应的目标物料分拣出库信息，并发送给所述AGV控制中心；

所述AGV控制中心控制所述AGV运输车到达相应的物料仓储区，完成目标物料分拣 装篮。

进一步的，所述步骤“所述AGV控制中心控制所述AGV运输车到达相应的物料仓储 区，完成目标物料分拣装篮”具体包括：所述物料仓储区包括有物料分拣区和物料分拣机器 人，所述MES系统将目标货架编码以及目标物料分拣出库信息发送给物料分拣机器人；所述 AGV控制中心控制所述AGV运输车到达相应物料仓储区的物料分拣区，由物料分拣机器人将 目标物料分拣装载至所述目标货架的N个目标物料篮中。

进一步的，所述控制方法还包括步骤：当所述RFID检测设备扫描检测到AGV运输车 上装载的空物料篮有重叠时，则发出异常报警。

进一步的，所述控制方法还包括步骤：

所述货架上的物料篮放置位置共有M个，并按1至M的顺序设置位置号码，所述N小 于或等于M，所述M优选为6以上的整数；

当所述RFID检测设备扫描检测到AGV运输车上货架装载的物料篮数量不足M个的 异常信息时，所述RFID检测设备将所述异常信息以及货架编码经过所述WCS系统转发给所 述MES系统，并从所述MES系统获取其是否允许此货架出库取料的空物料篮数量不足M个的 指令；

若所述MES系统允许，则所述RFID检测设备正常放行所述AGV运输车；

若所述MES系统不允许，则所述RFID检测设备发出异常报警。

进一步的，在所述步骤“所述AGV控制中心控制AGV运输车前往货架回收区装载货 架及空物料篮”之前，还包括如下步骤：

检测处于空闲状态的AGV运输车并获取目标AGV运输车的ID信息；

检测货架回收区是否有就绪状态的回收点；

若是，则继续检测所述就绪状态的回收点是否与所述缝制工位相关联对应；

若是，则获取所述就绪状态的回收点与目标AGV运输车的距离信息；

控制目标AGV运输车前往货架回收区中最近的就绪状态的回收点，并装载货架及 空物料篮。

进一步的，所述控制方法还包括步骤：

所述缝制工位包括有工位编号信息，所述缝制工位有多个，所述每个缝制工位可 以发出多个物料申请，包含目标编码的货架同时与所述多个缝制工位的编号相绑定，所述 包含目标编码的多个物料篮分别与对应的缝制工位的编号相绑定；所述AGV控制中心控制 所述AGV运输车按照货架、物料篮编码与缝制工位编号的对应关系将目标物料逐个送达至 所述缝制工位的位置。

本发明还提供一种AGV货架出库取料控制系统，包括AGV控制中心、货架回收区以 及RFID检测设备，其中，所述AGV控制中心与服装制造执行MES系统、仓储控制WCS系统以及 AGV运输车通信连接，所述RFID检测设备与所述AGV控制中心、WCS系统通信连接；所述MES系 统用于根据缝制工位提交的物料申请向AGV控制中心下发货架出库取料指令；所述AGV控制 中心用于控制AGV运输车前往货架回收区装载货架及空物料篮出库后，再控制AGV运输车前 往物料仓储区拿取目标物料；所述RFID检测设备设置在AGV运输车前往物料仓储区的路径 上,并供所述AGV运输车通过；所述WCS系统用于预先将所述AGV运输车货架空篮出库状态信 息发送给所述RFID检测设备；所述RFID检测设备用于扫描检测AGV运输车上货架编码、每个 空物料篮的编码及其在货架上的位置号码信息，并反馈给WCS系统；所述WCS系统还用于根 据缝制工位的物料申请优先顺序,将前N个目标物料申请按顺序绑定对应所述位置号码的N 个空物料篮的编码，并将所述绑定信息以及所述货架编码、物料篮编码及其在货架上的位 置号码信息发送给所述MES系统；所述MES系统用于根据所述绑定信息以及所述货架编码、 物料篮编码及其在货架上的位置号码信息生成目标物料分拣出库信息，并发送给所述AGV 控制中心；所述AGV控制中心还用于控制所述AGV运输车到达相应的物料仓储区，完成目标 物料分拣装篮。

作为本发明所述控制系统的进一步方案，所述物料仓储区包括有物料分拣区和物 料分拣机器人，所述MES系统还用于将目标货架编码以及目标物料分拣出库信息发送给物 料分拣机器人；所述AGV控制中心控制所述AGV运输车到达相应物料仓储区的物料分拣区， 所述物料分拣机器人用于将目标物料分拣装载至所述目标货架的N个目标物料篮中。

作为本发明所述控制系统的进一步方案，所述RFID检测设备包含有RFID检测门， 所述RFID检测门左右两侧均设置有RFID扫描装置，所述两侧的RFID扫描装置用于分别扫描 货架上两侧的物料篮编码，所述RFID检测门的其中一侧还设置有第二扫描装置，所述第二 扫描装置用于扫描货架编码。所述RFID检测设备还包括有报警装置，当所述RFID检测设备 扫描检测到AGV运输车上装载的空物料篮有重叠时，则所述报警装置发出异常报警。

作为本发明所述控制系统的进一步方案，所述货架上的物料篮放置位置共有M个， 并按1至M的顺序设置位置号码，所述N小于或等于M，所述M优选为6以上的整数；当所述RFID 检测设备扫描检测到AGV运输车上货架装载的物料篮数量不足M个的异常信息时，所述RFID 检测设备用于将所述异常信息以及货架编码经过所述WCS系统转发给所述MES系统，并从所 述MES系统获取其是否允许此货架出库取料的空物料篮数量不足M个的指令；

若所述MES系统允许，则所述RFID检测设备正常放行所述AGV运输车；

若所述MES系统不允许，则所述RFID检测设备的报警装置发出异常报警。

作为本发明所述控制系统的进一步方案，所述系统还包括检测判断单元，用于检 测处于空闲状态的AGV运输车并获取目标AGV运输车的ID信息；还用于检测判断货架回收区 是否有就绪状态的回收点；

若是，则所述检测判断单元用于继续检测判断所述就绪状态的回收点是否与所述 缝制工位相关联对应；

若是，则所述检测判断单元获取所述就绪状态的回收点与目标AGV运输车的距离 信息，并发送给AGV控制中心；

所述AGV控制中心用于控制目标AGV运输车前往货架回收区中最近的就绪状态的 回收点并装载货架及空物料篮。

与现有技术相比，本发明提供的AGV货架出库取料控制方法及控制系统，首先服装 制造执行MES系统向AGV控制中心下发货架出库取料指令；然后AGV控制中心控制AGV运输车 前往货架回收区装载货架及空物料篮出库后，再前往物料仓储区去拿取目标物料；所述 RFID检测设备扫描检测AGV运输车上货架编码、每个空物料篮的编码及其在货架上的位置 号码信息，并反馈给WCS系统；所述WCS系统根据所述缝制工位的物料申请优先顺序,将前N 个目标物料申请按顺序绑定对应所述位置号码的N个空物料篮的编码，并将所述绑定信息 以及所述货架编码、物料篮编码及其在货架上的位置号码信息发送给所述MES系统；所述 MES系统根据所述绑定信息以及所述货架编码、物料篮编码及其在货架上的位置号码信息 生成相应的目标物料分拣出库信息，所述AGV控制中心控制所述AGV运输车到达相应的物料 仓储区，完成目标物料分拣装篮。这样，本发明能够实现服装生产制造过程中货架仓储、货 架出库、物料分拣和货架取料的高度自动化，货架及多个物料篮能够实现自动被识别，货架 和物料篮实现自动出入仓储库、自动分拣取料，本发明提供的AGV货架出库取料控制系统能 够与物料仓储系统(含物料分拣区)、货架仓储系统(含货架回收区)、以及服装生产缝制工 位系统等实现自动对接和匹配，极大程度的提高了服装生产的自动化、智能化。

另外，本发明对AGV货架以及物料篮进行编码管理、以及对物料篮在货架上的放置 位置编号进行管理，并通过服装制造执行MES系统与相应生产缝制工位的编号相绑定，货架 上多个物料篮与多个目标物料申请相关联对应，形成精确的目标物料分拣出库装篮信息， 并通过RFID检测设备实时检测AGV运输车在出库取料经过时、以及送料时的货架编码及物 料篮编码，来实现精准识别和与目标物料仓储区、目标缝制工位的匹配，能够保证货架快速 出入库、准确分拣取料等，避免人工导致匹配错误、效率低下等问题。

为了更清楚地说明本发明实施例，下面将对实施例中所需要使用的附图做简单的 介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人 员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例中的服装制造执行MES系统、物料仓储管理WMS系统、仓储控制 WCS系统以及AGV货架出库取料控制系统的构架及关系示意图。

图2为本发明实施例中物料仓储管理WMS系统的构架示意图。

图3为本发明实施例中货架及物料篮放置位置的关系示意图。

图4为本发明实施例中的AGV货架出库取料控制方法流程示意图。

图5为本发明实施例中AGV控制中心控制空闲AGV运输车获取空货架的方法流程示 意图。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的 附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本 发明一部分实施例，而不是全部实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没 有做出创造性劳动前提下，所获得的其他所有实施例，都属于本发明保护范围。

如图1所示，本发明实施例提供一种AGV货架出库取料控制系统，应用于服装制造 执行MES系统，所述MES系统包括物料仓储管理WMS系统、仓储控制WCS系统和AGV货架仓储控 制系统,所述AGV货架出库取料控制系统包括AGV控制中心、货架回收区以及RFID检测设备； 其中，所述AGV控制中心与所述MES系统、WMS系统、WCS系统以及AGV运输车通信连接；所述 RFID检测设备与所述AGV控制中心、WCS系统通信连接；

所述MES系统用于根据缝制工位提交的物料申请向AGV控制中心下发货架出库取 料指令；

所述AGV控制中心用于控制AGV运输车前往货架回收区装载货架及空物料篮出库 后，再控制AGV运输车前往物料仓储区拿取目标物料；

所述RFID检测设备设置在AGV运输车前往物料仓储区的路径上,并供所述AGV运输 车通过；

所述WCS系统用于预先将所述AGV运输车货架空篮出库状态信息发送给所述RFID 检测设备；

所述RFID检测设备用于扫描检测AGV运输车上货架编码、每个空物料篮的编码及 物料篮在货架上的位置号码信息，并反馈给WCS系统；

所述WCS系统还用于根据缝制工位的物料申请优先顺序,将前N个目标物料申请按 顺序绑定对应所述位置号码的N个空物料篮的编码，并将所述绑定信息以及所述货架编码、 物料篮编码及其在货架上的位置号码信息发送给所述MES系统；

所述MES系统用于根据所述绑定信息以及所述货架编码、物料篮编码及其在货架 上的位置号码信息生成目标物料分拣出库信息，并发送给所述AGV控制中心，以及发送给所 述物料仓储管理WMS系统；

所述AGV控制中心还用于控制所述AGV运输车到达相应的物料仓储区，完成目标物 料分拣装篮。

在本发明实施例中，AGV控制中心可以控制若干台AGV运输车中的运转，例如可控 制AGV运输车1、AGV运输车2、AGV运输车3分别按照设定的路线行驶，包括到达指定出发点、 经过RFID检测设备、到达指定目的地等。

在本发明实施例中，上述MES系统、WMS系统和WCS系统分别为服装智能生产工厂中 用于对服装生产过程、生产物资、生产线、生产设备、生产工位等起监控、管理和控制作用的 软硬件系统，在此处分别对MES系统、WMS系统和WCS系统做如下简单介绍：

(1)MES(Manufacturing Execution System)服装制造执行系统

主要实现功能：对生产ERP系统下发的生产订单进行细化、调度、排产，对制造过程 进行指引、控制、采集制造过程中的物料信息、生产信息和质量信息。达成对生产过程中的 物料、生产、质量、设备、部件、工艺等方面进行全面管理和追溯跟踪。是计划管理层和底层 车间生产控制之间的关键联系。

其中，所述MES系统中包含有若干个工位终端，例如缝制工位1、缝制工位2、缝制工 位3等。每个生产工位可以对应设置有终端设备及ID，可以向MES系统发起物料申请，还可以 向MES系统、MCS系统反馈各种状态信息，等等。

(2)WMS系统(Warehouse Management System)物料仓储管理系统

主要实现功能：对客户订单、采购订单以及物料仓库资源进行有效的整合，跟踪管 理。全面监控服装生产物料情况和有限的仓储空间，保证生产库存的合理性。通过对物料的 条码化管理，实现对服装产品物料的全面可追溯性，保障自动化作业可有序执行。

(3)WCS系统(Warehouse Control System)仓储控制系统

主要实现功能：控制底层的所有仓储设备，协调生产物资以及运输设备的运动和 内部运动控制逻辑。安排和控制仓储设备、运输设备根据当前的生产订单协调仓储进行布 料和辅料常用仓的相关操作，协调仓储资源，保证订单所需的物料按时发放。并将相应的生 产过程数据传输给上层管理系统使用。

需要补充说明的是，在本发明实施例中，如图2所示，所述物料仓储管理WMS系统中 的仓储管理模块包括面料仓储管理模块、辅料仓储管理模块和纸样仓储管理模块。所述物 料包括服装面料、辅料和纸样等。所述物料仓储管理WMS系统的物料仓储区包括面料仓储 区、辅料仓储区和纸样仓储区。即目标物料由对应类型的仓储管理模块来负责处理，目标物 料位于对应类型的物料仓储区内。

在本发明具体实施方式中，如图2所示，所述物料仓储区包括有物料分拣区和物料 分拣机器人，即在每个物料仓储区(面料仓储区、辅料仓储区、纸样仓储区)均分别设置有分 拣区和分拣机器人。所述MES系统还用于将目标货架编码以及目标物料分拣出库信息发送 给对应的物料分拣机器人(具体可以为：MES系统先将这些信息发送给WMS系统，WMS系统再 将这些信息发送给相应的仓储管理模块和物料分拣机器人)；所述AGV控制中心控制所述 AGV运输车到达相应物料仓储区的物料分拣区，所述物料分拣机器人用于将目标物料分拣 装载至所述目标货架的N个目标物料篮中。

如图1和图3所示，在本发明具体实施例中，货架回收区(即货架仓库)里包含有若 干个货架，例如货架1、货架2、货架3等，每个货架均可设置有唯一的编码ID。所述货架上的 物料篮放置位置共有M个，并按1至M的顺序设置位置号码，所述N小于或等于M，所述M优选为 6以上的整数，例如图3所述，货架1之上的物料篮放置位置设有6个。

上述“将目标物料分拣装载至所述目标货架的N个目标物料篮中”，具体实施例可 以为：在辅料仓储区的分拣区，由辅料分拣机器人拿取线卷放入到位置1对应的物料篮内； 辅料分拣机器人拿取拉链放入到位置2对应的物料篮内；辅料分拣机器人拿取纽扣放入到 位置3对应的物料篮内；拿取胸花放入到位置4对应的物料篮内，以此类推，等等。

在本发明具体实施方式中，所述RFID检测设备包含有可供AGV运输车通过的RFID 检测门，所述RFID检测门左右两侧均设置有RFID扫描装置，所述两侧的RFID扫描装置用于 分别扫描AGV运输车上货架上两侧的物料篮编码，所述RFID检测门的其中一侧设置有第二 扫描装置，所述第二扫描装置用于扫描货架编码。其中，所述第二扫描装置可以为一维码扫 描仪器，用于扫描货架编码。

所述RFID检测设备还包括有报警装置，当所述RFID检测设备扫描检测到AGV运输 车上装载的空物料篮有重叠时，则所述报警装置发出异常报警。

在本发明具体实施方式中，当所述RFID检测设备扫描检测到AGV运输车上货架装 载的物料篮数量不足M个的异常信息时，所述RFID检测设备用于将所述异常信息以及货架 编码经过所述WCS系统转发给所述MES系统，并从所述MES系统获取其是否允许此货架出库 取料的空物料篮数量不足M个的指令；

若所述MES系统允许，则所述RFID检测设备正常放行所述AGV运输车；

若所述MES系统不允许，则所述RFID检测设备的报警装置发出异常报警。

在本发明具体实施方式中，所述控制系统还包括检测判断单元，用于检测处于空 闲状态的AGV运输车并获取目标AGV运输车的ID信息；还用于检测判断货架回收区是否有就 绪状态的回收点；

若是，则所述检测判断单元用于继续检测判断所述就绪状态的回收点是否与所述 缝制工位相关联对应；

若是，则所述检测判断单元获取所述就绪状态的回收点与目标AGV运输车的距离 信息，并发送给AGV控制中心；

所述AGV控制中心用于控制目标AGV运输车前往货架回收区中最近的就绪状态的 回收点并装载货架及空物料篮。

上述内容中需补充说明的是，在MES系统中，会预先设置好某生产线上缝制工位与 货架回收区某些回收点货架的关联对应关系。货架回收区(即货架仓库)包含由若干个回收 点，每个回收点用于回收、存放若干个货架，每个货架均有自己的编码ID。

在本发明具体实施例中，所述MES系统的目标物料出库指令根据缝制工位向MES系 统提交的物料申请而生成。所述MES系统向所述WMS系统中的与所述物料类型相对应的仓储 管理模块发送目标物料出库指令。所述MES系统也将目标物料出库指令同时发送给所述WCS 系统，所述WCS系统接收和分析所述目标物料出库指令，控制所述对应的仓储管理模块将所 述目标物料调送至对应物料仓储区的出货口位置或者分拣区位置。

其中，所述AGV控制中心接收的目标物料出库指令，既可以直接来自于所述MES系 统，也可以设置为来自于所述WCS系统输出的(例如经过分析细化处理后的)目标物料出库 指令。

所述AGV运输车在货架回收区装载空的货架及物料篮后，在前往物料仓储区取料 的路径上，会通过所述RFID检测门，即被RFID检测门扫码检测AGV运输车上的货架编码、物 料篮编码以及物料篮在货架上的位置编号信息，并反馈给WCS系统，用于实时监控和精准匹 配，可完全避免人工操作时的物料分拣装篮错误、取料错误、送料错误等等。

在本发明具体实施方式中，所述WCS系统用于将所述RFID检测设备扫描检测到的 货架编码、物料篮编码信息等传送给所述WMS系统；如图2所示，所述WMS系统还包括有编码 管理单元，用于对货架的编码及货架上的物料篮编码进行存储、管理。

在本发明具体实施方式中，当所述AGV运输车运载空的货架返回至所述货架回收 区后，所述编码管理单元用于将当前货架编码自动刷新为所述空货架的编码，并重新扫描、 记录每个空物料篮的编码，所述多个空物料篮顺序放置在所述空货架上，所述空货架在WMS 系统中的状态变为等待运输状态(即空闲状态)，所述空物料篮的编码与所述空货架的编码 相绑定。

在本发明具体实施方式中，所述缝制工位包括有工位编号信息，所述缝制工位有 多个，在取料、送料过程中，所述包含目标编码的货架同时与所述多个缝制工位的编号相绑 定，所述包含目标编码的多个物料篮分别与对应的缝制工位的编号相绑定；所述AGV控制中 心控制所述AGV运输车按照货架、物料篮编码与缝制工位编号的对应关系逐个到达所述缝 制工位的位置，当所述货架及物料篮被取完料回收后，所述货架及物料篮的编码与所述缝 制工位的编号相解绑。

本发明以上实施例中提供的AGV货架出库取料控制系统，能够实现服装生产制造 过程中货架仓储、货架出库、物料分拣和货架取料的高度自动化，货架及多个物料篮能够实 现自动被识别，货架和物料篮实现自动出入仓储库、自动分拣取料，本发明提供的AGV货架 出库取料控制系统能够与物料仓储系统(含物料分拣区)、货架仓储系统(含货架回收区)、 以及服装生产缝制工位系统等实现自动对接和匹配，极大程度的提高了服装生产的自动 化、高效化和智能化。

另外，本发明对AGV货架以及物料篮进行编码管理、以及对物料篮在货架上的放置 位置编号进行管理，并通过服装制造执行MES系统与相应的生产缝制工位的编号相绑定，货 架上多个物料篮与多个目标物料申请相关联对应，形成精确的目标物料分拣出库装篮信 息，并通过RFID检测设备实时检测AGV运输车在出库取料经过时、以及送料时的货架编码及 物料篮编码，来实现精准识别和与目标物料仓储区、目标缝制工位等的匹配，能够保证货架 快速出入库、准确分拣取料等，避免人工导致匹配错误、效率低下等问题。

如图4所示，为本发明实施例中的一种AGV货架出库取料控制方法，

应用于服装制造执行MES系统，所述MES系统包括物料仓储管理WMS系统、仓储控制 WCS系统和AGV货架仓储控制系统,所述AGV货架出库取料控制系统包括AGV控制中心、货架 回收区以及RFID检测设备；其中，所述AGV控制中心与所述MES系统、WMS系统、WCS系统以及 AGV运输车通信连接；所述RFID检测设备与所述AGV控制中心、WCS系统通信连接；

所述控制方法包括如下步骤：

S1：所述MES系统根据缝制工位提交的物料申请向AGV控制中心下发货架出库取料 指令；

S2：所述AGV控制中心控制AGV运输车前往货架回收区装载货架及空物料篮出库 后，控制AGV运输车前往物料仓储区拿取目标物料，其中AGV运输车在前往物料仓储区的过 程中通过所述RFID检测设备；

S3：所述WCS系统预先将所述AGV运输车货架空篮出库状态信息发送给所述RFID检 测设备；所述RFID检测设备在AGV运输车通过时扫描检测AGV运输车上货架编码、每个空物 料篮的编码及其在货架上的位置号码信息，并反馈给WCS系统；

S4：所述WCS系统根据所述缝制工位的物料申请优先顺序,将前N个目标物料申请 按顺序绑定对应所述位置号码的N个空物料篮的编码，并将所述绑定信息以及所述货架编 码、物料篮编码及其在货架上的位置号码信息发送给所述MES系统；

S5：所述MES系统根据所述绑定信息以及所述货架编码、物料篮编码及其在货架上 的位置号码信息生成相应的目标物料分拣出库信息，并发送给所述AGV控制中心；

S6：所述AGV控制中心控制所述AGV运输车到达相应的物料仓储区，完成目标物料 分拣装篮。

作为本发明实施例的进一步方案，所述步骤S6中“所述AGV控制中心控制所述AGV 运输车到达相应的物料仓储区，完成目标物料分拣装篮”具体包括：

所述WMS系统包括有物料仓储区(面料仓储区、辅料仓储区、纸样仓储区等)，每个 物料仓储区均包括有物料分拣区和物料分拣机器人，所述MES系统将目标货架编码以及目 标物料分拣出库信息发送给所述WMS系统以及相应的物料分拣机器人；

所述AGV控制中心控制所述AGV运输车到达相应物料仓储区的物料分拣区，由物料 分拣机器人按照目标物料分拣出库信息中的详细对应信息将N批次或类别的目标物料分拣 装载至所述目标货架的N个目标物料篮中。

作为本发明实施例的进一步方案，所述控制方法还包括步骤：当所述RFID检测设 备扫描检测到AGV运输车上装载的空物料篮有重叠时(即多个空物料篮重叠放置在货架上 的同一个放置位)，则发出异常报警。

作为本发明实施例的进一步方案，所述控制方法还包括：所述货架上的物料篮放 置位置共有M个，并按1至M的顺序设置位置号码，所述N小于或等于M，所述M优选为6以上的 整数；

当所述RFID检测设备扫描检测到AGV运输车上货架装载的物料篮数量不足M个的 异常信息时，所述RFID检测设备将所述异常信息以及货架编码经过所述WCS系统转发给所 述MES系统，并从所述MES系统获取其是否允许此货架出库取料的空物料篮数量不足M个的 指令；

若所述MES系统允许，则所述RFID检测设备正常放行所述AGV运输车；

若所述MES系统不允许，则所述RFID检测设备发出异常报警。

作为本发明实施例的进一步方案，如图5所示，所述控制方法在所述步骤S2“所述 AGV控制中心控制AGV运输车前往货架回收区装载货架及空物料篮”之前，还包括如下步骤：

a、检测处于空闲状态的AGV运输车并获取目标AGV运输车的ID信息；

b、检测货架回收区是否有就绪状态的回收点；

c、若是，则继续检测所述就绪状态的回收点是否与所述缝制工位相关联对应；

d、若是，则获取所述就绪状态的回收点与目标AGV运输车的距离信息；

e、控制目标AGV运输车前往货架回收区中最近的就绪状态的回收点，并装载货架 及空物料篮。

上述内容中需补充说明的是，在MES系统中，会预先设置好某生产线上缝制工位与 货架回收区某些回收点货架的关联对应关系。货架回收区(即货架仓库)包含由若干个回收 点，每个回收点用于回收、存放若干个货架，每个货架均有自己的编码ID。

作为本发明实施例的进一步方案，所述控制方法还包括：所述缝制工位包括有工 位编号信息，所述缝制工位有多个，所述每个缝制工位可以发出多个物料申请，包含目标编 码的货架同时与所述多个缝制工位的编号相绑定，所述包含目标编码的多个物料篮分别与 对应的缝制工位的编号相绑定；

所述AGV控制中心控制所述AGV运输车按照货架、物料篮编码与缝制工位编号的对 应关系将目标物料逐个送达至所述缝制工位的位置。

作为本发明实施例的进一步方案，该控制方法还包括步骤：

所述WCS系统将所述RFID检测设备扫描检测到的货架编码、物料篮编码信息、以及 缝制工位已取目标物料的信息传送给所述WMS系统；

所述WMS系统的编码管理单元对所述货架的编码及货架上的物料篮编码进行存储 和管理。

需要补充说明的是，上述物料申请以及目标物料，根据其包含的物料类型信息(面 料、辅料、纸样)，来与所述WMS系统中的相应仓储管理模块相匹配对应(面料仓储管理模块、 辅料仓储管理模块、纸样仓储管理模块)，以及与物料仓储区相匹配对应(面料仓储区、辅料 仓储区、纸样仓储区)。

在本发明上述实施例中的AGV货架出库取料控制方法中，未言明的细节之处或者 具体实施方式请参见在上述AGV货架出库取料控制系统中的描述，与其相一致。

本发明以上实施例中提供的AGV货架出库取料控制方法，能够实现服装生产制造 过程中货架仓储、货架出库、物料分拣和货架取料的高度自动化，货架及多个物料篮能够实 现自动被识别，货架和物料篮实现自动出入仓储库、自动分拣取料，本发明提供的AGV货架 出库取料控制系统能够与物料仓储系统(含物料分拣区)、货架仓储系统(含货架回收区)、 以及服装生产缝制工位系统等实现自动对接和匹配，极大程度的提高了服装生产的自动 化、高效化和智能化。

另外，本发明对AGV货架以及物料篮进行编码管理、以及对物料篮在货架上的放置 位置编号进行管理，并通过服装制造执行MES系统与相应的生产缝制工位的编号相绑定，货 架上多个物料篮与多个目标物料申请相关联对应，形成精确的目标物料分拣出库装篮信 息，并通过RFID检测设备实时检测AGV运输车在出库取料经过时、以及送料时的货架编码及 物料篮编码，来实现精准识别和与目标物料仓储区、目标缝制工位等的匹配，能够保证货架 快速出入库、准确分拣取料等，避免人工导致匹配错误、效率低下等问题。

本发明中需说明的是，以上所描述的装置、系统实施例仅仅是示意性的，其中所述 作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以 是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可 以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。另外，本发 明提供的系统实施例附图中，模块之间的连接关系表示它们之间具有通信连接，具体可以 实现为一条或多条通信总线或信号线。本领域普通技术人员在不付出创造性劳动的情况 下，即可以理解并实施。

通过以上的实施方式的描述，所属领域的技术人员可以清楚地了解到本发明可借 助硬件，例如模拟电路、数字电路或专用电路等的方式来实现。但是，对本发明而言更多情 况下软件程序实现是更佳的实施方式。基于这样的理解，本发明的技术方案可以以软件产 品的形式实现，该计算机软件产品存储在可读取的存储介质中，如计算机的软盘，快闪存储 器(英文：flash memory)、硬盘、只读存储器(ROM，Read-Only Memory)、随机存取存储器 (RAM，Random Access Memory)或者光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以 是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述的方法。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此， 任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换， 都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围 为准。