联轴器拆装专用加热器的制作方法

1.本实用新型涉及联轴器加工设备技术领域，具体为联轴器拆装专用加热器。

背景技术：

2.联轴器是指联接两轴或轴与回转件，在传递运动和动力过程中一同回转，在正常情况下不脱开的一种装置，有时也作为一种安全装置用来防止被联接机件承受过大的载荷，起到过载保护的作用；
3.在对联轴器进行拆卸时，往往使用感应线圈通过电磁感应加热原理对联轴器进行均匀加热，使联轴器产生热膨胀，与设备分离后，工作人员取下联轴器即可；
4.联轴器拆装专用加热器在使用前需要调整感应线圈的位置，使感应线圈与联轴器对齐之后将联轴器插入感应线圈的内部进行加热工作，现有的联轴器拆装专用加热器往往通过电动推杆带动感应线圈进行移动，从而调整感应线圈的位置，但是由于电动推杆的调节幅度较大，精准度较低，所以经常需要多次调整才能达到理想的效果，部分联轴器拆装专用加热器通过人工旋转调节转轮，使调节转轮带动螺杆进行旋转，从而实现对感应线圈位置的调整，这种方法虽然提高了精准度但是也增加了人员的工作负担，为此，我们提出联轴器拆装专用加热器。

技术实现要素：

5.本实用新型要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供联轴器拆装专用加热器，通过齿轮一与齿轮二的配合设置，可以根据实际情况调整固定环的位置，解决了因电动推杆调节幅度较大而导致精准度较低的问题，提高了工作效率的同时也减轻了人员的工作负担，可以有效解决背景技术中的问题。
6.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：联轴器拆装专用加热器，包括底座和调节机构；
7.底座：其上端设置有安装框，安装框左右两壁的中部均开设有导向滑槽，安装框右端的内部设置有安装槽，安装槽与右侧的导向滑槽相连通，导向滑槽的内部均滑动连接有连接柱，连接柱的相对内侧面之间设置有安装架，安装架左右两壁的中部均设置有安装柱，安装柱靠近安装架内部中心的一端均与固定环的外弧面固定连接，固定环的内部缠绕有感应线圈；
8.调节机构：其设置于安装槽的内部，调节机构固定连接于右侧的连接柱的右端，调节机构的左端与安装框的右端固定连接；
9.其中：还包括控制开关组，所述控制开关组位于底座的外部，控制开关组的输入端与外部电源电连接，感应线圈的输入端与控制开关组的输出端电连接，通过齿轮一与齿轮二的配合设置，可以根据实际情况调整固定环的位置，解决了因电动推杆调节幅度较大而导致精准度较低的问题，提高了工作效率的同时也减轻了人员的工作负担。
10.进一步的，所述调节机构包括齿轮一、连接杆、齿轮二、三分之一齿轮和双面齿条
板，所述齿轮一通过旋转轴转动连接于安装槽右壁的中部，连接杆分别通过轴承转动连接于安装槽的内部，连接杆的右端均设置有齿轮二，齿轮二均与齿轮一啮合连接，连接杆的左端均设置有三分之一齿轮，双面齿条板调节机构固定连接于右侧的连接柱的右端，三分之一齿轮均与双面齿条板配合安装，可以根据实际情况调整固定环的位置，解决了因电动推杆调节幅度较大而导致精准度较低的问题。
11.进一步的，所述调节机构还包括电机，所述电机的左端与安装框的右端固定连接，电机输出轴的左端与旋转轴的右端固定连接，电机的输入端与控制开关组的输出端电连接，提高了工作效率的同时也减轻了人员的工作负担。
12.进一步的，还包括滑柱、插块和弹簧，所述滑柱与安装槽右壁的中部开设的滑槽滑动连接，插块设置于滑柱的左端，插块与齿轮一外弧面的其中一个齿槽插接，弹簧设置于插块的右端与安装槽的右壁之间，弹簧套设于滑柱左侧的外部，实现对固定环的锁止固定。
13.进一步的，还包括电磁铁，所述电磁铁设置于滑槽右壁的中部，电磁铁的输入端与控制开关组的输出端电连接，便于调整插块的位置。
14.进一步的，还包括加强肋，所述加强肋分别设置于安装架左右两壁的上侧，加强肋的上端均与安装架的顶壁固定连接，加强肋的存在提高了安装架的稳定性。
15.进一步的，还包括万向轮，所述万向轮分别设置于底座下端的四角，便于移动固定环的位置。
16.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本联轴器拆装专用加热器，具有以下好处：
17.根据实际情况，通过控制开关组的调控，电机和电磁铁开始运行，电磁铁带动滑柱向右移动，使插块与齿轮一分离，弹簧收缩，输出轴带动齿轮一旋转，齿轮一通过齿轮二带动连接杆旋转，连接杆带动三分之一齿轮旋转，当前侧的三分之一齿轮与双面齿条板的前端啮合时，前侧的三分之一齿轮带动双面齿条板向上移动，双面齿条板通过连接柱带动安装架向上移动，从而带动固定环向上移动，当固定环与外部的联轴器对齐时，通过控制开关组的调控，电机和电磁铁停止运行，弹簧延伸产生的弹力带动插块向左移动，使插块重新与齿轮一外弧面的其中一个齿槽插接，实现对固定环的锁止固定，通过齿轮一与齿轮二的配合设置，可以根据实际情况调整固定环的位置，解决了因电动推杆调节幅度较大而导致精准度较低的问题，提高了工作效率的同时也减轻了人员的工作负担。
附图说明
18.图1为本实用新型结构示意图；
19.图2为本实用新型a处放大结构示意图。
20.图中：1底座、2控制开关组、3安装框、4导向滑槽、5安装架、6安装柱、7固定环、8感应线圈、9调节机构、91电机、92齿轮一、93连接杆、94齿轮二、95三分之一齿轮、96双面齿条板、10连接柱、11加强肋、12电磁铁、13滑柱、14插块、15弹簧、16安装槽、17万向轮。
具体实施方式
21.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的
实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
22.请参阅图1-2，本实施例提供一种技术方案：联轴器拆装专用加热器，包括底座1和调节机构9；
23.底座1：其上端设置有安装框3，安装框3左右两壁的中部均开设有导向滑槽4，安装框3右端的内部设置有安装槽16，安装槽16与右侧的导向滑槽4相连通，导向滑槽4的内部均滑动连接有连接柱10，连接柱10的相对内侧面之间设置有安装架5，安装架5左右两壁的中部均设置有安装柱6，安装柱6靠近安装架5内部中心的一端均与固定环7的外弧面固定连接，固定环7的内部缠绕有感应线圈8，将联轴器插入固定环7的内部，此时通过控制设备的调控，感应线圈8开始运行，通过电磁感应加热原理对联轴器进行均匀加热，使联轴器产生热膨胀，与设备分离，之后向后推动安装框3，使固定环7与联轴器分离，工作人员取下联轴器即可；
24.调节机构9：其设置于安装槽16的内部，调节机构9固定连接于右侧的连接柱10的右端，调节机构9的左端与安装框3的右端固定连接，调节机构9包括齿轮一92、连接杆93、齿轮二94、三分之一齿轮95和双面齿条板96，齿轮一92通过旋转轴转动连接于安装槽16右壁的中部，连接杆93分别通过轴承转动连接于安装槽16的内部，连接杆93的右端均设置有齿轮二94，齿轮二94均与齿轮一92啮合连接，连接杆93的左端均设置有三分之一齿轮95，双面齿条板96调节机构9固定连接于右侧的连接柱10的右端，三分之一齿轮95均与双面齿条板96配合安装，调节机构9还包括电机91，电机91的左端与安装框3的右端固定连接，电机91输出轴的左端与旋转轴的右端固定连接，电机91的输入端与控制开关组2的输出端电连接，根据实际情况，通过控制设备的调控，电机91开始运行，输出轴带动齿轮一92旋转，齿轮一92通过齿轮二94带动连接杆93旋转，连接杆93带动三分之一齿轮95旋转，当前侧的三分之一齿轮95与双面齿条板96的前端啮合时，前侧的三分之一齿轮95带动双面齿条板96向上移动，双面齿条板96通过连接柱10带动安装架5向上移动，从而带动固定环7向上移动，使固定环7与外部的联轴器对齐，通过齿轮一92与齿轮二94的配合设置，可以根据实际情况调整固定环7的位置，解决了因电动推杆调节幅度较大而导致精准度较低的问题，提高了工作效率的同时也减轻了人员的工作负担；
25.其中：还包括控制开关组2，控制开关组2位于底座1的外部，控制开关组2的输入端与外部电源电连接，感应线圈8的输入端与控制开关组2的输出端电连接，可以对设备内部的电器元件进行调控。
26.其中：还包括滑柱13、插块14和弹簧15，滑柱13与安装槽16右壁的中部开设的滑槽滑动连接，插块14设置于滑柱13的左端，插块14与齿轮一92外弧面的其中一个齿槽插接，弹簧15设置于插块14的右端与安装槽16的右壁之间，弹簧15套设于滑柱13左侧的外部，弹簧15延伸产生的弹力带动插块14向左移动，使插块14重新与齿轮一92外弧面的其中一个齿槽插接，实现对固定环7的锁止固定。
27.其中：还包括电磁铁12，电磁铁12设置于滑槽右壁的中部，电磁铁12的输入端与控制开关组2的输出端电连接，通过控制开关组2的调控，电磁铁12停止运行，弹簧15延伸产生的弹力带动插块14向左移动，使插块14重新与齿轮一92外弧面的其中一个齿槽插接，实现对固定环7的锁止固定，便于调整插块14的位置。
28.其中：还包括加强肋11，加强肋11分别设置于安装架5左右两壁的上侧，加强肋11的上端均与安装架5的顶壁固定连接，加强肋11的存在提高了安装架5的稳定性。
29.其中：还包括万向轮17，万向轮17分别设置于底座1下端的四角，向前推动安装框3，通过万向轮17带动固定环7向前移动，将联轴器插入固定环7的内部，便于移动固定环7的位置。
30.本实用新型提供的联轴器拆装专用加热器的工作原理如下：使用时，推动安装框3，通过万向轮17将联轴器拆装专用加热器移动至指定的工作地点，根据实际情况，通过控制开关组2的调控，电机91和电磁铁12开始运行，电磁铁12带动滑柱13向右移动，使插块14与齿轮一92分离，弹簧15收缩，电机91的输出轴带动齿轮一92旋转，齿轮一92通过齿轮二94带动连接杆93旋转，连接杆93带动三分之一齿轮95旋转，当前侧的三分之一齿轮95与双面齿条板96的前端啮合时，前侧的三分之一齿轮95带动双面齿条板96向上移动，双面齿条板96通过连接柱10带动安装架5向上移动，从而带动固定环7向上移动，当固定环7与外部的联轴器对齐时，通过控制开关组2的调控，电机91和电磁铁12停止运行，弹簧15延伸产生的弹力带动插块14向左移动，使插块14重新与齿轮一92外弧面的其中一个齿槽插接，实现对固定环7的锁止固定，向前推动安装框3，通过万向轮17带动固定环7向前移动，将联轴器插入固定环7的内部，此时通过控制开关组2的调控，感应线圈8开始运行，通过电磁感应加热原理对联轴器进行均匀加热，使联轴器产生热膨胀，与设备分离，之后向后推动安装框3，使固定环7与联轴器分离，工作人员取下联轴器即可。
31.值得注意的是，以上实施例中所公开的电机91可选用5ik200a-af，控制开关组2上设置有与感应线圈8、电磁铁12和调节电机98一一对应的用于控制其开关的控制开关。
32.以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

技术特征：

1.联轴器拆装专用加热器，其特征在于：包括底座(1)和调节机构(9)；底座(1)：其上端设置有安装框(3)，安装框(3)左右两壁的中部均开设有导向滑槽(4)，安装框(3)右端的内部设置有安装槽(16)，安装槽(16)与右侧的导向滑槽(4)相连通，导向滑槽(4)的内部均滑动连接有连接柱(10)，连接柱(10)的相对内侧面之间设置有安装架(5)，安装架(5)左右两壁的中部均设置有安装柱(6)，安装柱(6)靠近安装架(5)内部中心的一端均与固定环(7)的外弧面固定连接，固定环(7)的内部缠绕有感应线圈(8)；调节机构(9)：其设置于安装槽(16)的内部，调节机构(9)固定连接于右侧的连接柱(10)的右端，调节机构(9)的左端与安装框(3)的右端固定连接；其中：还包括控制开关组(2)，所述控制开关组(2)位于底座(1)的外部，控制开关组(2)的输入端与外部电源电连接，感应线圈(8)的输入端与控制开关组(2)的输出端电连接。2.根据权利要求1所述的联轴器拆装专用加热器，其特征在于：所述调节机构(9)包括齿轮一(92)、连接杆(93)、齿轮二(94)、三分之一齿轮(95)和双面齿条板(96)，所述齿轮一(92)通过旋转轴转动连接于安装槽(16)右壁的中部，连接杆(93)分别通过轴承转动连接于安装槽(16)的内部，连接杆(93)的右端均设置有齿轮二(94)，齿轮二(94)均与齿轮一(92)啮合连接，连接杆(93)的左端均设置有三分之一齿轮(95)，双面齿条板(96)固定连接于右侧的连接柱(10)的右端，三分之一齿轮(95)均与双面齿条板(96)配合安装。3.根据权利要求2所述的联轴器拆装专用加热器，其特征在于：所述调节机构(9)还包括电机(91)，所述电机(91)的左端与安装框(3)的右端固定连接，电机(91)输出轴的左端与旋转轴的右端固定连接，电机(91)的输入端与控制开关组(2)的输出端电连接。4.根据权利要求2所述的联轴器拆装专用加热器，其特征在于：还包括滑柱(13)、插块(14)和弹簧(15)，所述滑柱(13)与安装槽(16)右壁的中部开设的滑槽滑动连接，插块(14)设置于滑柱(13)的左端，插块(14)与齿轮一(92)外弧面的其中一个齿槽插接，弹簧(15)设置于插块(14)的右端与安装槽(16)的右壁之间，弹簧(15)套设于滑柱(13)左侧的外部。5.根据权利要求4所述的联轴器拆装专用加热器，其特征在于：还包括电磁铁(12)，所述电磁铁(12)设置于滑槽右壁的中部，电磁铁(12)的输入端与控制开关组(2)的输出端电连接。6.根据权利要求1所述的联轴器拆装专用加热器，其特征在于：还包括加强肋(11)，所述加强肋(11)分别设置于安装架(5)左右两壁的上侧，加强肋(11)的上端均与安装架(5)的顶壁固定连接。7.根据权利要求1所述的联轴器拆装专用加热器，其特征在于：还包括万向轮(17)，所述万向轮(17)分别设置于底座(1)下端的四角。

技术总结

本实用新型公开了联轴器拆装专用加热器，包括底座和调节机构；底座：其上端设置有安装框，安装框左右两壁的中部均开设有导向滑槽，安装框右端的内部设置有安装槽，安装槽与右侧的导向滑槽相连通，导向滑槽的内部均滑动连接有连接柱，连接柱的相对内侧面之间设置有安装架，安装架左右两壁的中部均设置有安装柱，安装柱靠近安装架内部中心的一端均与固定环的外弧面固定连接，固定环的内部缠绕有感应线圈；调节机构：其设置于安装槽的内部，该联轴器拆装专用加热器，可以根据实际情况调整固定环的位置，解决了因电动推杆调节幅度较大而导致精准度较低的问题，提高了工作效率的同时也减轻了人员的工作负担。轻了人员的工作负担。轻了人员的工作负担。