一种极限空间内同步翻孔形的冲压模具的制作方法

1.本实用新型属于冲压模具技术领域，具体涉及一种极限空间内同步翻孔形的冲压模具。

背景技术：

2.模具是一种用于成型产品的模子和工具，这种工具由多种零件组成，主要通过改变所成型材料的物理状态以得到产品的外形；工业生产中，常常用于注塑、吹塑、锻压成型。模具分为塑胶模具、冲压模具等；其中，冲压模具广泛用于金属零件的冲压；
3.现有的模具在加工时无法在极限空间内进行同步翻孔，需要大量的模具工站数，并且不能保证翻孔的相对位置处，会影响工件质量，甚至导致翻孔失败，浪费了大量的加工材料，产品合格率较低，生产效率较低；
4.经检索，申请号：201720860173.x公开了一种冲压模具，其主要是通过上模向下移动时，通过齿条驱动从动齿轮转动，然后从动齿轮通过棘轮组件驱动转动件转动，转动件抵接木板并带动木板沿水平方向移动一定距离，然后冲针抵接到木板并对木板进行冲孔；当完成冲孔后，上模就带动齿条往回移动，并且带动从动齿轮反向转动，由于棘轮组件不能驱动转动件反向转动，从而使转动件及木板继续保持相对静止，并且通过上模及齿条往返移动实现对木板每间隔一段距离冲孔；在通过橡胶垫及连接板先于冲针抵接到木板，并固定木板，这样可以防止冲针对木板冲孔时，木板移动；缺点在于：其无法在极限空间内进行同步翻孔，需要大量的模具工站数，并且不能保证翻孔的相对位置处，会影响工件质量，甚至导致翻孔失败，浪费了大量的加工材料，产品合格率较低，生产效率较低；因此对于现有冲压模具的改进，设计一种新型冲压模具以改变上述技术缺陷，提高整体冲压模具的实用性，显得尤为重要。

技术实现要素：

5.（1）要解决的技术问题
6.针对现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种极限空间内同步翻孔形的冲压模具，该冲压模具旨在解决现有技术下在加工时无法在极限空间内进行同步翻孔，需要大量的模具工站数，并且不能保证翻孔的相对位置处，会影响工件质量，甚至导致翻孔失败，浪费了大量的加工材料，产品合格率较低，生产效率较低的技术问题。
7.（2）技术方案
8.为了解决上述技术问题，本实用新型提供了这样一种极限空间内同步翻孔形的冲压模具，该冲压模具包括上模座；所述上模座的底部设置有驱动块，所述驱动块的下方设置有第一成型凸模，所述第一成型凸模的底部设置有第一滑块，所述第一滑块的右侧设置有第二滑块，所述第二滑块通过缓冲聚氨酯连接有下模座，所述下模座的顶部设置有第一氮气弹簧，所述上模座的底部设置有第二氮气弹簧，所述上模座的底部且位于第二氮气弹簧的右方设置有安全挡板，所述第二氮气弹簧的底部设置有压料板，所述压料板通过压料板
入子连接有产品，所述下模座的顶部且位于压料板的右方设置有第一成型凹模，所述产品通过第二成型凸模连接有旋转驱动块，所述旋转驱动块通过下模板与下模座进行连接，所述旋转驱动块通过顶杆与第二滑块进行连接，所述第二成型凸模的底板且位于旋转驱动块的左方设置有第二成型凹模，所述驱动块的底部设置有强制复位钩。
9.使用本技术方案的冲压模具时，在对产品进行加工时，先将下模座放置在指定地点，将工件放入，启动冲压模具后，上模座在导柱上进行下降，此时导套对导柱起到一定的导向作用，上模座在下降时，通过第二氮气弹簧带动压料板进行下降，压料板通过压料板入子带动产品进行下降，使产品固定在第二成型凸模上，同时上模座继续下降，并挤压第二氮气弹簧，同时带动驱动块和安全挡板下降，使安全挡板与压料板进行卡接，驱动块将第二滑块往左边驱动，缓冲聚氨酯对第二滑块起到了一定的缓冲作用，即安装于驱动块上面的第二成型凹模往左边移动到位，驱动块继续下行，使第一滑块在直线滑轨上向右驱动，即安装于第一滑块的第一成型凸模往右边移动，第一成型凸模与第二成型凹模配合，对产品进行内翻孔；成型凹模由驱动块驱动往左边移动到位，左侧的第一成型凸模将第二成型凸模往右边顶出，第二成型凸模与第一成型凹模配合，对产品进行外翻孔；当对产品加工完后，上模座回程，强制复位钩将第一滑块复位，即往左边移动，相当于成型冲头与产品分离，接着第一氮气弹簧给予第二滑块向右的回程力，即第二成型凹模和下模板向右移动，与产品分离；同时顶杆驱动旋转驱动块转动，带动第二成型凸模向左移动，与产品分离，右侧滑块同样由强制复位钩与聚氨酯驱动右移，即成型凹模右移，与产品分离。
10.优选地，所述上模座的底部设置有导套，所述导套的内部设置有导柱。通过导套的设置，可以对导柱起到一定的导向作用。
11.进一步的，所述上模座通过导柱与压料板进行连接，所述上模座与导套的连接方式为滑动连接。通过导柱的设置，使得上模座在导柱上进行移动，并通过第二氮气弹簧挤压压料板。
12.更进一步的，所述第二氮气弹簧的顶部与上模座进行连接，所述第二氮气弹簧的底部与压料板进行连接。通过第二氮气弹簧的设计，可以避免上模座通过压料板对产品进行挤压时，压料板的压力过大将工件压坏。
13.更进一步的，所述第一滑块的底部设置有直线滑轨，所述第一滑块与直线滑轨的连接方式为滑动连接，所述直线滑轨通过螺栓安装在第二滑块的顶部。通过直线滑轨、第一滑块以及第二滑块的设计，使得第一滑块在第二滑块上进行移动，并带动第一成型凸模对产品进行加工。
14.更进一步的，所述下模座通过第一氮气弹簧与第二滑块进行连接，所述驱动块的底部和第一滑块的顶部均呈相同角度的倾斜面。通过驱动块和第一滑块的设计，提高了冲压模具的稳定性。
15.（3）有益效果
16.与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：
17.本实用新型的冲压模具通过第一成型凸模、第二成型凸模、第一成型凹模以及第二成型凹模的设计，可以在极限空间内进行同步翻孔，采用三款滑块配合成型，减少模具工站数，节约材料成本，同时也更能保证翻孔的相对位置度，提高产品合格率，提高生产效率。
附图说明
18.图1为本实用新型装置一种具体实施方式中的整体剖视图状态一；
19.图2为本实用新型装置一种具体实施方式中的整体剖视图状态二；
20.图3为本实用新型装置一种具体实施方式中的a放大结构示意图。
21.附图中的标记为：1、上模座；101、导套；102、导柱；2、驱动块；3、第一成型凸模；4、第一滑块；401、直线滑轨；5、第二滑块；6、缓冲聚氨酯；7、下模座；8、第一氮气弹簧；9、第二氮气弹簧；10、安全挡板；11、压料板；12、压料板入子；13、产品；14、第一成型凹模；15、第二成型凸模；16、旋转驱动块；17、下模板；18、顶杆；19、第二成型凹模；20、强制复位钩。
具体实施方式
22.本具体实施方式是一种极限空间内同步翻孔形的冲压模具，其结构示意图如图1所示，该冲压模具包括上模座1；上模座1的底部设置有驱动块2，驱动块2的下方设置有第一成型凸模3，第一成型凸模3的底部设置有第一滑块4，第一滑块4的右侧设置有第二滑块5，第二滑块5通过缓冲聚氨酯6连接有下模座7，下模座7的顶部设置有第一氮气弹簧8，上模座1的底部设置有第二氮气弹簧9，上模座1的底部且位于第二氮气弹簧9的右方设置有安全挡板10，第二氮气弹簧9的底部设置有压料板11，压料板11通过压料板入子12连接有产品13，下模座7的顶部且位于压料板11的右方设置有第一成型凹模14，产品13通过第二成型凸模15连接有旋转驱动块16，旋转驱动块16通过下模板17与下模座7进行连接，旋转驱动块16通过顶杆18与第二滑块5进行连接，第二成型凸模15的底板且位于旋转驱动块16的左方设置有第二成型凹模19，驱动块2的底部设置有强制复位钩20。
23.其中，上模座1的底部设置有导套101，导套101的内部设置有导柱102，上模座1通过导柱102与压料板11进行连接，上模座1与导套101的连接方式为滑动连接，第二氮气弹簧9的顶部与上模座1进行连接，第二氮气弹簧9的底部与压料板11进行连接。
24.此外，第一滑块4的底部设置有直线滑轨401，第一滑块4与直线滑轨401的连接方式为滑动连接，直线滑轨401通过螺栓安装在第二滑块5的顶部，下模座7通过第一氮气弹簧8与第二滑块5进行连接，驱动块2的底部和第一滑块4的顶部均呈相同角度的倾斜面。
25.该冲压模具其整体结构剖视图状态二如图2所示;该冲压模具其a放大结构示意图如图3所示。
26.使用本技术方案的装置时，在对产品13进行加工时，先将下模座7放置在指定地点，将工件放入，启动冲压模具后，上模座1在导柱102上进行下降，此时导套101对导柱102起到一定的导向作用，上模座1在下降时，通过第二氮气弹簧9带动压料板11进行下降，压料板11通过压料板入子12带动产品13进行下降，使产品13固定在第二成型凸模15上，同时上模座1继续下降，并挤压第二氮气弹簧9，同时带动驱动块2和安全挡板10下降，使安全挡板10与压料板11进行卡接，驱动块2将第二滑块5往左边驱动，缓冲聚氨酯6对第二滑块5起到了一定的缓冲作用，即安装于驱动块2上面的第二成型凹模19往左边移动到位，驱动块2继续下行，使第一滑块4在直线滑轨401上向右驱动，即安装于第一滑块4的第一成型凸模3往右边移动，第一成型凸模3与第二成型凹模19配合，对产品13进行内翻孔；成型凹模由驱动块2驱动往左边移动到位，左侧的第一成型凸模3将第二成型凸模15往右边顶出，第二成型凸模15与第一成型凹模14配合，对产品13进行外翻孔；当对产品13加工完后，上模座1回程，
强制复位钩20将第一滑块4复位，即往左边移动，相当于成型冲头与产品13分离，接着第一氮气弹簧8给予第二滑块5向右的回程力，即第二成型凹模19和下模板17向右移动，与产品13分离；同时顶杆18驱动旋转驱动块16转动，带动第二成型凸模15向左移动，与产品13分离，右侧滑块同样由强制复位钩20与聚氨酯驱动右移，即成型凹模右移，与产品13分离。
27.上述实施例为本实用新型较佳的实现方案，除此之外，本实用新型还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种极限空间内同步翻孔形的冲压模具，该冲压模具包括上模座（1）；其特征在于，所述上模座（1）的底部设置有驱动块（2），所述驱动块（2）的下方设置有第一成型凸模（3），所述第一成型凸模（3）的底部设置有第一滑块（4），所述第一滑块（4）的右侧设置有第二滑块（5），所述第二滑块（5）通过缓冲聚氨酯（6）连接有下模座（7），所述下模座（7）的顶部设置有第一氮气弹簧（8），所述上模座（1）的底部设置有第二氮气弹簧（9），所述上模座（1）的底部且位于第二氮气弹簧（9）的右方设置有安全挡板（10），所述第二氮气弹簧（9）的底部设置有压料板（11），所述压料板（11）通过压料板入子（12）连接有产品（13），所述下模座（7）的顶部且位于压料板（11）的右方设置有第一成型凹模（14），所述产品（13）通过第二成型凸模（15）连接有旋转驱动块（16），所述旋转驱动块（16）通过下模板（17）与下模座（7）进行连接，所述旋转驱动块（16）通过顶杆（18）与第二滑块（5）进行连接，所述第二成型凸模（15）的底板且位于旋转驱动块（16）的左方设置有第二成型凹模（19），所述驱动块（2）的底部设置有强制复位钩（20）。2.根据权利要求1所述的一种极限空间内同步翻孔形的冲压模具，其特征在于，所述上模座（1）的底部设置有导套（101），所述导套（101）的内部设置有导柱（102）。3.根据权利要求2所述的一种极限空间内同步翻孔形的冲压模具，其特征在于，所述上模座（1）通过导柱（102）与压料板（11）进行连接，所述上模座（1）与导套（101）的连接方式为滑动连接。4.根据权利要求1所述的一种极限空间内同步翻孔形的冲压模具，其特征在于，所述第二氮气弹簧（9）的顶部与上模座（1）进行连接，所述第二氮气弹簧（9）的底部与压料板（11）进行连接。5.根据权利要求1所述的一种极限空间内同步翻孔形的冲压模具，其特征在于，所述第一滑块（4）的底部设置有直线滑轨（401），所述第一滑块（4）与直线滑轨（401）的连接方式为滑动连接，所述直线滑轨（401）通过螺栓安装在第二滑块（5）的顶部。6.根据权利要求1所述的一种极限空间内同步翻孔形的冲压模具，其特征在于，所述下模座（7）通过第一氮气弹簧（8）与第二滑块（5）进行连接，所述驱动块（2）的底部和第一滑块（4）的顶部均呈相同角度的倾斜面。

技术总结

本实用新型公开了一种极限空间内同步翻孔形的冲压模具，该冲压模具旨在解决现有技术下在加工时无法在极限空间内进行同步翻孔，需要大量的模具工站数，并且不能保证翻孔的相对位置处，会影响工件质量，甚至导致翻孔失败，浪费了大量的加工材料，产品合格率较低，生产效率较低的技术问题。该冲压模具包括上模座；上模座的底部设置有驱动块，驱动块的下方设置有第一成型凸模，第一成型凸模的底部设置有第一滑块，第一滑块的右侧设置有第二滑块，第二滑块通过缓冲聚氨酯连接有下模座，下模座的顶部设置有第一氮气弹簧，与现有的冲压模具相比较，本实用新型通过设计提高了冲压模具整体的实用性。实用性。实用性。