一种耐磨部件以及使用的陶瓷耐磨材料的制作方法

1.本发明涉及陶瓷耐磨材料领域，尤其是一种耐磨部件以及使用的陶瓷耐磨材料。

背景技术：

2.耐磨材料是材料科学研究领域中应用最广泛、产销量最巨大、最热门和最受关注的领域之一。其中高锰钢、镍硬铸铁、高铬铸铁和各类耐磨合金钢是传统金属耐磨材料的三个发展阶段。由于上述三种传统耐磨材料有其各自的特点，所以目前仍然广泛应用于不同的行业中。根据初步统计，我国用于磨料磨损工况的耐磨铸件年用量约为450万吨以上，可见耐磨材料与我国的生产工业有密切的联系。但目前我国主要应用的耐磨材料主要为上述的一些传统钢铁材料，而随着现代科技和工业技术的进步,这些传统钢铁材料受到了本身性质的限制，已经不能满足日益增长的工业需求，虽然设备制造厂通过各种手段不断提高耐磨材料硬度，但不可避免地伴随材料脆性大幅增加等问题。所以当前单纯的提高材料耐磨性已经不再是主要问题，提高耐磨材料硬度和韧性匹配性、不断提高耐磨性、适应工况要求以及延长使用寿命才是耐磨材料发展的核心所在。在各种提高金属材料耐磨性能的方法中，陶瓷增强金属基复合材料在实际生产中的应用前景相对更加宽广，且具有重要的经济意义和社会意义。
3201910748244.0：本发明涉及一种三维网络陶瓷骨架的金属陶瓷耐磨材料及其制备方法。采用3d打印工艺的三维网络陶瓷骨架作为与金属基体复合的陶瓷基，整体连续，强度高，且由于陶瓷骨架中掺有金属合金粉体，该金属合金的存在有效提高了浇铸基体金属熔液时，陶瓷基体的反应活性，提高了金属熔液在陶瓷骨架中的浸润性，使其在陶瓷骨架中渗透的更好，由于上述待掺杂的金属合金粉体熔点较高，烧结时部分粉体保持固相特征不发生熔化，从而有利于三维网络陶瓷骨架的完整性，保证浇铸过程的骨架强度，进而使所得金属陶瓷耐磨材料的强度和耐磨性更高，从而从根本上解决了陶瓷基与基体金属粘接性差的问题，大大缩短了产品生产周期，极大的提高了生产企业的市场竞争优势。
4201710300223.3：本发明公开了一种表面自润滑ti(c,n)基金属陶瓷耐磨材料的制备方法，其特征是先在500～650℃下保温2～4h形成孔隙度为25%～40%的脱除成型剂的金属陶瓷生坯；然后将al2o3包覆tih2的核/壳结构粉末，厚度小于3nm、层数小于3层且比表面积大于250m2/g的石墨烯按重量百分比2:1混合配制出含氢渗碳介质；再将生坯埋入含氢渗碳介质中的并在5~15mpa压力下紧实；最后进行液相烧结，实现表面自润滑ti(c,n)基金属陶瓷耐磨材料制备。本发明克服了现有工艺存在的晶粒长大严重、渗碳时间长、效率低的问题，在烧结过程中制备出表面自润滑ti(c,n)基金属陶瓷耐磨材料。
5202110197069.8：本发明属于金属陶瓷技术领域，具体涉及一种金属陶瓷耐磨材料及其制备方法。将钼粉、镍粉、硼粉以及铌粉、锰粉、钕粉和铕粉按照一定比例进行配料，然后进行球磨，球磨后的混合浆料经干燥后过筛造粒；将过筛后的混合物料装入模具压制成型，经真空烧结后，得到一种金属陶瓷耐磨材料。本发明原料资源丰富，制备工艺简单，生产成本较低，所获得的一种金属陶瓷耐磨材料具有较高的硬度、强度，同时具有优良的耐
磨性。
6.以上专利及现有技术，常用于陶瓷增强金属基复合材料中的陶瓷材料可以分为四大类，即碳化物陶瓷、氮化物陶瓷、氧化物陶瓷以及硼化物陶瓷，例如al2o3、sio2、wc、zta等。硼化物有容易与基体产生化学反应的缺点，故其在实际生产中应用相对较少。碳化物陶瓷与金属的润湿性较好，但其抗冲击性和高温抗氧化性差，且复合材料成本偏高，所以对其广泛应用造成了一定的影响。

技术实现要素：

7.为了克服现有技术中的缺陷，本发明旨在提供一种耐磨部件以及使用的陶瓷耐磨材料，属于陶瓷耐磨材料领域。本方法制备的陶瓷材料具有高强度、高模量、耐高温、不燃、不吸潮、导热导电性好、抗辐射等优点。
8.本发明通过以下技术方案实现：s1：按照质量份数，称取包括10-15份的前驱体，80-95份的三氧化二铝，5-20份的硅酸钠和1.2-3.5份的三氧化二铬组成，放入湿混罐中混合，再加入0.5-2份塑性剂、0.03-0.1份消泡剂、0.2-1份助熔剂混合40-70min，待静压成型后，研磨，造粒；s2：然后置于管式炉进行烧结，得到陶瓷耐磨材料。
9.优选的，所述的三氧化二铝的粒度为1000-1500目。
10.优选的，所述的前驱体按照以下方法制备：将含有zr(so4)
·
.4(h2o)、coso4·
7h2o、tb2(so4)3·
8h2o的总浓度为1.5-5.2moll-1
的去离子水溶液，摩尔比zr
2+
：co
2+
：ni
2+
=（1-3）：（0.2-1）：（0.02-0.05），加入带有氮气系统的连续搅拌罐反应器中，在50-60
º
c先预搅拌2-5h，同时加入5-10wt.%naoh溶液，使反应体系的ph值控制在10-11，反应温度50-60
º
c，搅拌15-22h后，过滤，并用去离子去离子水冲洗，烘干，得到前驱体。
11.本发明另一方面提供一种塑性剂的制备方法，该塑性剂为聚乙烯醇/铽/镧络合物，技术方法如下：s1：按重量份，将10-20份聚乙烯醇，100-120份去离子水，10-20份二氧六环加入到反应釜中，浸泡20-30h后，加入5-10份的环硫氯丙烷单体，70-80
º
c下反应2-4h，加入质量百分比浓度为10-20%的氢氧化钠溶液，调节ph=11-12，再继续反应10-15h,产物用质量百分比浓度为5-10%的盐酸溶液滴加至中性，得到巯基聚乙烯醇；s2：再加入0.1-0.5份硝酸铽，0.1-0.5份硝酸镧，70-80
º
c下搅拌反应0.5-2h，减压蒸发除去去离子水和二氧六环，得到聚乙烯醇/铽/镧络合物。
12.优选的，所述消泡剂为聚氧乙烯聚氧丙烯醚或聚氧乙烯聚氧丙醇胺醚或聚氧丙烯甘油醚或聚氧丙烯聚氧乙烯甘油醚或聚二甲基硅氧烷。
13.优选的，所述助熔剂为高岭土或滑石或氧化镁或硼酸。
14.优选的，所述研磨后的粒径为1-5μm。
15.优选的，所述管式炉采用高温硅钥棒多棒烧结炉。
16.优选的，所述烧结是在氧气气氛下，1600-1700
º
c烧结，保温10-14h后自然冷却。
17.本发明创新点在于：聚乙烯醇上的基团与环硫氯丙烷在碱性条件下生成巯基，然后络合铽离子、镧离子，得到聚乙烯醇/铽/镧络合物，可以在烧结后在孔隙表面生成铽，镧
的氧化物，提高陶瓷的耐磨性能。
18.本发明具有以下有益效果：本发明的一种耐磨部件以及使用的陶瓷耐磨材料，具有高强度、高模量、耐高温、不燃、不吸潮、导热导电性好、抗辐射等优点，通常可用于航空航天、飞机涡轮发动机、火箭发动机热区、超音速飞机的表面材料等；另外，本发明的成本低廉、易于制作、耐热冲击性好、加工工艺较为成熟，具有好的化学稳定性和热稳定性，5kg载荷下2h总体积磨损量为0.23g/cm3，5kg载荷下显微硬度530hv，适合工业化大规模生产。
具体实施方式
19.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
20.基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
21.1、磨损量测量本试验测量磨损量先使用重量法。试验后用超声波清洗仪清洗15min，清洗完后用电子分析天平（精度0.1mg）称重，经过4次试验后，分别得到3组磨损失重。由于复合材料磨损后的质量损失并不能完全反映材料耐磨损性能的高低，故利用体积、质量与密度的关系将质量损失换算成体积损失后再进行对比。磨损失重（g）δm=m
o-m（试样磨损前的质量-试样磨损后的质量），体积损失（cm3）δv=磨损失重/材料密度。
22.2、硬度测量本试验使用hxd-1000tmc型显微硬度计测试磨损残体亚表层不同深度处的显微硬度，以探究高锰钢及复合材料高锰钢基体的磨损加工硬化规律，试验力为1.961n，保压时间为10s。纵向每隔0.1mm测一组硬度值，横向测12次求平均值为该深度的硬度值。
23.下面通过具体实施例对该发明作进一步说明：实施例1一种耐磨部件以及使用的陶瓷耐磨材料，其特征在于：所述的陶瓷耐磨材料的制备方法为：s1：称取包括10g的前驱体，80g的三氧化二铝，5g的硅酸钠和1.2g的三氧化二铬组成，放入湿混罐中混合，再加入0.5g塑性剂、0.03g消泡剂、0.2g助熔剂混合40min，待静压成型后，研磨，造粒；s2：然后置于管式炉进行烧结，得到陶瓷耐磨材料。
24.所述的三氧化二铝的粒度为1000目。
25.所述的前驱体按照以下方法制备：将含有zr(so4)
·
.4(h2o)、coso4·
7h2o、tb2(so4)3·
8h2o的总浓度为1.5moll-1
的
去离子水溶液，摩尔比zr
2+
：co
2+
：ni
2+
=1：0.2：0.02，加入带有氮气系统的连续搅拌罐反应器中，在50
º
c先预搅拌2h，同时加入5wt.%naoh溶液，使反应体系的ph值控制在10，反应温度50
º
c，搅拌15h后，过滤，并用去离子去离子水冲洗，烘干，得到前驱体。
26.所述塑性剂为聚乙烯醇/铽/镧络合物，其制备方法为：s1：将10g聚乙烯醇，100g去离子水，10g二氧六环加入到反应釜中，浸泡20h后，加入5g的环硫氯丙烷单体，70
º
c下反应2h，加入质量百分比浓度为10%的氢氧化钠溶液，调节ph=11，再继续反应10h,产物用质量百分比浓度为5%的盐酸溶液滴加至中性，得到巯基聚乙烯醇；s2：再加入0.1g硝酸铽，0.1g硝酸镧，70
º
c下搅拌反应0.5h，减压蒸发除去去离子水和二氧六环，得到聚乙烯醇/铽/镧络合物。
27.所述消泡剂为聚氧乙烯聚氧丙烯醚。
28.所述助熔剂为高岭土。
29.所述研磨后的粒径为1μm。
30.所述管式炉采用高温硅钥棒多棒烧结炉。
31.所述烧结是在氧气气氛下，1600
º
c烧结，保温10h后自然冷却。
32.实施例2一种耐磨部件以及使用的陶瓷耐磨材料，其特征在于：所述的陶瓷耐磨材料的制备方法为：s1：称取包括12g的前驱体，85g的三氧化二铝，10g的硅酸钠和2g的三氧化二铬组成，放入湿混罐中混合，再加入1g塑性剂、0.05g消泡剂、0.5g助熔剂混合50min，待静压成型后，研磨，造粒；s2：然后置于管式炉进行烧结，得到陶瓷耐磨材料。
33.所述的三氧化二铝的粒度为1100目。
34.所述的前驱体按照以下方法制备：将含有zr(so4)
·
.4(h2o)、coso4·
7h2o、tb2(so4)3·
8h2o的总浓度为2moll-1
的去离子水溶液，摩尔比zr
2+
：co
2+
：ni
2+
=2：0.5：0.03，加入带有氮气系统的连续搅拌罐反应器中，在55
º
c先预搅拌3h，同时加入5wt.%naoh溶液，使反应体系的ph值控制在10，反应温度55
º
c，搅拌17h后，过滤，并用去离子去离子水冲洗，烘干，得到前驱体。
35.所述塑性剂为聚乙烯醇/铽/镧络合物，其制备方法为：s1：将14g聚乙烯醇，105g去离子水，14g二氧六环加入到反应釜中，浸泡24h后，加入7g的环硫氯丙烷单体，75
º
c下反应3h，加入质量百分比浓度为10%的氢氧化钠溶液，调节ph=12，再继续反应12h,产物用质量百分比浓度为5%的盐酸溶液滴加至中性，得到巯基聚乙烯醇；s2：再加入0.2g硝酸铽，0.2g硝酸镧，75
º
c下搅拌反应1h，减压蒸发除去去离子水和二氧六环，得到聚乙烯醇/铽/镧络合物。
36.所述消泡剂为聚氧乙烯聚氧丙醇胺醚。
37.所述助熔剂为滑石。
38.所述研磨后的粒径为2μm。
39.所述管式炉采用高温硅钥棒多棒烧结炉。
40.所述烧结是在氧气气氛下，1650
º
c烧结，保温12h后自然冷却。
41.实施例3一种耐磨部件以及使用的陶瓷耐磨材料，其特征在于：所述的陶瓷耐磨材料的制备方法为：s1：称取包括14g的前驱体，90g的三氧化二铝，15g的硅酸钠和3g的三氧化二铬组成，放入湿混罐中混合，再加入1.5g塑性剂、0.08g消泡剂、0.8g助熔剂混合60min，待静压成型后，研磨，造粒；s2：然后置于管式炉进行烧结，得到陶瓷耐磨材料。
42.所述的三氧化二铝的粒度为14000目。
43.所述的前驱体按照以下方法制备：将含有zr(so4)
·
.4(h2o)、coso4·
7h2o、tb2(so4)3·
8h2o的总浓度为4moll-1
的去离子水溶液，摩尔比zr
2+
：co
2+
：ni
2+
=2：0.7：0.04，加入带有氮气系统的连续搅拌罐反应器中，在55
º
c先预搅拌4h，同时加入10wt.%naoh溶液，使反应体系的ph值控制在11，反应温度55
º
c，搅拌20h后，过滤，并用去离子去离子水冲洗，烘干，得到前驱体。
44.所述塑性剂为聚乙烯醇/铽/镧络合物，其制备方法为：s1：将18g聚乙烯醇，115g去离子水，18g二氧六环加入到反应釜中，浸泡28h后，加入9g的环硫氯丙烷单体，75
º
c下反应3h，加入质量百分比浓度为20%的氢氧化钠溶液，调节ph=11，再继续反应14h,产物用质量百分比浓度为10%的盐酸溶液滴加至中性，得到巯基聚乙烯醇；s2：再加入0.4g硝酸铽，0.4g硝酸镧，75
º
c下搅拌反应1.5h，减压蒸发除去去离子水和二氧六环，得到聚乙烯醇/铽/镧络合物。
45.所述消泡剂为聚氧丙烯甘油醚。
46.所述助熔剂为氧化镁。
47.所述研磨后的粒径为4μm。
48.所述管式炉采用高温硅钥棒多棒烧结炉。
49.所述烧结是在氧气气氛下，1680
º
c烧结，保温13h后自然冷却。
50.实施例4一种耐磨部件以及使用的陶瓷耐磨材料，其特征在于：所述的陶瓷耐磨材料的制备方法为：s1：称取包括15g的前驱体，95g的三氧化二铝，20g的硅酸钠和3.5g的三氧化二铬组成，放入湿混罐中混合，再加入2g塑性剂、0.1g消泡剂、1g助熔剂混合70min，待静压成型后，研磨，造粒；s2：然后置于管式炉进行烧结，得到陶瓷耐磨材料。
51.所述的三氧化二铝的粒度为1500目。
52.所述的前驱体按照以下方法制备：将含有zr(so4)
·
.4(h2o)、coso4·
7h2o、tb2(so4)3·
8h2o的总浓度为5.2moll-1
的去离子水溶液，摩尔比zr
2+
：co
2+
：ni
2+
=3：1：0.05，加入带有氮气系统的连续搅拌罐反应器中，在60
º
c先预搅拌5h，同时加入10wt.%naoh溶液，使反应体系的ph值控制在11，反应温度60
º
c，搅拌22h后，过滤，并用去离子去离子水冲洗，烘干，得到前驱体。
53.所述塑性剂为聚乙烯醇/铽/镧络合物，其制备方法为：s1：将20g聚乙烯醇，120g去离子水，20g二氧六环加入到反应釜中，浸泡30h后，加入10g的环硫氯丙烷单体，80
º
c下反应4h，加入质量百分比浓度为20%的氢氧化钠溶液，调节ph=12，再继续反应15h,产物用质量百分比浓度为10%的盐酸溶液滴加至中性，得到巯基聚乙烯醇；s2：再加入0.5g硝酸铽，0.5g硝酸镧，80
º
c下搅拌反应2h，减压蒸发除去去离子水和二氧六环，得到聚乙烯醇/铽/镧络合物。
54.所述消泡剂为聚二甲基硅氧烷。
55.所述助熔剂为硼酸。
56.所述研磨后的粒径为5μm。
57.所述管式炉采用高温硅钥棒多棒烧结炉。
58.所述烧结是在氧气气氛下，1700
º
c烧结，保温14h后自然冷却。
59.对比例1一种耐磨部件以及使用的陶瓷耐磨材料，其特征在于：所述的陶瓷耐磨材料的制备方法为：s1：称取包括10g的前驱体，80g的三氧化二铝，5g的硅酸钠和1.2g的三氧化二铬组成，放入湿混罐中混合，再加入0.03g消泡剂、0.2g助熔剂混合40min，待静压成型后，研磨，造粒；s2：然后置于管式炉进行烧结，得到陶瓷耐磨材料。
60.所述的三氧化二铝的粒度为1000目。
61.所述的前驱体按照以下方法制备：将含有zr(so4)
·
.4(h2o)、coso4·
7h2o、tb2(so4)3·
8h2o的总浓度为1.5moll-1
的去离子水溶液，摩尔比zr
2+
：co
2+
：ni
2+
=1：0.2：0.02，加入带有氮气系统的连续搅拌罐反应器中，在50
º
c先预搅拌2h，同时加入5wt.%naoh溶液，使反应体系的ph值控制在10，反应温度50
º
c，搅拌15h后，过滤，并用去离子去离子水冲洗，烘干，得到前驱体。
62.所述消泡剂为聚氧乙烯聚氧丙烯醚。
63.所述助熔剂为高岭土。
64.所述研磨后的粒径为1μm。
65.所述管式炉采用高温硅钥棒多棒烧结炉。
66.所述烧结是在氧气气氛下，1600
º
c烧结，保温10h后自然冷却。
67.对比例2一种耐磨部件以及使用的陶瓷耐磨材料，其特征在于：所述的陶瓷耐磨材料的制备方法为：s1：称取包括10g的前驱体，80g的三氧化二铝，5g的硅酸钠和1.2g的三氧化二铬组成，放入湿混罐中混合，再加入0.5g塑性剂、0.03g消泡剂、0.2g助熔剂混合40min，待静压成型后，研磨，造粒；s2：然后置于管式炉进行烧结，得到陶瓷耐磨材料。
68.所述的三氧化二铝的粒度为1000目。
69.所述的前驱体按照以下方法制备：
将含有zr(so4)
·
.4(h2o)、coso4·
7h2o、tb2(so4)3·
8h2o的总浓度为1.5moll-1
的去离子水溶液，摩尔比zr
2+
：co
2+
：ni
2+
=1：0.2：0.02，加入带有氮气系统的连续搅拌罐反应器中，在50
º
c先预搅拌2h，同时加入5wt.%naoh溶液，使反应体系的ph值控制在10，反应温度50
º
c，搅拌15h后，过滤，并用去离子去离子水冲洗，烘干，得到前驱体。
70.所述塑性剂为聚乙烯醇/镧络合物，其制备方法为：s1：将10g聚乙烯醇，100g去离子水，10g二氧六环加入到反应釜中，浸泡20h后，加入5g的环硫氯丙烷单体，70
º
c下反应2h，加入质量百分比浓度为10%的氢氧化钠溶液，调节ph=12，再继续反应10h,产物用质量百分比浓度为5%的盐酸溶液滴加至中性，得到巯基聚乙烯醇；s2：再加入0.1g硝酸镧，70
º
c下搅拌反应0.5h，减压蒸发除去去离子水和二氧六环，得到聚乙烯醇/镧络合物。
71.所述消泡剂为聚氧乙烯聚氧丙烯醚。
72.所述助熔剂为高岭土。
73.所述研磨后的粒径为1μm。
74.所述管式炉采用高温硅钥棒多棒烧结炉。
75.所述烧结是在氧气气氛下，1600
º
c烧结，保温10h后自然冷却。
76.对比例3一种耐磨部件以及使用的陶瓷耐磨材料，其特征在于：所述的陶瓷耐磨材料的制备方法为：s1：称取包括10g的前驱体，80g的三氧化二铝，5g的硅酸钠和1.2g的三氧化二铬组成，放入湿混罐中混合，再加入0.5g塑性剂、0.03g消泡剂、0.2g助熔剂混合40min，待静压成型后，研磨，造粒；s2：然后置于管式炉进行烧结，得到陶瓷耐磨材料。
77.所述的三氧化二铝的粒度为1000目。
78.所述的前驱体按照以下方法制备：将含有zr(so4)
·
.4(h2o)、coso4·
7h2o、tb2(so4)3·
8h2o的总浓度为1.5moll-1
的去离子水溶液，摩尔比zr
2+
：co
2+
：ni
2+
=1：0.2：0.02，加入带有氮气系统的连续搅拌罐反应器中，在50
º
c先预搅拌2h，同时加入5wt.%naoh溶液，使反应体系的ph值控制在10，反应温度50
º
c，搅拌15h后，过滤，并用去离子去离子水冲洗，烘干，得到前驱体。
79.所述塑性剂为聚乙烯醇/铽络合物，其制备方法为：s1：将10g聚乙烯醇，100g去离子水加入到反应釜中，浸泡20h后，加入5g的环硫氯丙烷单体，70
º
c下反应2h，加入质量百分比浓度为10%的氢氧化钠溶液，调节ph=12，再继续反应10h,产物用质量百分比浓度为5%的盐酸溶液滴加至中性，得到巯基聚乙烯醇；s2：再加入0.1g硝酸铽，70
º
c下搅拌反应0.5h，减压蒸发除去去离子水，得到聚乙烯醇/铽络合物。
80.所述消泡剂为聚二甲基硅氧烷。
81.所述助熔剂为高岭土。
82.所述研磨后的粒径为1μm。
83.所述管式炉采用高温硅钥棒多棒烧结炉。
84.所述烧结是在氧气气氛下，1600
º
c烧结，保温10h后自然冷却。
85.对上述实施例1-4与对比例1-3陶瓷耐磨材料进行磨损量测量与硬度测量，测试结果见下表所示： 5kg载荷下2h总体积磨损量为（g/cm3）5kg载荷下显微硬度（hv）实施例10.26483实施例20.24502实施例30.23530实施例40.23517对比例10.33300对比例20.32321对比例30.28336上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：

1.一种耐磨部件以及使用的陶瓷耐磨材料，其特征在于：所述的陶瓷耐磨材料的制备方法为：s1：按照质量份数，称取包括10-15份的前驱体，80-95份的三氧化二铝，5-20份的硅酸钠和1.2-3.5份的三氧化二铬组成，放入湿混罐中混合，再加入0.5-2份塑性剂、0.03-0.1份消泡剂、0.2-1份助熔剂混合40-70min，待静压成型后，研磨，造粒；s2：然后置于管式炉进行烧结，得到陶瓷耐磨材料。2.根据权利要求1所述的一种耐磨部件以及使用的陶瓷耐磨材料，其特征在于：所述的三氧化二铝的粒度为1000-1500目。3.根据权利要求1所述的一种耐磨部件以及使用的陶瓷耐磨材料，其特征在于：所述的前驱体按照以下方法制备：将含有zr(so4)
·
.4(h2o)、coso4·
7h2o、tb2(so4)3·
8h2o的总浓度为1.5-5.2moll-1
的去离子水溶液，摩尔比zr
2+
：co
2+
：ni
2+
=（1-3）：（0.2-1）：（0.02-0.05），加入带有氮气系统的连续搅拌罐反应器中，在50-60
º
c先预搅拌2-5h，同时加入5-10wt.%naoh溶液，使反应体系的ph值控制在10-11，反应温度50-60
º
c，搅拌15-22h后，过滤，并用去离子去离子水冲洗，烘干，得到前驱体。4.根据权利要求5所述的一种耐磨部件以及使用的陶瓷耐磨材料，其特征在于：所述塑性剂为聚乙烯醇/铽/镧络合物，其制备方法为：s1：按重量份，将10-20份聚乙烯醇，100-120份去离子水，10-20份二氧六环加入到反应釜中，浸泡20-30h后，加入5-10份的环硫氯丙烷单体，70-80
º
c下反应2-4h，加入质量百分比浓度为10-20%的氢氧化钠溶液，调节ph=11-12，再继续反应10-15h,产物用质量百分比浓度为5-10%的盐酸溶液滴加至中性，得到巯基聚乙烯醇；s2：再加入0.1-0.5份硝酸铽，0.1-0.5份硝酸镧，70-80
º
c下搅拌反应0.5-2h，减压蒸发除去去离子水和二氧六环，得到聚乙烯醇/铽/镧络合物。5.根据权利要求1所述的一种耐磨部件以及使用的陶瓷耐磨材料，其特征在于：所述消泡剂为聚氧乙烯聚氧丙烯醚或聚氧乙烯聚氧丙醇胺醚或聚氧丙烯甘油醚或聚氧丙烯聚氧乙烯甘油醚或聚二甲基硅氧烷。6.根据权利要求1所述的一种耐磨部件以及使用的陶瓷耐磨材料，其特征在于：所述助熔剂为高岭土或滑石或氧化镁或硼酸。7.根据权利要求1所述的一种耐磨部件以及使用的陶瓷耐磨材料，其特征在于：所述研磨后的粒径为1-5μm。8.根据权利要求1所述的一种耐磨部件以及使用的陶瓷耐磨材料，其特征在于：所述管式炉采用高温硅钥棒多棒烧结炉。9.根据权利要求1所述的一种耐磨部件以及使用的陶瓷耐磨材料，其特征在于：所述烧结是在氧气气氛下，1600-1700
º
c烧结，保温10-14h后自然冷却。

技术总结

本发明涉及耐磨材料制备领域，具体关于一种耐磨部件以及使用的陶瓷耐磨材料；本发明采用前驱体、三氧化二铝、硅酸钠、三氧化二铬、塑性剂、消泡剂、助熔剂，通过混合、静压成型、研磨、造粒烧结，得到陶瓷耐磨材料；本发明制备的陶瓷耐磨材料，具有高强度、高模量、耐高温、不燃、不吸潮、导热导电性好、抗辐射等优点；本发明的成本低廉、易于制作、耐热冲击性好、加工工艺较为成熟，具有好的化学稳定性和热稳定性，5kg载荷下2h总体积磨损量为0.23g/cm3，5kg载荷下显微硬度530HV，适合工业化大规模生产。适合工业化大规模生产。