一种金属型材和复合材料一体成型的方舱门板的制作方法

1.本实用新型涉及方舱技术领域，具体涉及一种金属型材和复合材料一体成型的方舱门板。

背景技术：

2.传统金属骨架舱所采用材料绝大部分为钢材、铝材等，蒙皮一般采用相同材料与骨架焊接、铆接而成，舱体重量极大，严重影响了车辆的有效设备配装等。
3.目前国内生产的方舱主要有大板方舱和复合材料一体化成型方舱，方舱门目前都是采用铝合金骨架、铝合金型材和蒙皮通过焊接、粘接、铆接等多道工序复合而成，该成型方式存在很多问题，在成型时工序繁多，成型时间较长，生产效率比较低；在复合成型时树脂进入到了铝合金型材内腔增加了门板的重量，无法达到方舱轻量化的要求；通过焊接方式进行成型，铝合金的焊接难度较大，并且后期使用过程中容易在焊接处开裂。
4.现有技术中公布号cn109466405a中公开了一种轻量化多功能方舱，方舱包括方舱主体和门板，其中方舱壁板由外到内依次包括外蒙皮层、夹芯层和内蒙皮层、电磁屏蔽层等，通过外蒙皮铺贴在模具上，骨架放置于外蒙皮层上，夹芯层铺贴于骨架上，电磁屏蔽层铺贴于夹芯层上，内蒙皮层铺贴于电磁屏蔽层上，再将门框型材放置于所述骨架的门框位置处，进行一体成型，该方舱无需通过焊接连接，使得成型结构更加稳定。但是，该方舱的门板的结构复杂，需要先对方舱壁板进行加工，通过蒙皮层、夹芯层、骨架之间进行粘接后，放置于模板内，再通过真空袋压固化、脱模，将方舱壁板与门框型材一体成型，成型时工序繁多，成型时间较长，生产效率低，

技术实现要素：

5.本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，目的是解决方舱们一体成型时，产品结构复杂，不便于生产，生产效率低的问题，提供一种金属型材和复合材料一体成型的方舱门板。
6.本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种金属型材和复合材料一体成型的方舱门板，其特征在于，包括金属的门板型材、夹芯、下蒙皮、上蒙皮，所述夹芯端侧分别设有门板型材，门板型材靠近夹芯上端面处设有卡槽，所述上蒙皮和下蒙皮分别设于夹芯上端面和下端面上，且上蒙皮和下蒙皮均向外延伸至与夹芯相接触的门板型材的外缘，所述夹芯的上端面向门板型材方向延伸设有延伸块，所述延伸块与门板型材的卡槽形状相配合，所述门板型材与夹芯之间通过真空灌注树脂一体式连接，所述上蒙皮、下蒙皮与门板型材之间通过真空灌注树脂一体式连接。
7.进一步的，所述夹芯采用硬质泡沫材质、蜂窝材质或轻木材质夹芯。
8.进一步的，所述门板型材为铝合金门板型材。
9.进一步的，所述上蒙皮和下蒙皮为耐腐蚀复合材料。
10.进一步的，所述延伸块与夹芯为一体式结构。
11.本实用新型的有益效果是：本实用新型通过设置包括金属的门板型材、夹芯、下蒙皮、上蒙皮，门板型材靠近夹芯上端面处设有卡槽，所述上蒙皮和下蒙皮分别设于夹芯上端面和下端面上，且上蒙皮和下蒙皮均向外延伸至与夹芯相接触的门板型材的外缘，所述夹芯的上端面向门板型材方向延伸设有延伸块，所述延伸块与门板型材的卡槽形状相配合，门板型材与夹芯之间通过真空灌注树脂一体式连接，上蒙皮、下蒙皮与门板型材之间通过真空灌注树脂一体式连接，整体结构简单，便于一体成型，无需额外的加工步骤，大大节约了成型需要的时间，提高了工作效率。
附图说明
12.图1是本实用新型的结构示意图；
13.图2是本实用新型抽真空状态下的结构示意图；
14.图中：1.门板型材，2.上蒙皮，3.夹芯，4.下蒙皮，5.延伸块，6.有孔隔离膜，7.脱模布，8.真空袋膜，9.注胶管，10.抽气口，11.卡槽。
具体实施方式
15.下面结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实施例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。
16.如图1和图2所示，本实施例的一种金属型材和复合材料一体成型的方舱门板，包括金属的门板型材1、夹芯3、下蒙皮4、上蒙皮2，所述夹芯3端侧分别设有门板型材1，门板型材1靠近夹芯3上端面处设有卡槽11，所述上蒙皮2和下蒙皮4分别设于夹芯3上端面和下端面上，且上蒙皮2和下蒙皮4均向外延伸至与夹芯3相接触的门板型材1的外缘，所述夹芯3的上端面向门板型材1方向延伸设有延伸块5，所述延伸块5与门板型材1的卡槽11形状相配合，所述门板型材1与夹芯3之间通过真空灌注树脂一体式连接，所述上蒙皮2、下蒙皮4与门板型材1之间通过真空灌注树脂一体式连接。
17.本实施例中，所述门板型材1为铝合金门板型材，所述上蒙皮2和下蒙皮4均采用耐腐蚀复合材料。
18.本实施例中，在进行抽真空时，将该装置放置在模具内，真空机构包括有孔隔离膜6、脱模布7、真空袋膜8，所述有孔隔离膜6、脱模布7、真空袋膜8依次铺设在模具顶面上，所述脱模布7上设有用于灌注树脂的注胶管9，所述门板型材1与夹芯3之间通过真空灌注树脂一体式连接，所述上蒙皮2、下蒙皮4与门板型材1之间通过真空灌注树脂一体式连接，模具为金属材质且作为成型介质，所述门板型材1、下蒙皮4、上蒙皮2、夹芯3按照位置和先后顺序依次放置到模具内，通过抽真空机构抽取真空后，通过注胶管9将相应的树脂灌注到模具内部，通过烤箱进行固化，脱模后得到一体化成型的方舱门板，整体成型工序简单，无需额外加工，大大节约了成型所需要的时间，降低了操作人员的劳动强度，提高了工作效率。
19.本实施例中，所述延伸块5与夹芯3为一体式结构，在进行放置时，所述夹芯3的上端面向门板型材1方向延伸设有延伸块5，所述延伸块5与门板型材1的卡槽11形状相配合，防止成型过程中树脂进入到铝合金的门板型材1中，导致产品重量增加。
20.本实施例中，所述夹芯采用硬质泡沫材质、蜂窝材质或轻木材质。夹芯。
21.以上实施例仅为本实用新型其中的一种实施方式，其描述较为具体和详细，但并
不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

技术特征：

1.一种金属型材和复合材料一体成型的方舱门板，其特征在于，包括金属的门板型材(1)、夹芯(3)、下蒙皮(4)、上蒙皮(2)，所述夹芯(3)端侧分别设有门板型材(1)，门板型材(1)靠近夹芯(3)上端面处设有卡槽(11)，所述上蒙皮(2)和下蒙皮(4)分别设于夹芯(3)上端面和下端面上，且上蒙皮(2)和下蒙皮(4)均向外延伸至与夹芯(3)相接触的门板型材(1)的外缘，所述夹芯(3)的上端面向门板型材(1)方向延伸设有延伸块(5)，所述延伸块(5)与门板型材(1)的卡槽(11)形状相配合，所述门板型材(1)与夹芯(3)之间通过真空灌注树脂一体式连接，所述上蒙皮(2)、下蒙皮(4)与门板型材(1)之间通过真空灌注树脂一体式连接。2.根据权利要求1所述的一种金属型材和复合材料一体成型的方舱门板，其特征在于，所述夹芯(3)采用硬质泡沫材质、蜂窝材质或轻木材质。3.根据权利要求1所述的一种金属型材和复合材料一体成型的方舱门板，其特征在于，所述门板型材(1)为铝合金门板型材。4.根据权利要求1所述的一种金属型材和复合材料一体成型的方舱门板，其特征在于，所述上蒙皮(2)和下蒙皮(4)为耐腐蚀复合材料。5.根据权利要求1所述的一种金属型材和复合材料一体成型的方舱门板，其特征在于，所述延伸块(5)与夹芯(3)为一体式结构。

技术总结

本实用新型涉及一种金属型材和复合材料一体成型的方舱门板，属于方舱技术领域，本实用新型通过设置包括金属的门板型材、夹芯、下蒙皮、上蒙皮，门板型材靠近夹芯上端面处设有卡槽，所述上蒙皮和下蒙皮分别设于夹芯上端面和下端面上，且上蒙皮和下蒙皮均向外延伸至与夹芯相接触的门板型材的外缘，所述夹芯的上端面向门板型材方向延伸设有延伸块，所述延伸块与门板型材的卡槽形状相配合，门板型材与夹芯之间通过真空灌注树脂一体式连接，上蒙皮、下蒙皮与门板型材之间通过真空灌注树脂一体式连接，整体结构简单，便于一体成型，无需额外的加工步骤，大大节约了成型需要的时间，提高了工作效率。工作效率。工作效率。