盖带及其生产方法

本发明涉及塑料载带上用的盖带及其生产方法技术领域，尤其涉及一种盖带及其 生产方法。

盖带是指在一种应用于电子包装领域的带状产品，与载带配合使用；盖带通常以 聚酯或聚丙烯薄膜为基层，并复合或涂布有不同的功能层（抗静电层、胶层等），可在外力或 加热的情况下封合在载带的表面，形成闭合的空间,保护载带口袋中电子元器件；现有技术 中的盖带的生产方法需要经过以下几种步骤：（1）通过PET淋膜再通过2次涂布胶水和一次 涂布静电剂处理，（2）通过PET淋膜复合加一次PET涂布静电剂处理；这些现有技术中的生产 方法在应用中最大的缺点是生产周期长，一半的生产周期在48h以上，同时，由于起生产周 期较长，导致了其生产工序繁琐、生产投入大、生产成本高等问题的出现。

本发明的目的在于克服现有技术的不足，适应现实需要，提供一种盖带及其生产 方法。

本发明中的技术名词解释：

LLDPE为线性聚乙烯；

MLDPE为茂金属聚乙烯；

LDPE为低密度聚乙烯；

POE为乙烯-a-烯烃共聚物；

SEBS为氢化后的聚异茂二烯；

SEPS为氢化后的聚丁二烯；

EMA为丙烯酸乙烯共聚物；

ATO为导电微粒—氧化锡锑纳米颗粒；

BPO为过氧化苯甲酰。

为了实现本发明的目的，本发明所采用的技术方案为：

设计一种盖带，它包括依次设置的PET薄膜层、聚氨酯胶水层、PE混合层和胶层。

进一步的，所述PET薄膜层的厚度为12μm～30μm，聚氨酯胶水层的厚度1～3g/m2， PE混合层的厚度为25μm～50μm，胶层的厚度为0.5～1.2g/m2。

进一步的，所述PE混合层由依次设置的复合层、承载层和热封层组成，所述复合层 与所述聚氨酯胶水层贴合设置，所述热封层与所述胶层贴合设置。

进一步的，按重量份的计；以上所述的复合层包括70～80份的LLDPE、20～30份的 MLDPE；所述承载层包括20～30份的MLDPE、20～30份的LDPE、35～45份的POE、5～15份的 SEBS；所述热封层包括45～55份的SEBS、1～10份的MLDPE、12～22份的环烷油、13～23份的 SEPS、5～15份的EMA、1～8份的ATO。

进一步的，所述复合层的厚度为5μm～15μm，所述承载层的厚度为10μm～20μm，所 述热封层的厚度为5μm～15μm。

进一步的，本设计还提供了一种盖带生产方法，它包括如下步骤予以实现：

a:原料准备；

b:PE混合层的制备，所述PE混合层是通过三层吹膜机吹膜而成的；

c:将PET薄膜层、聚氨酯胶水层、PE混合层和胶层进行复合；

d:进入烘箱内进行烘干处理；

e:分切。

进一步的，所述步骤b包括：

（1）将70～80份的LLDPE和20～30份的MLDPE混合后放入至三层吹膜机中的第一进料斗 内；将20～30份的MLDPE、20～30份的LDPE、35～45份的POE、5～15份的SEBS混合后放入至三 层吹膜机中的第二进料斗内；将45～55份的SEBS、1～10份的MLDPE、12～22份的环烷油、13 ～23份的SEPS、5～15份的EMA、1～8份的ATO混合后放入至三层吹膜机中的第三进料斗内；

（2）将三层吹膜机中的第一双螺杆混炼机的温度设定为：135℃～175℃，压力为10mpa ～30mpa；将三层吹膜机中的第二双螺杆混炼机的温度设定为：145℃～180℃，压力为15mpa ～25mpa；将三层吹膜机中的第三双螺杆混炼机的温度设定为：110℃～140℃，压力为8mpa ～15mpa；

（3）控制三层吹膜机中的第一双螺杆混炼机、第二双螺杆混炼机及第三双螺杆混炼机 同时进料。

进一步的，所述步骤d中，烘箱内的温度为55℃～105℃、压力为0.3mpa～0.7mpa； 在所述步骤d后还包括常温静置处理，所述常温静置处理的时间为90分钟。

进一步的，所述步骤c是在干式复合机上进行的。

进一步的，所述步骤c中，复合时的环境温度为55℃～85℃，气压为0.8mpa～ 1.5mpa,复合速度为30m/min～80m/min。

进一步的，步骤c中，用于形成聚氨酯胶水层的聚氨酯胶水的浓度为50%～60%，该 聚氨酯胶水是由乙酯稀释的。

本发明的有益效果在于：

本发明的盖带结构相对于现有技术中的其它盖带结构相比，本设计的其结构设计新 颖、易于生产制造;而通过本发明所设计的方法，在实际的生产中，本方法的整个生产周期 短，可控制在2个小时以内，且生产效率高、成本低、性能优，可替代进口产品，同时，通过本 方法在应用中可大大降低企业的生产成本和投入成本。

本设计的盖带在应用中，本设计的静电功能与现有技术中的仅仅通过涂布上去的 静电层不同，本设计中的盖带的胶面层可呈现出永久的防静电状态，可解决现有技术中盖 带上的静电层易脱落导致静电功能失效的技术问题。

图1为发明中的盖带断面结构示意图；

图中：1.PET薄膜层；2.聚氨酯胶水层；3.PE混合层；4.胶层。

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：

实施例1：一种盖带，参见图1；它包括依次设置的PET薄膜层1、聚氨酯胶水层2、PE混合 层3和胶层4。

本设计中，所述的PET薄膜层的厚度为12μm，聚氨酯胶水层的厚度1g/m2，PE混合层 的厚度为25μm，胶层的厚度为0.5g/m2。

作为本发明的关键点之一，以上所述的PE混合层由依次设置的复合层、承载层和 热封层组成，所述复合层与所述聚氨酯胶水层贴合设置，所述热封层与所述胶层贴合设置； 按重量份的计，以上所述的复合层包括70份的LLDPE、20份的MLDPE；所述承载层包括20份的 MLDPE、20份的LDPE、35份的POE、5份的SEBS；所述热封层包括45份的SEBS、1份的MLDPE、12份 的环烷油、13份的SEPS、5份的EMA、1份的ATO;通过该承载层的使用，该承载层可使PE混合层 保持足够的粘合力，且可实现PE混合层与胶层保持一定的可捏结合力，通过此设计，复合后 的PE混合层和胶层不易分层，在产品使用时，胶层可转移到载带上，其胶层与承载层的结合 力即为剥离力，性能更优，更易于将本设计的盖带从载带上去除，同时还不会对载带内的电 子元件造成损坏和移动。

进一步的，以上所述的复合层的厚度为5μm，所述承载层的厚度为10μm，所述热封 层的厚度为5μm。

实施例2：与实施例1相同之处不再赘述，不同之处在于：所述的PET薄膜层的厚度 为30μm，聚氨酯胶水层的厚度3g/m2，PE混合层的厚度为50μm，胶层的厚度为1.2g/m2。

按重量份的计；以上所述的复合层包括80份的LLDPE、30份的MLDPE；所述承载层包 括30份的MLDPE、30份的LDPE、45份的POE、15份的SEBS；所述热封层包括55份的SEBS、10份的 MLDPE、22份的环烷油、23份的SEPS、15份的EMA、8份的ATO。

进一步的，以上所述的复合层的厚度为15μm，所述承载层的厚度为20μm，所述热封 层的厚度为15μm。

实施例3：与实施例1相同之处不再赘述，不同之处在于：所述的PET薄膜层的厚度 为20μm，聚氨酯胶水层的厚度2g/m2，PE混合层的厚度为35μm，胶层的厚度为0.8g/m2。

按重量份的计；以上所述的复合层包括75份的LLDPE、25份的MLDPE；所述承载层包 括25份的MLDPE、25份的LDPE、40份的POE、10份的SEBS；所述热封层包括50份的SEBS、5份的 MLDPE、17份的环烷油、18份的SEPS、10份的EMA、3份的ATO。

进一步的，以上所述的复合层的厚度为10μm，所述承载层的厚度为15μm，所述热封 层的厚度为10μm。

实施例4：与实施例1相同之处不再赘述，不同之处在于：所述的PET薄膜层的厚度 为17或25μm，聚氨酯胶水层的厚度1.5或2.5g/m2，PE混合层的厚度为30或45μm，胶层的厚度 为0.6或1.1g/m2。

按重量份的计；以上所述的复合层包括72或78份的LLDPE、22或28份的MLDPE；所述 承载层包括22或28份的MLDPE、22或28份的LDPE、38或43份的POE、7或12份的SEBS；所述的热 封层包括47或52份的SEBS、3或8份的MLDPE、15或20份的环烷油、15或21份的SEPS、7或12份 的EMA、2、5、7或9份的ATO。

进一步的，以上所述的复合层的厚度为7或12μm，所述承载层的厚度为12μm、15μm、 18μm或20μm ，所述热封层的厚度为7或12μm。

实施例5，本实施例还提供了一种用于生产如实施例1～4所述盖带的生产方法，它 包括如下步骤予以实现：

a:原料准备；

b:PE混合层的制备，该步骤中，PE混合层是通过三层吹膜机吹膜而成的；具体的，包括：

（1）将复合层的LLDPE和MLDPE混合后放入至三层吹膜机中的第一进料斗内；将承载层 的MLDPE、LDPE、POE和SEBS混合后放入至三层吹膜机中的第二进料斗内；将热封层的SEBS、 MLDPE、环烷油、SEPS、EMA和ATO混合后放入至三层吹膜机中的第三进料斗内；（2）将三层吹 膜机中的第一双螺杆混炼机的温度设定为：135℃，压力为10mpa；将三层吹膜机中的第二双 螺杆混炼机的温度设定为：145℃，压力为15mpa；将三层吹膜机中的第三双螺杆混炼机的温 度设定为：110℃，压力为8mpa；（3）控制三层吹膜机中的第一双螺杆混炼机、第二双螺杆混 炼机及第三双螺杆混炼机同时进料；而后通过该三层吹膜机方可形成本发明中所需的PE混 合层；

c:将PET薄膜层、聚氨酯胶水层、PE混合层和胶层进行复合；该步骤c是在干式复合机上 进行的，同时，在该步骤c中，复合时的环境温度为55℃，气压为0.8mpa,复合速度为30m/ min；同时，该步骤c中，用于形成聚氨酯胶水层的聚氨酯胶水的浓度为50%，且该聚氨酯胶水 是由乙酯稀释的；具体的，用于形成聚氨酯胶水层的聚氨酯胶水为多异氰酸脂单体，在操作 中，该聚氨酯胶水放入至干式复合机上的一放涂布槽内；而本设计中的胶层为低分子量 （1500-3000分子量）的聚酯和BPO的混合物；按重量份计，其中聚酯为95～98份；BPO为2～5 份，优选的，聚酯为95份，BPO为5份，或聚酯为98份，BPO为2份，或聚酯为96份，BPO为4份，在 操作中，该聚酯和BPO的混合物放入至干式复合机上的二放涂布槽内；

d:进入烘箱内进行烘干处理；控制烘箱内的温度为55℃～105℃、压力为0.3mpa～ 0.7mpa；

e:常温静置处理，所述常温静置处理的时间为90分钟。

f:分切形成产品。

实施例6：与实施例5相同之处不再赘述，不同之处在于：将三层吹膜机中的第一双 螺杆混炼机的温度设定为：175℃，压力为30mpa；将三层吹膜机中的第二双螺杆混炼机的温 度设定为：180℃，压力为25mpa；将三层吹膜机中的第三双螺杆混炼机的温度设定为：140 ℃，压力为15mpa。

该步骤c中，复合时的环境温度为85℃，气压为1.5mpa,复合速度为80m/min（米/分 钟）；同时，该步骤c中，用于形成聚氨酯胶水层的聚氨酯胶水的浓度为60%。

实施例7：与实施例5相同之处不再赘述，不同之处在于：将三层吹膜机中的第一双 螺杆混炼机的温度设定为：145℃或155℃，压力为15mpa、20mpa或25mpa；将三层吹膜机中的 第二双螺杆混炼机的温度设定为：155℃、165℃或175℃，压力为17mpa或22mpa；将三层吹膜 机中的第三双螺杆混炼机的温度设定为：120℃或130℃，压力为10mpa或12mpa；步骤c中，复 合时的环境温度为60℃或75℃，气压为1.22mpa或1.35mpa,复合速度为50m/min或65.5m/ min；用于形成聚氨酯胶水层的聚氨酯胶水的浓度为55%或57%。

本发明的实施例公布的是较佳的实施例，但并不局限于此，本领域的普通技术人 员，极易根据上述实施例，领会本发明的精神，并做出不同的引申和变化，但只要不脱离本 发明的精神，都在本发明的保护范围内。