一种氧化石墨烯-碳纳米管复合驱油剂及其应用

1.本文涉及但不限于新能源与高效节能领域，尤其涉及但不限于纳米材料驱油剂及应用其提高采收率的方法。

背景技术：

2.随着社会经济的发展，我国原油对外依存度高的问题日益凸显，而油气资源开发是国家能源安全的重要保障。因此，发展提高采收率的新技术和新方法具有重要意义。其中，化学驱能够通过在驱替液中加入化学试剂改变流体性质，进而大幅提高采收率。然而，传统的化学驱方法往往存在成本高、用量大、地层损伤等问题。
3.近年来，纳米技术的发展使得纳米颗粒悬浮液作为一种新的驱替剂日益引起关注。纳米材料的小尺寸和高比表面积使得其具有特殊的表界面性质，例如调控表面润湿性、降低界面张力等。然而，现有的纳米驱油剂的应用往往只适用于特定条件，且作用机制相对单一，作用效果有限，难以在实际应用中充分发挥作用。

技术实现要素：

4.以下是对本文详细描述的主题的概述。本概述并非是为了限制权利要求的保护范围。
5.本技术提供了一种氧化石墨烯-碳纳米管复合驱油剂及其应用方法，通过预处理制备能够良好分散且适合注入的石墨烯-碳纳米管复合体系，并调配得到适用于不同储层环境的驱替液；驱替过程中能够充分发挥纳米材料的多种效应以提高采收率，而无需对纳米材料本身进行改性或修饰；采用阶梯式逐渐升高的注入浓度能够在降低成本和减小地层损伤的同时最大化复合驱油剂的作用。
6.本技术提供了一种驱油剂，所述驱油剂包括氧化石墨烯-碳纳米管复合物；
7.所述氧化石墨烯-碳纳米管复合物为片状-纤维状复合结构；
8.所述片状-纤维状复合结构，一方面，碳纳米管能够随机附着在氧化石墨烯片上；另一方面，氧化石墨烯片的存在能够阻碍碳纳米管之间的接触与聚集；
9.所述片状-纤维状复合结构中的所述氧化石墨烯的片径选自100nm至1000nm；所述片状-纤维状复合结构中的所述碳纳米管的管径选自5nm至10000nm，所述片状-纤维状复合结构中的所述碳纳米管的管长选自50nm至50000nm。
10.在本技术提供的一种实施方式中，所述驱油剂的盐度范围为100ppm至2500ppm。
11.在本技术提供的一种实施方式中，调整所述盐度范围所使用的盐选自nacl、kcl、cacl2、nahco3和mgso4中的任意一种或多种。
12.在本技术提供的一种实施方式中，所述驱油剂的ph值至3至11；
13.在本技术提供的一种实施方式中，调整所述ph值所使用的ph调节剂选自hcl、naoh、koh、nh3·
h2o、na2co3和cao中的任意一种或多种。
14.在本技术提供的一种实施方式中，所述碳纳米管选自单壁碳纳米管、双壁碳纳米
管和多壁碳纳米管中的任意一种或多种。
15.在本技术提供的一种实施方式中，所述碳纳米管选自多壁碳纳米管，优选地，所述多壁碳纳米管的管径选自30nm至50nm，所述多壁碳纳米管的管长选自100nm至1000nm。
16.又一方面，本技术提供了上述的驱油剂的制备方法，所述制备方法包括：
17.将氧化石墨烯粉末与碳纳米管粉末混合，在粉末状态下充分搅拌研磨，获得混合粉末；
18.将所述混合粉末与水混合均匀，即得所述驱油剂。
19.在本技术提供的一种实施方式中，所述氧化石墨烯粉末与所述碳纳米管的质量比为20:1至1:1。在本技术提供的一种实施方式中，所述氧化石墨烯粉末与所述碳纳米管的质量比为5:1至2:1。
20.在本技术提供的一种实施方式中，将氧化石墨烯粉末与碳纳米管粉末混合，在粉末状态下充分搅拌研磨，获得混合粉末；所述充分搅拌研磨需同时保证宏观上和微观上的均匀；
21.宏观上，保证所取样本中两种纳米材料的质量比与设置质量比的相对差异小于20％；具体操作流程为任取质量0.1g以上的混合粉末，加水分散，此时氧化石墨烯能良好分散在水中，而碳纳米管则难以分散；过滤，取滤饼干燥后可获取碳纳米管的质量，从而确定取样的质量比；
22.微观上，通过高倍数显微镜观察粉末的分散情况，可通过形貌和颜的差异区分两种材料的粉末，需保证粉末呈现均匀弥散状态，呈现聚集状态的区域占观察区域的比例小于10％。
23.在本技术提供的一种实施方式中，所述混合粉末与水的重量比为(0.005至5):100；在本技术提供的一种实施方式中，所述混合粉末与水的重量比为(0.1至1):100。
24.在本技术提供的一种实施方式中，所述混合粉末与所述水的混合物在400rpm至2000rpm下搅拌1h至2h。
25.在本技术提供的一种实施方式中，所述混合粉末与所述水的混合物在300w至1500w下超声处理1至2h；在本技术提供的一种实施方式中，超声功率为600w至800w，在冰水浴条件下进行超声；在本技术提供的一种实施方式中，每超声25min后间隔10min。
26.在本技术提供的一种实施方式中，氧化石墨烯粉末的制备方法包括以下步骤：采用改进hummers法由天然石墨片制备氧化石墨烯原浆；
27.将所述氧化石墨烯原浆重新用去离子水分散，在5000rpm至20000rpm下离心以去除未反应和未剥离的石墨残渣，得到上层清液；在本技术提供的一种实施方式中，离心转速为8000-10000rpm，以保证无石墨残渣且最大程度保留产物；
28.取所述上层清液，在50w至200w下水浴超声0.5h至2.5h，得到氧化石墨烯分散液，置于真空干燥箱中干燥得到氧化石墨烯粉末。
29.又一方面，本技术提供了上述的驱油剂的应用，所述应用包括：
30.(1)选取目标井，所述目标井为采油井采出液中见水的采油井，可选地，所述水的比例占采油井采出液的比例超过10％；
31.(2)通过注入井注入所述驱油剂，初始注入浓度为设计浓度的1/20至1/2；待无新油采出后，将注入浓度提高为原来的1.5倍至5倍；依此类推，直至注入浓度达到设计浓度；
可选地，所述设计浓度为0.0001wt.％至0.5wt.％，优选地，所述设计浓度为0.05wt.％至0.2wt.％；
32.在本技术提供的一种实施方式中，当进行步骤(2)操作时，注入压力升高达到0.5mpa至2mpa后，重新开始注水，即重复步骤(1)和(2)。
33.在本技术提供的一种实施方式中，当储层平均孔径小于1μm，或地层水盐度高于80000ppm，且所述驱油剂的浓度高于0.1wt.％时，加入表面活性剂辅助分散，所述表面活性剂的质量分数低于所述氧化石墨烯和碳纳米管的总质量分数。
34.在本技术提供的一种实施方式中，所述表面活性剂选自阴离子型表面活性剂、硫代甜菜碱12和聚乙二醇中的任意一种或多种；
35.在本技术提供的一种实施方式中，所述阴离子型表面活性剂选自十二烷基硫酸钠和十二烷基苯磺酸钠中的任意一种或多种。
36.本技术提供的驱油剂注入地层后，一方面能够通过氧化石墨烯和碳纳米管在液液界面的共吸附大幅降低界面张力，利用动态吸附效应诱导界面不稳定性，且对原油存在一定的乳化效应，从而促进波及范围的扩大和簇状残余油的采出；另一方面，由于碳纳米管的弯曲形状，氧化石墨烯-碳纳米管复合物在固液界面吸附后也能够形成多层级粗糙结构，将波及区域内的盲端孔或类盲端孔中的残余油剥离出来。两种材料的复合体系和协同效应使得其在不同类型的储层环境下均能有效发挥作用，且随着浓度的升高效应能够累积。同时，低浓度注入能够减小地层损伤。因此，采用阶梯式逐渐升高的注入浓度能够最大化复合驱油剂的作用且降低成本。
37.本技术的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本技术而了解。本技术的其他优点可通过在说明书中所描述的方案来发明实现和获得。
附图说明
38.附图用来提供对本技术技术方案的理解，并且构成说明书的一部分，与本技术的实施例一起用于解释本技术的技术方案，并不构成对本技术技术方案的限制。
39.图1中(a)为实施例制备得到的氧化石墨烯-碳纳米管复合物的透射电镜表征结果；
40.图1中(b)为氧化石墨烯片的透射电镜表征结果(与实施例的区别在于步骤(1.4)中不加入碳纳米管粉末，其他条件均相同)；
41.图1中(c)为碳纳米管的透射电镜表征结果(与实施例的区别在于步骤(1.4)中不加入氧化石墨烯粉末，其他条件均相同)；
42.图1中(d)为实施例制备得到的氧化石墨烯-碳纳米管复合物以及氧化石墨烯分散液(浓度为0.2wt.％)的粒径分布图。
43.图2中(a)为实施例配制完成时光学显微镜下氧化石墨烯-碳纳米管复合驱油剂示意图；
44.图2中(b)为实施例配制完成8h后光学显微镜下的氧化石墨烯-碳纳米管复合驱油剂示意图；
45.图2中(c)为光学显微镜下配制完成时碳纳米管分散液(浓度为0.2wt.％)示意图；
46.图2中(d)为光学显微镜下配制完成8h后的碳纳米管分散液(浓度为0.2wt.％)示意图；
47.图2中(e)左图为碳纳米管分散液，右侧为实施例制得的氧化石墨烯-碳纳米管复合驱油剂，二者均放置8h后碳纳米管分散液发生沉降，实施例制得的氧化石墨烯-碳纳米管复合驱油剂未发生沉降。
48.图3中(a)为实施例制得的氧化石墨烯-碳纳米管复合驱油剂、氧化石墨烯分散液、二氧化硅纳米颗粒分散液在相同浓度(浓度为0.2wt.％)下的接触角测量结果示意图；
49.图3中(b)为实施例制得的氧化石墨烯-碳纳米管复合驱油剂、氧化石墨烯分散液、二氧化硅纳米颗粒分散液在相同浓度(浓度为0.2wt.％)下的界面张力测量结果示意图。
50.图4为乳化测试结果，试管中油相与水相的体积比为1:1，油相为正癸烷(振荡前试管上部透明部分)，图4中(a)中的水相为去离子水、图4中(b)中的水相为二氧化硅纳米颗粒分散液(浓度为0.2wt.％)、图4中(c)中的水相为氧化石墨烯分散液(浓度为0.2wt.％)、图4中(d)中的水相为实施例制得的氧化石墨烯-碳纳米管复合驱油剂(浓度为0.2wt.％)。
51.图5为实施例制得的氧化石墨烯-碳纳米管复合物(图5中(a))、氧化石墨烯(图5中(b))、二氧化硅纳米颗粒(图5中(c))在相同浓度(浓度为0.2wt.％)下的壁面吸附粗糙度测量结果。
52.图6为实施例制得的氧化石墨烯-碳纳米管复合驱油剂驱替过程的最终时刻相分布及采收曲线与水驱的对比示意图。
具体实施方式
53.为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下文对本技术的实施例进行详细说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。
54.实施例
55.(1)驱油剂的制备和调配
56.驱油剂的制备和调配参数中碳纳米管与氧化石墨烯的质量比、复合分散液的盐度和ph等均依据驱替实验中的条件确定。
57.驱油剂的所述盐度和ph的具体值会影响复合分散液体系的稳定性和液液界面/固液界面作用的强度，因此也应根据储层条件确定；
58.当储层平均孔径越小，驱油剂的ph越高以促进分散；当储层地层水盐度越高，驱油剂的ph越高以促进分散，盐度越高以保持盐度匹配关系。
59.通常ph越高、盐度越低更有利于分散，但如果地层水盐度较高时为了避免盐度不匹配需要相应提高盐度。
60.例如，当储层平均孔径小于1μm，或地层水盐度高于80000ppm时，盐度可为2500ppm，ph可为11；当储层平均孔径大于20μm，或地层水盐度小于20000ppm时，盐度可为100ppm，ph可为3；当储层平均孔径在1μm至20μm之间，或地层水盐度在20000ppm至80000ppm之间时，盐度和ph可在上述值之间灵活选取。
61.所述碳纳米管和氧化石墨烯的质量比的选取可根据储层条件确定，储层的平均孔径越小，地层水盐度越高，则碳纳米管的占比应越低；
62.例如，当储层平均孔径小于1μm，或地层水盐度高于80000ppm时，质量比可为20:1；当储层平均孔径大于20μm，或地层水盐度小于20000ppm时，质量比可为1:1；当储层平均孔径在1μm至20μm之间，或地层水盐度在20000ppm至80000ppm之间时，质量比可在20:1至1:1之间灵活选取。
63.本实施例中，驱替实验中所用油藏芯片的平均孔径约为7.5μm，介于1μm和20μm之间，同时驱替实验中未涉及20000ppm以上的高盐环境，故选取质量比为3:1，ph为8至10，盐度为1500ppm至2000ppm。
64.(1.1)、采用改进hummers法由天然石墨片制备氧化石墨烯原浆；
65.(1.2)、将步骤(1.1)所得氧化石墨烯原浆重新用去离子水分散，在9000rpm下离心以去除未反应/未剥离的石墨残渣；
66.(1.3)、取步骤(1.2)所得上层清液，在100w下水浴超声1h，得到氧化石墨烯分散液，置于真空干燥箱中干燥得到单层氧化石墨烯粉末(氧化石墨烯微观形貌为片状，片径约在1μm至10μm)；
67.(1.4)、将步骤(1.3)所得氧化石墨烯粉末与碳纳米管粉末预混合，充分搅拌研磨以保证接触面积；
68.所用碳纳米管为多壁碳纳米管，碳纳米管的规格为管径30nm至50nm，管长为100nm至1000nm，氧化石墨烯与碳纳米管的质量比为3:1；
69.对碳纳米管和氧化石墨烯的混合程度进行了测试：取质量为0.1g的混合粉末，在100w下水浴超声1h，过滤，取滤饼干燥后称量，三次取样的质量比分别(氧化石墨烯和碳纳米管的质量比)为3.2:1，3.3:1，2.9:1，相对误差均小于20％；通过高倍数显微镜观察粉末的分散情况，呈现聚集状态的区域占观察区域的比例约为6％。
70.(1.5)、将0.2份步骤(1.4)所述混合粉末加入100份去离子水中，在1200rpm下搅拌1h后，再通过超声波破碎仪在750w下强超声处理2h(可以为探头式超声)，冰水浴条件下每超声25min后间隔10min；所得分散液中氧化石墨烯-碳纳米管复合物的总浓度为0.2wt.％；制得的氧化石墨烯-碳纳米管复合物中的氧化石墨烯的片径约在100nm至1000nm。
71.(1.6)、向(1.5)所得分散液中加入1500ppm的nacl(即分散液的盐度为1500ppm)，用hcl和naoh将复合分散液的ph值调节至8.5。
72.图1中(a)展示了制备得到的氧化石墨烯-碳纳米管复合物的透射电镜表征结果，并与图1中(b)氧化石墨烯分散液(即步骤(1.4)中不加入碳纳米管粉末，其他条件均相同)和图1中(c)碳纳米管分散液(即步骤(1.4)中不加入氧化石墨烯粉末，其他条件均相同)的情况进行了对比。由透射电镜表征结果可以清楚地观察到氧化石墨烯的层状结构及碳纳米管的纤维状结构，且氧化石墨烯的存在能够有效地实现碳纳米管的稳定分散，而只有碳纳米管的条件下出现了严重的团聚现象。
73.图1中(d)为基于动态光散射原理测量得到的氧化石墨烯-碳纳米管复合物的粒径分布图，并与相同条件下的氧化石墨烯分散液进行了对比。由测量结果可以看出氧化石墨烯-碳纳米管复合物具有良好的均匀分散性；氧化石墨烯的水力直径平均值为303nm，即形成了小尺寸薄片；氧化石墨烯-碳纳米管复合物则由于碳纳米管的随机附着使得粒径分布相对更宽。
74.图2为光学显微镜下的观察结果，由图2中(a)和(b)可以看出氧化石墨烯-碳纳米
管复合物在高分辨率下观察不到任何絮状分布，具有长期稳定性，从而保证其能够在储层条件下发挥作用；而如图2中(c)和(d)所示，没有氧化石墨烯的条件下，碳纳米管极易团聚；图2中(e)所示的静置观测实验也得到了类似的结果，即碳纳米管分散液发生沉降而氧化石墨烯-碳纳米管复合驱油剂保持稳定。
75.图3展示了氧化石墨烯-碳纳米管复合驱油剂、氧化石墨烯分散液、二氧化硅纳米颗粒分散液在相同浓度下的接触角和界面张力测量结果(油相为正癸烷)；其中，二氧化硅纳米颗粒的粒径为20nm，制备方法可参考中国专利cn113881415b。可以看出，氧化石墨烯-碳纳米管复合物的界面作用最为显著，能够最有效地降低接触角和界面张力。
76.对于碳纳米管分散液，由于其分散状态极不稳定，分散液中的有效含量很低，故对接触角和界面张力的影响很小。
77.图4为乳化测试的结果，试管中油相(正癸烷)与水相的比例为1:1，充分振荡后，对比水包油乳液的形成情况。由图可以看出，去离子水和二氧化硅纳米颗粒分散液均无乳化效果，上下层界面清晰，而氧化石墨烯分散液和氧化石墨烯-碳纳米管复合驱油剂均表现出了一定的乳化能力，上层透明油相被乳液取代，其中氧化石墨烯-碳纳米管复合驱油剂的乳化作用最剧烈，图4中给出了所形成乳液的内部微观结构。
78.对于碳纳米管分散液，尽管其由于疏水特性也会形成乳液，但碳纳米管遇到油相之后发生严重絮凝，不具有实际应用价值。
79.图5展示了氧化石墨烯-碳纳米管复合物、氧化石墨烯、二氧化硅纳米颗粒在相同浓度下的壁面吸附粗糙度测量结果；可以看出，氧化石墨烯-碳纳米管复合物不仅有显著的液液界面作用，也能通过固液吸附形成多层级粗糙结构，驱替得到更多的油。
80.(2)驱替实验
81.本实施例中使用的多孔介质模型为根据长庆油田岩心结构设计的油藏芯片，所述油藏芯片的制备方法可参考中国专利cn110302853b中油藏芯片的制备方法，所述芯片的表面性质有亲水和中性两种。实验步骤如下：
82.(2.1)、从油藏芯片注入口注入水，流速为1μl/min，注入时间为15min(芯片油藏的总体积为0.84μl(不包括外部固定结构))，此时出口管道已经见水。
83.(2.2)、注入浓度为0.05wt.％的驱油剂(由0.2wt.％的驱油剂用去离子水稀释得到)，流速保持不变，直至观察区域内无新油采出；
84.当每注入1pv驱油剂后采出液的油相的体积变化小于0.1％时，认为无新油采出，提高浓度。
85.(2.3)注入浓度为0.1wt.％的驱油剂(由0.2wt.％用去离子水稀释得到)，流速保持不变，直至观察区域内无新油采出；
86.当每注入1pv驱油剂后采出液的油相的体积变化小于0.1％时，认为无新油采出，提高浓度。
87.(2.4)最后，注入浓度为0.2wt.％(设计浓度)的驱油剂，流速保持不变，至无新油采出后结束实验。
88.当每注入1pv驱油剂后采出液的油相的体积变化小于0.1％时，认为无新油采出，结束实验；
89.为了说明本技术提供的氧化石墨烯-碳纳米管复合驱油剂的效果以及上述应用方
法的优点，将上述实验与直接注入0.2wt.％的氧化石墨烯-碳纳米管复合驱油剂、直接注水、直接注0.2wt.％的氧化石墨烯分散液、直接注0.2wt.％的二氧化硅纳米颗粒分散液的实验效果进行了对比。所有实验的注入流速和总时间均相同。由于碳纳米管分散液注入时芯片很快发生严重堵塞，故无法统计采收效果。
90.表1和表2为不同情况下的最终采收率，由结果可以看出，一方面，采用阶梯式逐渐升高的注入浓度能够实现与直接高浓度注入类似的提高采收率效果，而驱油剂消耗量大大减少；另一方面，氧化石墨烯-碳纳米管复合驱油剂明显优于水、氧化石墨烯和二氧化硅纳米颗粒中的任意一种。
91.表1：不同条件下的最终采收率(亲水表面)
[0092][0093]
表2：不同条件下的最终采收率(中性表面)
[0094][0095][0096]
图6展示了注入方式为以上文步骤(2.1)至步骤(2.4)的注入方式注入的氧化石墨烯-碳纳米管复合驱油剂驱替过程的采收曲线及最终时刻驱替相的分布与水驱的对比；由图6可以看出，氧化石墨烯-碳纳米管复合驱油剂既能实现波及范围的扩大，又能促进波及区域内驱替效率的提升，因此在任意表面性质的多孔介质中均能发挥作用，即使在突破后也能持续稳定地实现残余油的采出。
[0097]
示例性地，当进行步骤(2.1)至步骤(2.4)时，注入压力升高达到0.5mpa至2mpa后，
重新开始注水，即重复步骤(2.1)至(2.4)。
[0098]
示例性地，当储层平均孔径小于1μm，或地层水盐度高于80000ppm，且所述驱油剂的浓度高于0.1wt.％时，加入表面活性剂辅助分散，所述表面活性剂的质量分数低于所述氧化石墨烯和碳纳米管的总质量分数。
[0099]
示例性地，所述表面活性剂选自阴离子型表面活性剂、硫代甜菜碱12和聚乙二醇中的任意一种或多种。
[0100]
示例性地，所述阴离子型表面活性剂选自十二烷基硫酸钠和十二烷基苯磺酸钠中的任意一种或多种。

技术特征：

1.一种驱油剂，其特征在于，所述驱油剂包括氧化石墨烯-碳纳米管复合物；所述氧化石墨烯-碳纳米管复合物为片状-纤维状复合结构；所述片状-纤维状复合结构中的所述氧化石墨烯的片径选自100nm至1000nm；所述片状-纤维状复合结构中的所述碳纳米管的管径选自5nm至10000nm，所述片状-纤维状复合结构中的所述碳纳米管的管长选自50nm至50000nm。2.根据权利要求1所述的驱油剂，其特征在于，所述驱油剂的盐度范围为100ppm至2500ppm；可选地，调整所述盐度范围所使用的盐选自nacl、kcl、cacl2、nahco3和mgso4中的任意一种或多种。3.根据权利要求1所述的驱油剂，其特征在于，所述驱油剂的ph值至3至11；可选地，调整所述ph值所使用的ph调节剂选自hcl、naoh、koh、nh3·
h2o、na2co3和cao中的任意一种或多种。4.根据权利要求1所述的驱油剂，其特征在于，所述碳纳米管选自单壁碳纳米管、双壁碳纳米管和多壁碳纳米管中的任意一种或多种；可选地，所述碳纳米管选自多壁碳纳米管，优选地，所述多壁碳纳米管的管径选自30nm至50nm，所述多壁碳纳米管的管长选自100nm至1000nm。5.根据权利要求1至4中任一项所述的驱油剂的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：将氧化石墨烯粉末与碳纳米管粉末混合，在粉末状态下搅拌研磨，获得混合粉末；将所述混合粉末与水混合均匀，即得所述驱油剂。6.根据权利要求5所述的驱油剂的制备方法，其特征在于，所述氧化石墨烯粉末与所述碳纳米管的质量比为20:1至1:1；可选地，所述氧化石墨烯粉末与所述碳纳米管的质量比为5:1至2:1。7.根据权利要求5所述的驱油剂的制备方法，其特征在于，所述混合粉末与水的重量比为(0.005至5):100；可选地，所述混合粉末与水的重量比为(0.1至1):100；可选地，所述混合粉末与所述水的混合物在400rpm至2000rpm下搅拌1h至2h；可选地，所述混合粉末与所述水的混合物在300w至1500w下超声处理1至2h；优选地，超声功率为600w至800w，在冰水浴条件下进行超声。8.根据权利要求1至4中任一项所述的驱油剂的应用，其特征在于，(1)选取目标井，所述目标井为采油井采出液中见水的采油井，可选地，所述水的比例占采油井采出液的比例超过10％；(2)通过注入井注入所述驱油剂，初始注入浓度为设计浓度的1/20至1/2；待无新油采出后，将注入浓度提高为原来的1.5倍至5倍；依此类推，直至注入浓度达到设计浓度；可选地，所述设计浓度为0.0001wt.％至0.5wt.％，优选地，所述设计浓度为0.05wt.％至0.2wt.％；可选地，当进行步骤(2)操作时，注入压力升高达到0.5mpa至2mpa后，重新开始注水，即重复步骤(1)和(2)。9.根据权利要求8所述的驱油剂的应用，其特征在于，当储层平均孔径小于1μm，或地层水盐度高于80000ppm，且所述驱油剂的浓度高于0.1wt.％时，加入表面活性剂辅助分散，所
述表面活性剂的质量分数低于所述氧化石墨烯和碳纳米管的总质量分数。10.根据权利要求9所述的驱油剂的应用，其特征在于，所述表面活性剂选自阴离子型表面活性剂、硫代甜菜碱12和聚乙二醇中的任意一种或多种；可选地，所述阴离子型表面活性剂选自十二烷基硫酸钠和十二烷基苯磺酸钠中的任意一种或多种。

技术总结

本申请提供了一种氧化石墨烯-碳纳米管复合驱油剂及其应用，所述驱油剂包括氧化石墨烯-碳纳米管复合物；所述氧化石墨烯-碳纳米管复合物为片状-纤维状复合结构；所述片状-纤维状复合结构中的所述氧化石墨烯的片径选自100nm至1000nm；所述片状-纤维状复合结构中的所述碳纳米管的管径选自5nm至10000nm，所述片状-纤维状复合结构中的所述碳纳米管的管长选自50nm至50000nm。自50nm至50000nm。自50nm至50000nm。