一种酸化油的密闭短流程处理方法与流程

1.本发明涉及酸化油处理技术领域，尤其涉及一种酸化油的密闭短流程处理方法。

背景技术：

2.酸化油主要为油田新井、老井在开采过程由于钻井、酸化、压裂、堵水调剖、化学降黏、化学清防錯、沥青质解堵及其他工艺作业加入的酸液、压裂液、油田化学用剂等与地层中的脂肪酸盐等表面活性物质，以及原油中的胶质、沥青质、石蜡等天然表面活性物质相混合，形成的比较稳定的w/o型乳状液，存在破乳困难的问题。
3.目前，国内外对酸化油的处理方法主要为常规的热化学沉降脱水工艺，即在酸化油中加入破乳剂后，在大罐中进行重力沉降，沉降时间15～20天。该技术存在沉降温度高(80～85℃)能耗高、沉降时间长(20天以上)、储罐占用多等系列问题，且一般难以达到指标要求(处理后酸化油中的含水率低于2％)。另外，一些厂家采取的是混合调质、高速离心配合热化学沉降工艺，以物理-化学相结合的处理方式对酸化油进行处理，处理后含油可达到1％以下。该技术虽然可处理达标，但试验过程中采取的动设备较多，设备检修频繁，耗资巨大，处理成本较高。为解决目前的酸化油处理技术存在的耗时长、能耗高以及出油难以达标的技术瓶颈，亟需开发酸化油的快速处理方法。

技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种酸化油的密闭短流程处理方法，能够使酸化油采出液快速实现分离达标，处理时间短且能耗低。
5.为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
6.本发明提供了一种酸化油的密闭短流程处理方法，包括以下步骤：
7.将酸化油采出液、污水和处理剂混合，将所得混合物在高频聚结装置的前腔中进行污水预分离，得到酸化油混合液；所述酸化油混合液中含油量≤1000ppm；
8.将所述酸化油混合液置于所述高频聚结装置的后腔中，进行电场强化破乳脱水，得到处理后酸化油；
9.所述处理剂包括以下质量百分含量的组分：助剂5～10％、破乳剂30～40％、降粘剂5～10％，溶剂20～30％，余量为水；
10.所述密闭短流程处理方法不包括沉降分离。
11.优选的，所述酸化油采出液和污水的体积比为(1～3):1。
12.优选的，所述助剂包括二甲基亚砜；所述破乳剂包括聚醚破乳剂。
13.优选的，所述降粘剂包括十六烷基磺酸钠；所述溶剂包括甲醇。
14.优选的，所述处理剂在酸化油中的浓度为500ppm～5000ppm。
15.优选的，所述高频聚结装置内部设有聚结材料。
16.优选的，所述电场强化破乳脱水的电场频率为10000～20000hz，时间为50～250min。
17.优选的，所述处理后酸化油的含水率≤2％。
18.优选的，所述酸化油采出液、污水和处理剂混合包括将酸化油采出液和污水混合后，加热处理，将所得混合物与处理剂混合。
19.优选的，所述加热处理的温度为45～90℃。
20.本发明提供了一种酸化油的密闭短流程处理方法，本发明在高频聚结装置中对酸化油进行处理，前端采用站内污水和酸化油采出液充分混合后进入处理装置，进行预分离污水，降低进入装置后腔中污水的含量，进一步实现更优的电场激化破乳脱水效果，提高油水分离效果；本发明利用处理剂在预分离污水过程中将部分游离水、破乳分离出的乳化水分离，使油水初步实现分离；本发明的处理过程全程为密闭状态，不会因为挥发或者溢出对环境造成二次污染；而且，本发明所用处理剂可以起到快速分离的作用，在高频电脱装置内可完成快速分水，因而无需沉降分离罐，大幅缩短了处理时间，简化了工艺流程，减少能耗，混合来液进入高频聚结装置处理后，出口即可达标，处理效率高，可在3小时内使酸化油快速处理达标(处理后酸化油中的含水率低于2％)。因而本发明的方法不仅大幅缩短处理时间，且简化了流程，除去了沉降罐，能耗低，能够使酸化油采出液快速实现分离达标。
21.本发明方法所产生的污水可以选择重复利用，也可以重新返回污水罐，不影响酸化油的破乳分离性能。
22.本发明的方法采用了高频聚结装置，不仅满足了油田生产需求，且实现了节能降耗的目的，而且密闭流程处理，全程无挥发气体产生，不会造成环境污染，满足了环保要求。
附图说明
23.图1为本发明酸化油的密闭短流程处理方法流程图。
具体实施方式
24.本发明提供了一种酸化油的密闭短流程处理方法，包括以下步骤：
25.将酸化油采出液、污水和处理剂混合，将所得混合物在高频聚结装置的前腔中进行污水预分离，得到酸化油混合液；所述酸化油混合液中含油量≤1000ppm；
26.将所述酸化油混合液置于所述高频聚结装置的后腔中，进行电场强化破乳脱水，得到处理后酸化油；
27.所述处理剂包括以下质量百分含量的组分：助剂5～10％、破乳剂30～40％、降粘剂5～10％，溶剂20～30％，余量为水；
28.所述密闭短流程处理方法不包括沉降分离。
29.在本发明中，若无特殊说明，所需试剂或设备均为本领域技术人员熟知的市售商品。
30.本发明将酸化油采出液、污水和处理剂混合，将所得混合物在高频聚结装置的前腔中进行污水预分离，得到酸化油混合液。
31.本发明对所述酸化油采出液的来源没有特殊的限定，按照本领域熟知的来源获取即可。
32.在本发明中，所述污水优选为生产用污水，本发明对所述污水的来源没有特殊的限定，本领域熟知的生产用污水即可。本发明利用污水与酸化油采出液混合，实现污水重复
利用，避免利用大量宝贵的淡水资源，实现了污水资源化利用。
33.在本发明中，所述酸化油采出液和污水的体积比优选为(1～3):1，更优选为2:1。
34.在本发明中，所述处理剂包括以下质量百分含量的组分：助剂5～10％、破乳剂30～40％、降粘剂5～10％，溶剂20～30％，余量为水；更优选为助剂8～10％、破乳剂35～36％，降粘剂5％，溶剂25％，其余为水。
35.在本发明中，所述助剂优选包括二甲基亚砜；所述破乳剂优选包括聚醚破乳剂；所述降粘剂优选包括十六烷基磺酸钠；所述溶剂优选包括甲醇。
36.本发明对所述聚醚破乳剂没有特殊的限定，本领域熟知的市售商品即可；在本发明的实施例中，具体为星装聚醚破乳剂(jh-01)，购自于金华油田助剂厂。
37.本发明利用助剂强化油水固界面润湿性；利用破乳剂使乳化油破乳分水；利用降粘剂降低酸化油乳状液的粘度，使其实现很好的流动性，便于其在处理过程中实现流动脱水。
38.在本发明中，所述处理剂在酸化油中的浓度优选为500ppm～5000ppm，更优选为1000～4000ppm，进一步优选为1500～2000ppm。
39.在本发明中，所述酸化油采出液、污水和处理剂混合优选包括将酸化油采出液和污水混合后，加热处理，将所得混合物与处理剂混合。在本发明中，所述加热处理的温度优选为45～90℃，更优选为60～80℃。本发明通过加热处理使得油水更好地混合，起到水洗的效果。
40.在本发明中，所述高频聚结装置内部优选设有聚结材料，更优选为设置于前腔中；本发明对所述高频聚结装置没有特殊的限定，本领域熟知的相应设备均可；本发明对所述聚结材料没有特殊的限定，所述高频聚结装置自身所具备的聚结材料即可。在高频聚结装置中，在处理剂的作用下，部分游离水、破乳分离出来的乳化水在此分离，使油水初步实现分离，初步分离后污水含油量≤1000ppm，含水率≤10％。
41.本发明对所述污水预分离的具体过程没有特殊的限定，按照本领域熟知的高频聚结装置采用重力法进行分水即可，在所述污水预分离过程中，油水比重不同，未乳化的油水进入高频聚结装置后自动分开，从而分离部分污水。
42.本发明中，污水预分离的目的是为了降低进入装置后腔中污水的含量，减低后续电场的压力，在高含水的作用下，电场作用效果不理想，难以达到2％的出水标准，同时实现电能节约的目的。
43.在本发明中，所述酸化油混合液中含油量优选≤1000ppm。
44.得到酸化油混合液后，本发明将所述酸化油混合液置于所述高频聚结装置的后腔中，进行电场强化破乳脱水，得到处理后酸化油。
45.在本发明中，所述电场强化破乳脱水的电场频率优选为10000～20000hz，更优选为15000～20000hz；时间优选为50～250min，更优选为60～150min，进一步优选为100～120min。本发明利用电场激化强化破乳脱水。
46.在本发明中，所述处理后酸化油的含水率优选≤2％。
47.图1为本发明提供的酸化油的密闭短流程处理方法流程图，如图1所示，将酸化油采出液和生产用污水混掺，在混掺后的混合液中加入处理剂，在高频聚结装置的前腔中充分混合后，预分离部分污水；预分离污水后的混合液进入到后腔中，采用电激化的作用强化
破乳，分离脱水，使出口酸化油含油达标(含水率≤2％)，回联合站原油处理系统，所得污水回污水处理系统。
48.下面将结合本发明中的实施例，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
49.以下实施例中，所用破乳剂为星装聚醚破乳剂(jh-01)，购自于金华油田助剂厂。
50.实施例1
51.将酸化油采出液和站上污水按照体积比1:1混掺，混掺后加热至80℃；向混合均匀的混合液中加入处理剂，使得处理剂在酸化油采出液中的浓度为1000ppm，所述处理剂包含有助剂(二甲基亚砜5％)、破乳剂(聚醚破乳剂30％)、降粘剂(十六烷基磺酸钠5％)、甲醇(20％)，余量为水40％；
52.处理剂与酸化油充分混合后，在高频聚结装置的前腔预分离污水，分离后污水含油量1000ppm，含水率为5.69％；
53.将预分离所得酸化油混合液进入到高频聚结装置的后腔中，电场频率为10000hz，电脱60min，得到处理后酸化油。
54.采用gb/t8929-2006原油水含量检测法对处理后的酸化油进行检测，结果表明，处理后酸化油的含水率为1.68％。
55.实施例2
56.将酸化油采出液和站上污水按照体积比2:1混掺，混掺后加热至80℃；向混合均匀的混合液中加入处理剂，使得处理剂在酸化油采出液中的浓度为1500ppm，所述处理剂包含有助剂(二甲基亚砜8％)、破乳剂(聚醚破乳剂35％)、降粘剂(十六烷基磺酸钠10％)、甲醇(20％)，余量为水27％；
57.处理剂与酸化油充分混合后，在高频聚结装置的前腔预分离污水，分离后污水含油量为686ppm，含水率为5.23％；
58.将预分离所得酸化油混合液进入到高频聚结装置的后腔中，电场频率为15000hz，电脱100min，得到处理后酸化油。
59.采用gb/t8929-2006原油水含量检测法对处理后的酸化油进行检测，结果表明，处理后的酸化油含水率为1.28％。
60.实施例3
61.将酸化油采出液和站上污水按照体积比3:1混掺，混掺后加热至90℃；向混合均匀的混合液中加入处理剂，使得处理剂在酸化油采出液中的浓度为2000ppm，所述处理剂包含有助剂(二甲基亚砜10％)、破乳剂(聚醚破乳剂40％)、降粘剂(十六烷基磺酸钠10％)、甲醇(20％)，余量为水20％；
62.处理剂与酸化油充分混合后，在高频聚结装置的前腔预分离污水，分离后污水含油量为362ppm，含水率为4.35％；
63.将预分离所得酸化油混合液进入到高频聚结装置的后腔中，电场频率为20000hz，电脱150min，得到处理后酸化油。
64.采用gb/t8929-2006原油水含量检测法对处理后的酸化油进行检测，结果表明，处
理后的酸化油含水率为0.24％。
65.实施例4
66.将酸化油采出液和站上污水按照体积比1:1混掺，混掺后加热至60℃；向混合均匀的混合液中加入处理剂，使得处理剂在酸化油采出液中的浓度为2000ppm，所述处理剂包含有助剂(二甲基亚砜5％)、破乳剂(聚醚破乳剂40％)、降粘剂(十六烷基磺酸钠10％)、甲醇(20％)，余量为水25％；
67.处理剂与酸化油充分混合后，在高频聚结装置的前腔预分离污水，分离后污水含油量为268ppm，含水率为5.19％；
68.将预分离所得酸化油混合液进入到高频聚结装置的后腔中，电场频率为20000hz，电脱120min，得到处理后酸化油。
69.采用gb/t8929-2006原油水含量检测法对处理后的酸化油进行检测，结果表明，处理后的酸化油含水率为1.46％。
70.实施例5
71.将酸化油采出液和站上污水按照体积比1:1混掺，混掺后加热至45℃；向混合均匀的混合液中加入处理剂，使得处理剂在酸化油采出液中的浓度为4000ppm，所述处理剂包含有助剂(二甲基亚砜10％)、破乳剂(聚醚破乳剂35％)、降粘剂(十六烷基磺酸钠10％)、甲醇(20％)，余量为水25％；
72.处理剂与酸化油充分混合后，在高频聚结装置的前腔预分离污水，分离后污水含油量为299ppm，含水率为3.26％；
73.将预分离所得酸化油混合液进入到高频聚结装置的后腔中，电场频率为20000hz，电脱90min，得到处理后酸化油。
74.采用gb/t8929-2006原油水含量检测法对处理后的酸化油进行检测，结果表明，处理后的酸化油含水率为1.72％。
75.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

技术特征：

1.一种酸化油的密闭短流程处理方法，其特征在于，包括以下步骤：将酸化油采出液、污水和处理剂混合，将所得混合物在高频聚结装置的前腔中进行污水预分离，得到酸化油混合液；所述酸化油混合液中含油率量≤1000ppm；将所述酸化油混合液置于所述高频聚结装置的后腔中，进行电场强化破乳脱水，得到处理后酸化油；所述处理剂包括以下质量百分含量的组分：助剂5～10％、破乳剂30～40％、降粘剂5～10％，溶剂20～30％，余量为水；所述密闭短流程处理方法不包括沉降分离。2.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述酸化油采出液和污水的体积比为(1～3):1。3.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述助剂包括二甲基亚砜；所述破乳剂包括聚醚破乳剂。4.根据权利要求1或3所述的处理方法，其特征在于，所述降粘剂包括十六烷基磺酸钠；所述溶剂包括甲醇。5.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述处理剂在酸化油中的浓度为500ppm～5000ppm。6.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述高频聚结装置内部设有聚结材料。7.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述电场强化破乳脱水的电场频率为10000～20000hz，时间为50～250min。8.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述处理后酸化油的含水率≤2％。9.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述酸化油采出液、污水和处理剂混合包括将酸化油采出液和污水混合后，加热处理，将所得混合物与处理剂混合。10.根据权利要求9所述的处理方法，其特征在于，所述加热处理的温度为45～90℃。

技术总结

本发明提供了一种酸化油的密闭短流程处理方法，属于酸化油处理技术领域。本发明在高频聚结装置中对酸化油进行处理，处理过程全程为密闭状态，前端采用站内污水和酸化油采出液充分混合后进入处理装置，更有利于预分离污水，进一步实现更优的电场激化破乳脱水效果；处理过程中无需沉降分离罐，大幅缩短了处理时间，简化了工艺流程，减少能耗，混合来液进入高频聚结装置处理后，出口即可达标，处理效率高，无需进一步大罐化学沉降，可在3小时内使酸化油快速处理达标(处理后酸化油中的含水率低于2％)。因而本发明的方法不仅大幅缩短处理时间，且简化了流程，除去了沉降罐，能耗低，能够使酸化油采出液快速实现分离达标。使酸化油采出液快速实现分离达标。使酸化油采出液快速实现分离达标。