一种纤维织物复合材料结构件及其制备方法

本发明涉及纤维织物复合材料应用技术领域，具体涉及一种纤维织物复合材料结 构件及其制备方法。

随着现代技术的迅猛发展，对材料提出了较高的要求，碳纤维具有高强度、耐高 温、耐腐蚀、耐疲劳、质量轻、能够承受很大拉力等显著高于钢、铝等的特性，属于典型的高 性能纤维，相对于传统的金属材料具有压倒性的优势。碳纤维除单独使用作为绝热保温材 料外，通常作为增强材料加入到树脂、金属、陶瓷、混凝土等材料中，构成碳纤维复合材料， 碳纤维复合材料在很多领域开始进行使用。

在全球节能减排的大环境下，汽车轻量化日渐成为趋势，塑料、复合材料等在汽车 上的应用越来越广泛，采用纤维复合材料替代现有的金属结构，是实现减少汽车尾气污染 并达到节能的有效途径。碳纤维是一种含碳量超过百分之九十的纤维状碳材料，具有很高 的强度和弹性模量，碳纤维复合材料可以通过基体、纤维的选择、碳纤维含量和分布的优化 设计，做成能够满足多种领域要求的各种高性能构件。

在传统汽车上，只有百分之一的汽油用于运送乘客，其余都用于汽车本身运动，用 纤维复合材料取代钢铁，能使汽车重量减轻一半以上，减重效果比金属材料轻百分之五十， 比铝材轻百分之三十，此外，纤维复合材料作为汽车部件具有轻质高强、可设计性好、零部 件一体化、耐冲击性好、耐腐蚀性能好、易成型等优点。目前纤维复合材料在汽车刹车片、轮 毂等零部件上得到了实际应用，在汽车整体骨架上的应用还较少出现。

针对上述问题，本发明的目的是提供一种可用于汽车整车骨架的纤维织物复合材 料结构件及其制备方法。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种纤维织物复合材料结构件，该结构件的外形成管状，所述管状结构件为纤维织物 复合材料支撑的纤维织物复合材料蜂窝管；其中的纤维织物复合材料有直纹编织和斜纹编 织。

所述复合材料蜂窝管的蜂窝孔内填充夹层结构材料或者纤维复合材料管或者空 心支撑件。

所述纤维织物复合材料支撑的纤维编织物复合材料蜂窝管，指由缝合线缝合的叠 层纤维织物复合材料，以缝合线为支撑轴呈放射状支撑，形成星状支撑结构。

所述纤维织物复合材料支撑，指由缝合线缝合的叠层纤维织物复合材料，部分叠 层纤维织物复合材料包卷成包卷管，构成以缝合线为支撑轴呈放射状连接的包卷管支撑， 另一部分由缝合线缝合的叠层纤维织物复合材料，以缝合线为支撑轴呈放射状支撑，构成 放射与包卷管复合支撑。

所述纤维织物复合材料支撑的纤维织物复合材料蜂窝管，指由缝合线缝合的叠层 纤维织物复合材料，分别包卷成包卷管，构成以缝合线为支撑轴呈放射状连接的包卷管支 撑。

所述纤维织物复合材料支撑的纤维织物复合材料蜂窝管，指由缝合线缝合的叠层 纤维织物复合材料，每N层为一组叠层，其中N≥2，每一组叠层呈放射状伸出一段后，每组的 叠层分开向N个方向伸出形成N个支路，各个支路分别与其它组叠层的支路两两叠合后并伸 出构成边缘为放射状的蜂窝支撑；或者在所述蜂窝支撑的蜂窝孔内缝合包卷管，所述纤维 织物复合材料支撑的纤维织物复合材料蜂窝管，指由缝合线缝合的叠层纤维织物复合材 料，每N层为一组叠层，其中N≥2，每组的叠层中部分分层包卷成包卷管，其余分层呈放射状 伸出一段后分开，伸出形成多个支路，各个支路分别与其它组叠层的支路两两叠合后并伸 出构成边缘为放射状的蜂窝支撑。

所述蜂窝管的截面以轴心为中心，向外构成多层蜂窝孔，最外层为管壁。

所述纤维织物复合材料由支撑轴至管壁外，然后顺着管壁折弯，与管壁结合构成 管壁的一部分，使完整管壁与其内部的支撑材料通过顺着管壁折弯的纤维织物复合材料整 体连接。

所述纤维织物复合材料由支撑轴至管壁处后，继续伸出管壁，作为结构件对外连 接的部件，使对外连接部件的受力能够传递至支撑材料。

所述纤维织物复合材料由支撑轴至管壁外，然后顺着管壁折弯，构成管壁的一部 分，当折弯至伸出管壁的支撑材料后与该支撑材料共同再伸出管壁，使对外连接部件的受 力能够传递至管壁和其内的支撑材料。

所述管壁内支撑轴的数量至少为2个，支撑轴之间由纤维织物复合材料连接支撑。

所述结构件沿管的轴线的不同部位的横截面的外轮廓形状不同，或者外轮廓形状 相同但大小不同。

所述管状结构件为分支状，为“Y”字母分支状，“T”字母分支状或“十”字分支状，所 述管状结构件主管与分支管不但管壁连接，而且管内的支撑轴也连接。

所述结构件构成整体立体框架结构。

所述整体立体框架结构，为蜂窝管内的星状支撑的蜂窝孔内为环状夹层结构材料 或者环状纤维复合材料管或者环状空心支撑件，所述纤维织物为碳纤维织物，构成碳纤维 织物复合材料整体骨架。

所述碳纤维织物复合材料整体骨架，当同一横截面内支撑轴的数量至少为2个，支 撑轴之间由纤维织物复合材料连接支撑。

一种由所述纤维织物复合材料结构件制备的传动轴或者支撑柱。

一种纤维织物复合材料结构件的制备方法，包括以下步骤：

1）绘制所需结构件的三维图；

2）根据三维图制作结构件芯模的模具图并制作结构件芯模，该芯模对应蜂窝孔设芯模 柱，所述芯模，为夹层结构材料或者纤维复合材料管或者空心支撑件；

3）根据三维图制作结构件外模的模具图并制作结构件外模；

4）根据三维图结构件中每个用于支撑的纤维织物复合材料的空间形状，分别确定其平 面形状；

5）根据步骤4）的平面形状，裁剪纤维织物复合材料预浸料，同样，根据步骤4）和5）确定 并裁剪管壁预浸料；

6）根据三维图确定预浸料的缝合线；

7）将各个预浸料按照确定的缝合线的位置，将每个需要叠层的预浸料叠层；

8）将叠层的预浸料按照缝合线的位置缝合，可采用手工缝合或者缝纫机缝合；

9）将缝合的叠层预浸料片抖开，按照三维图使预浸料片形成的蜂窝孔对应芯模的芯模 柱，将芯模柱插入对应蜂窝孔中，外侧预浸料包覆在芯模柱外侧；

10）将管壁预浸料再将芯模包覆形成管壁；

11）将包覆管壁预浸料的芯模塞入外模；

12）将芯模加热、固化或者将外模加热、固化，或者同时将芯模和外模加热、固化，之后 取出芯模、外模，即得所需结构件。

所述步骤9）中外侧预浸料片中需要伸出管壁作为连接件，预浸料片保留不包覆芯 模柱外侧，其余包覆在芯模柱外侧。

所述需要作为连接件的管壁预浸料片与伸出管壁的支撑预浸料片叠合共同伸出 管壁。

共同伸出管壁的叠合的预浸料片缝合在一起，塞入相互配合的外模中，继续其它 步骤。

所述步骤2）中的芯模，由泡沫在模具中发泡成型制备而成。

本发明将纤维织物复合材料制成蜂窝状支撑的管状结构件，可以使所制备的结构 件在受力时，将所承受的力分布于蜂窝状的各个支路，均匀分布于结构件上，增强了结构件 整体的受力程度，普通的碳纤维复合材料能够承受很强的压力，但是承受压力的能力较差， 将结构件的管内支撑采用蜂窝状的碳纤维织物复合材料支撑，可以使结构件在一定程度上 承受压力，增大了结构件的受力范围和受力方向。本发明将结构件支撑蜂窝状，较实心结构 件减少了材料和重量，节约了成本，同时相较于空心结构件具有更强的受力能力。

同时，由本发明的纤维织物复合材料结构件制备而成的车骨架或者飞机骨架，与 传统车或者飞机相比，具有质量轻、受力强度大、耐高温、耐冲击性好等优点。

图1为放射状支撑的结构示意图1。

图2为放射状支撑的结构示意图2。

图3为放射状支撑的结构示意图3。

图4为放射状支撑的结构示意图4。

图5为放射与包卷管复合支撑的结构示意图1。

图6为放射与包卷管复合支撑的结构示意图2。

图7为包卷管状支撑的结构示意图。

图8为带模具的放射状支撑的结构示意图1。

图9为带模具的放射状支撑的结构示意图2。

图10为带模具的放射与包卷管复合支撑的结构示意图。

图11为带模具的包卷管状支撑的结构示意图。

图12为车身骨架的结构示意图1。

图13为车身骨架的结构示意图2。

图14为环状骨架支撑的结构示意图。

图15为图13中A部位的放大示意图。

图16为纤维复合材料接头结构示意图1。

图17为纤维复合材料接头结构示意图2。

图18为车身骨架的结构示意图3。

图19为空心条状体支撑块的结构示意图1。

图20为空心条状体支撑块的结构示意图2。

图21为多层蜂窝孔的蜂窝管的结构示意图。

图22为两个星状支撑的蜂窝管的结构示意图。

图23为三个星状支撑的蜂窝管的结构示意图。

图24为图12中B部分的放大结构示意图。

为使本领域的技术人员对本发明更好地理解，下面结合具体实施方式对本发明做 进一步说明：

如图1至图7所示，一种纤维织物复合材料结构件，该结构件的外形成管状，所述管状结 构件为纤维织物复合材料支撑的纤维织物复合材料蜂窝管；其中的纤维织物复合材料包括 直纹编织和斜纹编织，所述纤维织物复合材料为碳纤维或者玻璃纤维。

所述复合材料蜂窝管的蜂窝孔内填充夹层结构材料或者纤维复合材料管或者空 心支撑件。所述夹层结构材料主要是硬质泡沫材料，可以为硬质泡沫塑料，硬质结构泡沫材 料主要有PVC、PEI、PU、PET、PMI、AIREX、DIAB、3A、STRUCELL、ROHACELL等，也包括硬质泡沫金 属材料；所述纤维复合材料管，可以为碳纤维编织复合材料管或者碳纤维缠绕复合材料管； 所述空心支撑件，可以为空心塑料薄壁支撑件或者空心金属薄壁支撑件，空心塑料薄壁支 撑件可以为吹塑件。

如图1至图4所示，所述纤维织物复合材料支撑的纤维编织物复合材料蜂窝管，指 由缝合线缝合的叠层纤维织物复合材料，以缝合线为支撑轴呈放射状支撑，形成星状支撑 结构，然后再星状支撑结构外层包覆一层纤维织物复合材料作为管壁，构成蜂窝管，星状支 撑结构形成的孔即为蜂窝孔，当然也可以星状支撑结构与管壁形成蜂窝孔。

如图5和图6所示，所述纤维织物复合材料支撑，指由缝合线缝合的叠层纤维织物 复合材料，部分叠层纤维织物复合材料包卷成包卷管，构成以缝合线为支撑轴呈放射状连 接的包卷管支撑，另一部分由缝合线缝合的叠层纤维织物复合材料，以缝合线为支撑轴呈 放射状支撑，构成放射与包卷管复合支撑。放射状支撑或者放射与包卷管复合支撑可以使 结构件在受力时，将所受的力通过与管壁连接的放射状叠层支路传递至整个支撑上，可以 使受力在结构件上均匀分布，避免了结构件因受力不平衡导致变形或折断；将支撑制作成 放射状较空心管材具有更强的耐力强度，同时较实心管材节省材料，节约成本。

如图7所示，所述纤维织物复合材料支撑的纤维织物复合材料蜂窝管，指由缝合线 缝合的叠层纤维织物复合材料，分别包卷成包卷管，构成以缝合线为支撑轴呈放射状连接 的包卷管支撑107，然后在星状支撑结构外层包覆一层纤维织物复合材料作为管壁207，构 成蜂窝管；将包卷管支撑的管材用作为传动轴或者支撑柱，可以较大程度的增强传动轴或 者支撑柱的受力强度，使其不易弯曲变形或折断。

如图21所示，所述纤维织物复合材料支撑的纤维织物复合材料蜂窝管，指由缝合 线缝合的叠层纤维织物复合材料，每N层为一组叠层，其中N≥2，每一组叠层呈放射状伸出 一段后，每组的叠层分开向N个方向伸出形成N个支路，各个支路分别与其它组叠层的支路 两两叠合后并伸出构成边缘为放射状的蜂窝支撑；或者在所述蜂窝支撑的蜂窝孔内缝合包 卷管，所述纤维织物复合材料支撑的纤维织物复合材料蜂窝管，指由缝合线缝合的叠层纤 维织物复合材料，每N层为一组叠层，其中N≥2，每组的叠层中部分分层包卷成包卷管，其余 分层呈放射状伸出一段后分开，伸出形成多个支路，各个支路分别与其它组叠层的支路两 两叠合后并伸出构成边缘为放射状的蜂窝支撑。如图21所示，所述蜂窝管的截面以轴心为 中心，向外构成多层蜂窝孔16，最外层为管壁15。包括多层蜂窝孔16的蜂窝管可以作为传动 轴或者支撑柱应用，不仅具有质量轻的优点，而且，在管壁15受力时，可以将所受力通过边 缘的放射状支路传递，使受力均匀的分布于整个支撑，这种蜂窝状的支撑可以相应的减少 管壁受力，与传统结构的传动轴或者支撑柱相比，在相同受力情况下，边缘为放射状的碳纤 维织物复合材料蜂窝支撑的管壁不易弯曲变形，延长了传动轴或者支撑柱的使用寿命。

如图1所示，所述纤维织物复合材料由支撑轴至管壁201，然后顺着管壁201折弯， 与管壁结合构成管壁的一部分，使完整管壁与其内部的支撑材料101通过顺着管壁折弯的 纤维织物复合材料整体连接。将纤维织物复合材料伸至管壁并顺着管壁折弯，可以将管壁 所受力传至管内的纤维织物复合材料支撑件上，从而增强管材的受力能力。

所述纤维织物复合材料由支撑轴至管壁处后，继续伸出管壁，作为结构件对外连 接的部件，使对外连接部件的受力能够传递至支撑材料，使支撑材料整体受力，提高了结构 件的机械强度。如图2所示，管内支撑轴102为放射状支撑，管内支撑轴102有两端伸出管壁 202，构成两个对外连接的部件302，图6中所示，管内支撑轴106为放射-包卷管复合状支撑， 管内支撑轴106有两端伸出管壁206，构成两个对外连接的部件306；如图3所示，管内支撑轴 103一端伸出管壁203，构成的结构件包含一个对外连接的部件303，图5中所示，管内支撑轴 105为放射-包卷管复合状支撑，管内支撑轴105一端伸出管壁205，构成一个对外连接的部 件305。

如图4所示，所述纤维织物复合材料由支撑轴104伸至管壁204，然后顺着管壁204 折弯，构成管壁的一部分，当折弯至伸出管壁的支撑材料后与该支撑材料共同再伸出管壁， 构成结构件对外连接的部件304，可使对外连接部件的受力能够传递至管壁和其内的支撑 材料，使整体受力均匀，从而增强管材的受力强度。

所述管壁内支撑轴的数量至少为2个，支撑轴之间由纤维织物复合材料连接支撑， 多个支撑轴可以更好的保证受力的均匀性，提高结构件的受力强度。

如图22所示，所述纤维织物复合材料结构件的星状支撑可以为2个，构成蜂窝管； 如图23所示，所述纤维织物复合材料结构件的星状支撑可以为3个，构成蜂窝管。图22中两 个星状支撑17构成的蜂窝管，管壁18为星状支撑17延伸并折弯后形成。图23中三个形状支 撑19构成的蜂窝管结构件，管壁20由三个星状支撑19折弯而成。

根据需要，所述结构件可设计为沿管的轴线的不同部位的横截面的外轮廓形状不 同，或者外轮廓形状相同但大小不同。

如图15所示，所述纤维织物复合材料蜂窝管801的蜂窝孔内沿支撑轴方向分隔在 横截面设置支撑802，横截面上的支撑可以加强在轴向的受力强度，使结构件沿轴向不易变 形或折弯。

根据连接部件的需要，所述管状结构件可设计为分支状，分别为“Y”字母分支状， “T”字母分支状或“十”字分支状，所述管状结构件主管与分支管不但管壁连接，而且管内的 支撑轴也连接，指支撑轴或者管壁纤维织物为不间断的整体或者纤维织物缝合在一起；若 设置夹层结构材料或者纤维复合材料管，则夹层结构材料为整体成型或者纤维复合材料管 是纤维织物为不间断连接。主管和分支管的管壁和星状支撑分别相互连接，可以保证主管 和分支管管壁和星状支撑为整体结构，使内外受力一致，避免结构件内外受力不一致而错 位进而导致变形或损坏。

所述结构件构成整体立体框架结构，是指结构件通过“Y”字母分支状，“T”字母分 支状或“十”字分支状连接，构成整体立体框架结构，例如构成越野车骨架、轿车骨架、客车 骨架、直升机骨架、或者客机骨架。

尤其将所述整体立体框架结构件经过环接，进而组装所需要的整车骨架。如图12 所示，所述环接的整车骨架7，环接过程中使用的环状支撑内的星状支撑可合并，合并后的 星状支撑的支撑轴通过碳纤维织物复合材料连接在一起，合并后的星状支撑的管壁也为一 整体管壁；所述环接的整车骨架7，环接过程中使用的环状支撑内的星状支撑可分开，如图 12中环接的整车骨架的拐角处B部分，即图24中所示，环状支撑内的星状支撑的支撑轴之间 呈分开状态，从而形成“Y”字母分支状，“T”字母分支状或“十”字分支状。

所述环状支撑内的星状支撑的支撑轴之间呈分开状态，从而形成“Y”字母分支状， “T”字母分支状或“十”字分支状，也适合整体立体框架结构；所以所述的“Y”字母分支状、 “T”字母分支状或“十”字分支状，如图24中所示的分支或汇合部位，不仅仅是平面形状的 “Y”字母分支状、“T”字母分支状或“十”字分支状，也可以是将平面形状弯曲形成立体的这 些形状。

将所述结构件经过插接或者环接，可以构成整体立体框架结构，进而组装所需要 的整体骨架。如图12和图13所示，为碳纤维织物复合材料组装而成的整车骨架。图12为环接 制备所得的整车骨架7，环接过程中使用的环状支撑9如图14所示，所述环状支撑9为纤维织 物复合材料经加热、固化后制成的缠绕管或者编织管；图13为插接制备的整车骨架8，如图 15所示，整车骨架8上所使用的结构件801上沿轴向设有支撑部件802，在结构件上设置支撑 可以进一步增强整车的机械强度。

一种由上述纤维织物复合材料结构件制备的传动轴或者支撑柱。

一种纤维织物复合材料结构件的制备方法，包括以下步骤：

1）绘制所需结构件的三维图；

2）根据三维图制作结构件芯模的模具图并制作结构件芯模，该芯模对应蜂窝孔设芯模 柱，所述芯模，为夹层结构材料或者纤维复合材料管或者空心支撑件；

3）根据三维图制作结构件外模的模具图并制作结构件外模；

4）根据三维图结构件中每个用于支撑的纤维织物复合材料的空间形状，分别确定其平 面形状；

5）根据步骤4）的平面形状，裁剪纤维织物复合材料预浸料，同样，根据步骤4）和5）确定 并裁剪管壁预浸料；

6）根据三维图确定预浸料的缝合线；

7）将各个预浸料按照确定的缝合线的位置，将每个需要叠层的预浸料叠层；

8）将叠层的预浸料按照缝合线的位置缝合，可采用手工缝合或者缝纫机缝合；

9）将缝合的叠层预浸料片抖开，按照三维图使预浸料片形成的蜂窝孔对应芯模的芯模 柱，将芯模柱插入对应蜂窝孔中，外侧预浸料包覆在芯模柱外侧；

10）将管壁预浸料再将芯模包覆形成管壁；

11）将包覆管壁预浸料的芯模塞入外模；

12）将芯模加热、固化或者将外模加热、固化，或者同时将芯模和外模加热、固化。

所述步骤9）中外侧预浸料片中需要伸出管壁作为连接件，预浸料片保留不包覆芯 模柱外侧，其余包覆在芯模柱外侧。

所述需要作为连接件的管壁预浸料片与伸出管壁的支撑预浸料片叠合共同伸出 管壁。

将共同伸出管壁的叠合的预浸料片缝合在一起，塞入相互配合的外模中，继续其 它步骤。

所述步骤2）中芯模，由泡沫在模具中发泡成型而制备而成。

如图8至图11所示，为本发明的管壁支撑结构件制备过程中，部分包含芯模和外模 的结构件的示意图。图8所示，将作为支撑的叠层预浸料片101插入芯模501，然后将伸出芯 模的叠层折弯，在外层包覆纤维织物复合材料作为管壁201，然后将包覆芯模的纤维织物复 合材料套入外模601，然后将其加热、固化；图9所示，将作为支撑的叠层预浸料片102插入芯 模502，然后将部分伸出芯模502的叠层折弯，部分伸出管壁202的叠层与管壁一起伸出作为 连接部件302，在外层包覆纤维织物复合材料作为管壁202，然后将包覆芯模的纤维织物复 合材料套入外模602，然后将其加热、固化；图10所示，将作为支撑的叠层预浸料片105插入 芯模505，然后将部分伸出芯模505的叠层包卷成包卷管，部分伸出管壁205的叠层与管壁一 起伸出作为连接部件305，在外层包覆纤维织物复合材料作为管壁205，然后将包覆芯模的 纤维织物复合材料套入外模605，然后将其加热、固化；图11所示，将作为支撑的叠层预浸料 片107插入芯模507，然后将伸出芯模507的叠层包卷成包卷管，在外层包覆纤维织物复合材 料作为管壁207，然后将包覆芯模507的纤维织物复合材料套入相对应结构的外模607，然后 将其加热、固化。

如图18所示，所述整车骨架由纤维织物复合材料结构件和纤维织物复合材料接头 插接组装而成；如图16和17所示，所述碳纤维复合材料接头10上设有插接头11，插接头11通 身设有碳纤维粘毛勾12，碳纤维粘毛勾12向插接方向的反向倾斜；图16中所示的插接头为 多个外径相同的圆管，图17中所示的插接头为内部设有多个放射状支撑板的蜂窝状管。插 接头通身设有碳纤维粘毛勾，碳纤维粘毛勾向插接方向的反向倾斜，插接头能够顺利插入 内部设有软纤维粘毛的插接管，当反方向拔出时，碳纤维粘毛勾能够勾住软纤维粘毛，从而 防止插接管从插接头里脱落，连接牢固，不会对插接头和插接管造成损害。

如图19和图20所示，所述插接组装成整车骨架的插接头之间的支撑为空心条状支 撑，图19的碳纤维空心条状体支撑块用于直线部分的支撑，图20的碳纤维空心条状体支撑 块用于弯曲部分的过渡支撑，碳纤维空心条状体支撑块两端为封闭结构，中心为空心结构； 所述空心条状支撑由碳纤维织物复合材料制备而成。在保证结构强度的前提下，节省了材 料和重量，节约了成本。

所述整车骨架由纤维织物复合材料制备的环状骨架支撑环接而成，所述环状骨架 支撑的结构件为管内支撑为星状支撑结构的纤维织物复合材料结构件。所述环状支撑环接 而成的整车骨架，每一个环均为内部设有多个支撑结构的蜂窝结构件构成，保证了整车骨 架的机械强度。

环接制备而成的整车骨架的制备方法，包括以下步骤：

1）绘制所需结构件的三维图；

2）根据三维图绘制整车骨架的支撑结构图并制作骨架支撑，该支撑用于支撑纤维织物 预浸料，该支撑为缠绕管或者编织管；

3）根据三维图结构件中每个用于支撑的纤维织物复合材料的空间形状，分别确定其平 面形状；

4）根据步骤3）的平面形状，裁剪纤维织物复合材料预浸料；

5）根据三维图确定预浸料的缝合线；

6）将各个预浸料按照确定的缝合线的位置，将每个需要叠层的预浸料叠层；

7）将叠层的预浸料按照缝合线的位置缝合，可采用手工缝合或者缝纫机缝合；

8）将缝合的叠层预浸料片抖开，按照三维图在预浸料片形成的蜂窝孔对应骨架支撑， 将预浸料片包裹对应蜂窝孔中，外侧预浸料包覆在骨架支撑外侧；

9）将管壁预浸料再将骨架支撑包覆形成管壁；

10）将上述包覆有管壁的骨架支撑缝合在一起，制成整车骨架；

11）将上述整车骨架加热、固化。

所述步骤8）中所述的将蜂窝孔对应骨架支撑，指将抖开的叠层预浸料片按照三维 图结构中的空腔位置放入骨架支撑，然后将包覆的叠层预浸料片在相交处缝合，将骨架支 撑包覆空腔内，起到支撑叠层预浸料的作用。

所述设有碳纤维粘毛勾的碳纤维复合材料接头的制备方法为：

（1）将有机纤维经过热氧稳定化处理变成耐焰纤维，使纤维在高温碳化下不熔不燃，继 续保持纤维状态，然后在惰性气氛中于高温下进行焙烧碳化，使有机纤维失去部分碳和其 他非碳原子，形成以碳为主要成分的纤维状物即碳纤维；

（2）取一个水溶性塑料管，在塑料管周身开设斜孔；

（3）通过植毛机将碳纤维植入到塑料管的斜孔内；

（4）在塑料管外套上外模；

（5）在外模和塑料管之间加入泡沫塑料模型；

（6）将水溶性塑料管加水溶解，再插入芯模；

（7）芯模与泡沫塑料模型之间形成圆柱空腔，向圆柱空腔内浇注轻质合金，在液体金属 的热作用下，泡沫塑料模型发生热解气化；

（8）液体金属冷却固化后，取出芯模，形成带有碳纤维粘毛勾的插接头。

上述所有的复合材料蜂窝管的蜂窝孔内填充夹层结构材料或者纤维复合材料管 或者空心支撑件。所述夹层结构材料主要是硬质泡沫材料，可以为硬质泡沫塑料，硬质结构 泡沫材料主要有PVC、PEI、PU、PET、PMI、AIREX、DIAB、3A、STRUCELL、ROHACELL等，也包括硬质 泡沫金属材料；所述纤维复合材料管，可以为碳纤维编织复合材料管或者碳纤维缠绕复合 材料管；所述空心支撑件，可以为空心塑料薄壁支撑件或者空心金属薄壁支撑件，空心塑料 薄壁支撑件可以为吹塑件。

上述的硬质泡沫材料可以为注射到蜂窝孔内通过发泡膨胀从而支撑蜂窝孔壁。