机械杆及汽车的制作方法

1.本技术涉及汽车配件领域，具体而言，涉及一种机械杆，以及一种汽车。

背景技术：

2.现有技术中，在车辆上安装有机械杆。机械杆为可伸缩的杆形部件，通常包括外杆和内杆，内杆部分套接于外杆内，内杆可沿外杆的轴向运动实现机械杆整体伸缩的功能，从而驱动车辆的门等部件运动。
3.但是，现有技术中的机械杆存在着运行时噪音较大的问题，严重影响使用体验。

技术实现要素：

4.本技术实施例的目的在于提供一种机械杆的技术方案，用以解决现有技术中的机械杆运行时噪音较大的问题。
5.本技术提供了一种机械杆的优选实施方案包括：
6.外杆，包括外杆身和设于所述外杆身两端的相接端和底端；
7.内杆，活动连接于所述外杆，所述内杆包括内杆身、内端和外端，所述内端和所述外端分别设于所述内杆身的两端，所述内端容纳于所述外杆内，所述外端伸出于所述外杆，且所述内杆身穿过所述相接端；
8.弹性件，连接于所述外杆与所述内杆之间；
9.其中，所述内端设有抵挡边，所述弹性件的一端连接所述抵挡边，所述弹性件的另一端与所述外杆的连接位置位于所述抵挡边与所述底端之间，以使所述弹性件不与所述内杆身接触。
10.经过分析发现，现有技术的机械杆中，弹簧的中间部分通常是套接在内杆外的，内杆在运动的过程中内杆的侧壁可能会与弹簧发生碰撞，从而发出噪声。
11.有鉴于此，本方案中，弹性件连接于底端与抵挡边之间，由于抵挡边位于内杆的端部，从而弹性件不会与内杆的侧壁接触。因此，本技术所提供的技术方案避免了弹性件与内杆侧壁碰撞，从而减少了噪音源，有效降低了机械杆运行时产生的噪音。
12.作为一种优选的方案，所述相接端的内壁设有用于轴向抵挡所述抵挡边以防止所述内杆脱出的承接台阶，以放置内杆脱落。
13.作为一种优选的方案，所述相接端设有与所述内杆身外形适配的限位孔，所述内杆身穿设于所述限位孔，以对内杆身提供限位。
14.作为一种优选的方案，所述弹性件为弹簧；所述外杆内安装有弹簧安装件，所述弹簧安装件设有限位凸起，所述弹簧套接于所述限位凸起，以便于安装并固定住弹簧。
15.作为一种进一步优选的方案，所述底端外接有第一球头连接件，所述外端外接有第二球头连接件，以用于连接汽车的其他部件。
16.作为一种进一步优选的方案，所述第一球头连接件设有第一连接部，所述第一连接部插设于所述外杆内；所述第二球头连接件设有第二连接部，所述第二连接部插设于所
述内杆内。
17.这种方案有助于在安装第一球头连接件和第二球头连接件分别对二者进行定位。
18.作为一种进一步优选的方案，所述第一连接部设有安装孔，所述弹簧安装件至少部分固定安装于所述安装孔内，以在安装弹簧安装件时为弹簧安装件提供定位。
19.作为一种进一步优选的方案，所述内杆、所述外杆、所述第一球头连接件、所述第二球头连接件和所述弹簧安装件的材质为塑料，起到减重和进一步减少噪音的功能。
20.作为一种进一步优选的方案，所述第一连接部的外表面设有外螺纹，所述外杆身的内壁设有与所述第一连接部适配的内螺纹；或者，所述外杆身至少与所述第一连接部相接的部分可透光；和/或，所述第二连接部的外表面设有外螺纹，所述内杆身的内壁设有与所述第二连接部适配的内螺纹；或者，所述内杆身至少与所述第二连接部相接的部分可透光；和/或，所述安装孔的侧壁可透光。
21.本技术还涉及一种汽车，包括如上任意优选方案所述的机械杆。
22.本技术的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
23.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对本技术实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
24.图1所示为本技术实施例提供的机械杆的结构示意图；
25.图2所示为本技术实施例提供的内杆的结构示意图；
26.图3所示为本技术实施例提供的第一球头连接件以及弹簧安装件在相接状态下的结构示意图；
27.图4所示为图3的半剖视图；
28.图5所示为本技术实施例提供的机械杆的半剖视图；
29.图6所示为图5中的a部分的局部视图；
30.图7所示为图5中的b部分的局部视图；
31.图8所示为图5中的c部分的局部视图。
32.附图标记说明：1、外杆；10、外杆身；101、相接端；102、底端；11、承接台阶；12、气孔；13、限位孔；2、内杆；201、内端；202、外端；21、抵挡边；22、内杆身；31、第一球头连接件；310、安装孔；311、第一连接部；32、第二球头连接件；321、第二连接部；33、弹簧安装件；331、限位凸起；4、弹性件。
具体实施方式
33.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
34.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基
于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
35.在本技术的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
36.图1所示为本技术优选实施例所提供的机械杆的结构示意图，包括外杆1以及内杆2，内杆2部分容纳于外杆1内，且内杆2可沿外杆1的轴向相对外杆1运动，从而实现机械杆整体的伸缩。参照图5，在内杆2与外杆1之间设有弹性件4，弹性件4用于保持内杆2运动的平稳性。
37.参考图2，内杆2包括管状的内杆身22，内杆身22的两端分别设有内端201和外端202，其中内端201容纳于外杆1内，外端202伸出于外杆1外，外端202用于连接外部的车辆组件。在内端201设有抵挡边21，抵挡边21沿内杆身22的径向向外延伸，抵挡边21的尺寸需满足弹性件4能够固定连接在抵挡边21上。对应的，参照图5，外杆1具有中空的外杆身10，内端201滑动连接于外杆身10内。外杆身10的两端分别设有相接端101和底端102，其中内杆身22穿过相接端101。弹性件4的一端固定连接抵挡边21，弹性件4的另一端固定连接外杆1，且弹性件4与外杆1相接的位置可以是外杆1中底端102和抵挡边21之间的任意位置，以使弹性件4不与内杆身22接触。这种方案中，弹性件4不会与内杆身22接触，从而避免弹性件4碰撞内杆身22产生噪音。并且，通过在抵挡边21上设置平面，也便于将弹性件4连接于抵挡边21。
38.内端201滑动连接于外杆身10内，为了避免内端201从外杆身10内脱出，在外杆身10的内壁上还设有承接台阶11，承接台阶11可以轴向抵挡内杆2的抵挡边21，从而对内杆2提供一个轴向的运动限位，实现防止内杆2脱出的功能。
39.进一步的优选方案中，在相接端101设置有与内杆身22的外轮廓形状适配的限位孔13，内杆身22穿设于限位孔13。限位孔13能够为内杆身22提供径向的限位，防止内杆2滑动时产生摆动。
40.参考图1，在内杆2的外端202固定连接有第一球头连接件31，在外杆1的底端102固定连接有第二球头连接件32，第一球头连接件31以及第二球头连接件32用于外接其他汽车部件的球头，以便将机械杆与汽车的其他部件相接。其中，第一球头连接件31与内杆2之间可以是焊接固定，也可以是利用连接件固定。在优选的方案中，参考图4和图7，第一球头连接件31设有可插入外杆1内的第一连接部311，第一连接部311的外表面设有外螺纹，并在外杆1的内壁上对应外螺纹设置相适配的内螺纹，使得第一球头连接件31与外杆1之间通过螺纹连接，必要时还可以打上螺纹紧固胶，进一步提升第一球头连接件31与外杆1之间的连接牢固度。在另一种优选的方案中，第一球头连接件31与第一连接部311之间也可以采用焊接固定。参考图8，同理，第二球头连接件32设有第二连接部321，第二连接部321可插设于内杆2内，以便将第二连接部321与内杆2固定连接。与前述方案同理，第二连接部321与内杆2之间可以是螺纹连接、粘接或者焊接等方案进行连接。
41.在优选的方案中，弹性件4为弹簧。为了便于将弹簧与外杆1固定连接，在外杆1的
内部还固定安装有弹簧安装件33。弹簧安装件33朝向弹簧的一端设有限位凸起331，弹簧套接在限位凸起331上。限位凸起331为弹簧提供安装定位的功能，且优选的设置在弹簧安装件33上对应靠近外杆1轴线的位置，使得弹簧的位置尽可能靠近外杆1的轴线，尽可能地避免了弹簧与外杆1碰撞。同时设置限位凸起331后，也便于将弹簧与弹簧安装件33相固定。
42.为了便于固定弹簧安装件33，参考图3和图4，在第一连接部311设有安装孔310，弹簧安装件33至少部分安装于安装孔310内。弹簧安装件33与安装孔310之间可以是螺接，也可以是粘接等方法进行连接。弹簧安装件33与第一球头连接件31装配后再作为一个整体与外杆1相接，从而便于装配机械杆。
43.上述外杆1、内杆2、第一球头连接件31、第二球头连接件32以及弹簧安装件33均由塑料制成，例如可以是现有的尼龙和玻璃纤维组成的塑料，或者是pa和gf组成的塑料，对塑料的要求为至少可承受两倍的压力。采用塑料作为原材料的优点在于，可以整体降低机械杆的重量，并且一定意义上还能够降低机械杆各部件之间产生碰撞时产生的噪音，起到进一步降噪的功能。
44.在材质选用塑料的情况下，可以采用激光焊接的方法实现各部件之间的固定连接。具体来说，针对外杆1与第一球头连接件31而言，可将外杆身10上与第一连接部311相接的位置选用可透光的材料制成，将第一连接部311插入后，直接使用激光焊接固定外杆1和第一球头连接件31即可。选用可透光材料的原因在于，必须材料可透光，才能实现激光焊接。至于选用何种可透光的塑料，现有技术中已有大量的实施例，在此不做具体阐述。同理，内杆身22与第二连接部321相接的部分也由可透光材料制成，安装孔310的侧壁也可由可透光材料制成，原理如上所述。
45.参考图6，鉴于内杆2设有一抵挡边21，可能会由于抵挡边21压缩外杆身10内的其他导致气压变化，从而干扰内杆2的正常运动，在外杆1上还设有若干气孔12，气孔12贯通外杆1内外两侧，起到调节外杆1内气压的功能，以防内杆2无法正常运动。
46.在另一种具体实施方案中，上述机械杆用于汽车上，具体来说可以用于连接尾门。采用上述优选实施例所提供的机械杆连接尾门时，尾门在运行过程中所产生的噪声会大大减小，并且由于内杆身22与弹簧之间没有碰撞，尾门的运行也更为流畅，能够有效提升汽车的用户体验。
47.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例中的特征可以相互结合。
48.以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。

技术特征：

1.一种机械杆，其特征在于，包括：外杆，包括外杆身和位于外杆身两端的相接端和底端；内杆，活动连接于所述外杆，所述内杆包括内杆身、内端和外端，所述内端和所述外端分别位于所述内杆身的两端，所述内端容纳于所述外杆的内部，所述外端伸出于所述外杆外，且所述内杆身穿过所述相接端；弹性件，连接于所述外杆与所述内杆之间；其中，所述内端设有抵挡边，所述弹性件的一端连接所述抵挡边，所述弹性件的另一端与所述外杆的连接位置位于所述抵挡边与所述底端之间，以使所述弹性件不与所述内杆身接触。2.如权利要求1所述的机械杆，其特征在于，所述相接端的内壁设有用于轴向抵挡所述抵挡边以防止所述内杆脱出的承接台阶。3.如权利要求2所述的机械杆，其特征在于，所述相接端设有与所述内杆身外形适配的限位孔，所述内杆身穿设于所述限位孔。4.如权利要求1-3任意一项所述的机械杆，其特征在于，所述弹性件为弹簧；所述外杆内安装有弹簧安装件，所述弹簧安装件设有限位凸起，所述弹簧套接于所述限位凸起。5.如权利要求4所述的机械杆，其特征在于，所述底端外接有第一球头连接件，所述外端外接有第二球头连接件。6.如权利要求5所述的机械杆，其特征在于，所述第一球头连接件设有第一连接部，所述第一连接部插设于所述外杆内；所述第二球头连接件设有第二连接部，所述第二连接部插设于所述内杆内。7.如权利要求6所述的机械杆，其特征在于，所述第一连接部设有安装孔，所述弹簧安装件至少部分固定安装于所述安装孔内。8.如权利要求7所述的机械杆，其特征在于，所述内杆、所述外杆、所述第一球头连接件、所述第二球头连接件和所述弹簧安装件的材质为塑料。9.如权利要求8所述的机械杆，其特征在于，所述第一连接部的外表面设有外螺纹，所述外杆身的内壁设有与所述第一连接部适配的内螺纹；或者，所述外杆身至少与所述第一连接部相接的部分可透光；和/或，所述第二连接部的外表面设有外螺纹，所述内杆身的内壁设有与所述第二连接部适配的内螺纹；或者，所述内杆身至少与所述第二连接部相接的部分可透光；和/或，所述安装孔的侧壁可透光。10.一种汽车，其特征在于，包括如权利要求1-9任意一项所述的机械杆。

技术总结

本申请涉及一种机械杆，包括外杆、内杆和弹性件。外杆包括外杆身和设于相接端和底端。内杆活动连接于外杆，内杆包括内杆身、内端和外端，内端容纳于外杆内，外端伸出于外杆，且内杆身穿过相接端。弹性件连接于外杆与内杆之间。其中，内端设有抵挡边，弹性件的一端连接抵挡边，弹性件的另一端与外杆的连接位置位于抵挡边与底端之间，以使弹性件不与内杆身接触。通过这种方案，显著降低了机械杆运行时所产生的噪音，有助于提升用户体验。本申请还涉及一种汽车，包括了上述机械杆。包括了上述机械杆。包括了上述机械杆。