具有斜向开口腔道的产品压铸方法

本发明属于铸造技术领域，具体涉及一种具有斜向开口腔道的产品压铸方法。

高压压铸模具上的滑块机构是一种常见结构，滑块前端设有型面或者设置活动型芯，用于在产品上成型孔或腔。一般滑块的运动方向与开合模方向垂直，且为直线运动，这样分模后便于滑块脱出，这种称为侧向滑块机构。使用侧向滑块机构，可以在产品上成型出开口方向与开合模方向不一致的孔或腔，从而直接得到成型产品，避免后续机加工成型孔或腔。然而，对于某些复杂结构的产品，采用常规运动方式的滑块设计无法满足，其原因在于：①产品结构，如深孔、深的加强筋以及拔模方向要求滑块运动方向不能与分模面垂直；②由于产品的深腔、深孔过深，滑块运动行程太长，若沿直线运动可能导致滑块机构与压铸机的模板干涉。对于这种情况，采用一般的滑块设计无法成型产品。

有鉴于此，本发明提供一种具有斜向开口腔道的产品压铸方法。

其技术方案如下：

一种具有斜向开口腔道的产品压铸方法，其关键在于包括如下步骤：

步骤一、设置模具：所述模具包括定模组件和动模组件，二者之间设有型腔，所述动模组件上设置有滑块机构，该滑块机构包括直线驱动机构、滑块座和滑块，所述定模组件和动模组件之间设有供所述滑块进出的滑块通道，所述直线驱动机构位于该滑块通道外，所述直线驱动机构与所述滑块座铰接，所述滑块座与所述滑块固定连接，所述滑块前端设有型芯；

所述滑块座与所述动模组件之间设有曲线滑动机构，该曲线滑动机构包括曲线滑轨和与其滑动配合的滑动块；

所述曲线滑轨包括顺次连接的直线抽芯段和曲线转向段，二者平滑过渡连接；

步骤二、合模，此时所述型芯伸入所述型腔；

步骤三、射注金属液，待金属液冷却凝固形成工件；

步骤四、开模：所述动模组件和滑块机构离开所述定模组件；

步骤五、抽芯：所述直线驱动机构带动所述滑块座和滑块逐步向外滑动，所述滑块先沿着所述直线抽芯段方向滑动使所述型芯离开所述工件，接着所述滑块继续向外滑动且其前端向所述定模组件翻转直至让出所述工件的脱模路径；

步骤六、工件脱模。

采用以上方法，其优点在于非常适合成型具有侧向深孔/腔的工件，该方法是通过改变滑块运动方向，在保证滑块足够运动距离的同时，既能顺利抽芯，又不过多占用空间，可以避免采用常规滑块机构成型时滑块抽芯形成过长，造成滑块运动所需空间过大，导致滑动机构可能与压铸机模板出现干涉，常规方法难以成型的问题。

作为优选技术方案，上述动模组件上固定设有两个导向座，两个导向座分别位于所述滑块座两侧，每个所述导向座与所述滑块座之间分别设有所述曲线滑动机构，两个所述曲线滑动机构平行正对，所述步骤五中，所述滑块座相对两个所述导向座同步滑动。

采用以上方法，提高滑块座的滑动稳定性。

作为优选技术方案，每个所述导向座上分别设有所述曲线滑轨，所述滑块座上对应两个所述曲线滑轨分别设有所述滑动块；

所述直线抽芯段的一端靠近所述型腔，另一端向所述定模组件延伸的同时向所述直线驱动机构方向偏移，所述曲线转向段位于所述直线抽芯段的远离所述定模组件一侧；

所述步骤五中，所述滑动块先沿着所述直线抽芯段滑动，接着沿所述曲线转向段滑动。

作为优选技术方案，每个所述导向座与所述滑块座之间分别设有两个所述曲线滑动机构，分别为第一曲线滑动机构和第二曲线滑动机构；

其中所述第一曲线滑动机构包括第一曲线滑轨和第一滑动块，所述第二曲线滑动机构包括第二曲线滑轨和第二滑动块；

两个所述第一曲线滑轨以及两个所述第二曲线滑轨分别平行正对，所述滑块座上对应所述第一曲线滑轨和第二曲线滑轨分别固定连接有所述第一滑动块和第二滑动块；

同一所述导向座上的所述第一曲线滑轨和第二曲线滑轨位于同一平面内，该平面与所述定模组件和动模组件的开合模方向平行，所述第一曲线滑轨较所述第二曲线滑轨靠近所述定模组件；

所述第一曲线滑轨的直线抽芯段和所述第二曲线滑轨的直线抽芯段相互平行，所述第一曲线滑轨的曲线转向段向所述直线驱动机构直线延伸，所述第二曲线滑轨的曲线转向段向所述直线驱动机构的延伸同时向远离所述定模组件的方向偏转。

采用以上方法，两条不同轨迹的滑轨提高滑块座的滑动稳定性，同时便于控制其运动姿态。

作为优选技术方案，上述动模组件上设有顶杆机构，所述步骤六中，所述顶杆机构顶推所述工件使其脱模。

采用以上方法，方便统计脱模。

本发明的有益效果：适合成型具有侧向深孔/腔的工件，该方法是通过改变滑块运动方向，在保证滑块足够运动距离的同时，既能顺利抽芯，又不过多占用空间，可以避免采用常规滑块机构成型时滑块抽芯形成过长，造成滑块运动所需空间过大，导致滑动机构可能与压铸机模板出现干涉、常规方法难以成型的问题。

图1为一种具有斜向型孔的产品及脱模时滑块运动方向示意图；

图2为受限空间下现有技术滑块沿直线抽芯时与模框干涉示意图；

图3为实施例一的模具结构示意图；

图4为滑块机构安装在动模上的第一个视角的结构示意图；

图5为滑块机构安装在动模上的第二个视角的结构示意图；

图6为曲线滑动机构的结构示意图；

图7为产品成型后开模状态下的结构示意图；

图8为滑块沿直线后退至型芯退出工件的结构示意图；

图9为滑块完全滑出时的示意图。

以下结合实施例和附图对本发明作进一步说明。

实施例一

如图1所示，一种产品的开合模方向为D向，一般滑块的出模方向为S1。但本产品上设有侧向孔A1，该侧向孔A1与模具的开合模方向D不垂直，用于成型该侧向孔A1的滑块出模方向为S2。若采用常规直线滑动的滑块，较深的侧向孔A1导致滑块抽芯滑动距离较远，然而受限于安装空间，可能会出现如图2所示的滑块机构与压铸机模框干涉的情形。因此，需要改进模具设计。

如图3所示，一种曲线式滑动的滑块结构，包括定模组件1和动模组件2，二者之间设有型腔9，所述动模组件2上设置有滑块机构，该滑块机构包括直线驱动机构3、滑块座7和滑块8，所述定模组件1和动模组件2之间设有供所述滑块8进出的滑块通道，所述直线驱动机构3位于该滑块通道外，所述直线驱动机构3与所述滑块座7铰接，所述滑块座7与所述滑块8固定连接。所述滑块8前端设有型芯8a。

直线驱动机构3可以是油缸。所述滑块座7上开设有轴承腔，该轴承腔内设有轴承73，该轴承73内套设有与所述油缸的活塞杆连接的转轴，所述轴承腔上扣盖有轴承盖74，该轴承盖74与所述滑块座7可拆卸连接，用于对轴承73限位。

如图4和5所示，所述动模组件2上固定设有两个导向座4，两个导向座4分别位于所述滑块座7两侧，每个所述导向座4与所述滑块座7之间分别设有曲线滑动机构，该曲线滑动机构包括曲线滑轨和与其滑动配合的滑动块。

在本实施例中，如图5，开设在所述导向座4上的滑槽形成曲线滑轨，滑动块伸入曲线滑轨内，并与滑块座7固定连接。

如图6，所述曲线滑轨包括顺次连接的直线抽芯段和曲线转向段，二者平滑过渡连接，所述直线抽芯段与定模组件1和动模组件2的开模方向夹角为锐角，所述曲线转向段的一端与所述直线抽芯段连接，另一端向背离所述定模组件1方向偏移。

整体上，所述曲线滑轨的一端靠近型腔9，另一端远离型腔9，其中直线抽芯段较曲线转向段靠近型腔9。所述直线抽芯段的内端靠近所述型腔9，外端向所述定模组件1延伸的同时向所述直线驱动机构3方向偏移，所述曲线转向段的内端与直线抽芯段的外端圆滑过渡连接，曲线转向段的外端背向所述型腔9向外延伸。合模时，滑块8前端的型芯8a的轴向与所述直线抽芯段平行。

进一步地，每个导向座4与滑块座7之间分别设有两个曲线滑动机构，分别为第一曲线滑动机构和第二曲线滑动机构。如图4～6，所述第一曲线滑动机构包括第一曲线滑轨5和第一滑动块71，所述第二曲线滑动机构包括第二曲线滑轨6和第二滑动块72。两个所述第一曲线滑轨5以及两个所述第二曲线滑轨6分别平行正对，所述滑块座7上对应所述第一曲线滑轨5和第二曲线滑轨6分别固定连接有所述第一滑动块71和第二滑动块72。

同一导向座4上的所述第一曲线滑轨5和第二曲线滑轨6位于同一平面内，该平面与所述定模组件1和动模组件2的开合模方向平行，所述第一曲线滑轨5较所述第二曲线滑轨6靠近所述定模组件1。

所述第一曲线滑轨5包括第一直线抽芯段5a和第一曲线转向段5b，所述第二曲线滑轨6包括第二直线抽芯段6a和第二曲线转向段6b。所述第一直线抽芯段5a和第二直线抽芯段6a相互平行。所述第一曲线转向段5b向所述直线驱动机构3直线延伸，所述第二曲线转向段b向所述直线驱动机构3的延伸同时向远离所述定模组件1的方向偏转。

所述动模组件2上设有用于产品脱模的顶杆机构。

实施例二

一种如前所述的具有斜向开口腔道的产品压铸方法，使用如实施例一的模具进行，包括如下步骤：

步骤一、设置模具，调试好模具后，在模具型腔内壁涂料；

步骤二、合模，此时所述型芯8a伸入所述型腔9，此时型芯8a的抽芯方向与所述直线抽芯段平行；

步骤三、射注金属液，待金属液冷却凝固形成工件A，此时所述型芯8a在所述工件A上成型出孔道或腔道；

步骤四、开模：所述动模组件2和滑块机构离开所述定模组件1，此时如图7所示；

步骤五、抽芯：所述直线驱动机构3带动所述滑块座7和滑块8逐步向外滑动，当所述滑动块沿着所述直线抽芯段滑动时所述滑块8直线滑动使所述型芯8a离开所述工件A，此时如图8所示；接着滑动块沿所述曲线转向段滑动，此时所述滑块8继续向外滑动且其前端向所述定模组件1翻转直至让出所述工件A的脱模路径，如图9所示，以便于工件A脱模；

步骤六、工件脱模：所述顶杆机构顶推所述工件A使其脱模。

最后，进行必要的机加工以去除料头、毛刺等。

本发明在成型具有斜向深孔/腔的工件A时，由于滑块机构占用的空间较直线滑动的滑块机构占用的空间少，特别适合安装空间较小、开合模空间受限而滑块抽芯距离较大情况下产品的成型。

最后需要说明的是，上述描述仅仅为本发明的优选实施例，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不违背本发明宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本发明的保护范围之内。