一种单渣深脱硫的转炉炼钢方法与流程

1.本发明涉及钢铁生产技术领域，特别是涉及一种单渣深脱硫的转炉炼钢方法。

背景技术：

2.转炉终点硫含量是影响钢延展性的重要成分，易产生“热脆”，使钢的塑性变差。控制转炉终点硫含量对于减少精炼白渣脱硫处理的各类消耗和酸性渣工艺无法有效脱硫的问题，具有重要的实际意义和很高的应用前景。目前，生铁弹簧钢、帘线钢等高端品质产品采用精炼过程酸性渣工艺无法有效脱硫，需保证转炉终点硫含量稳定在较低水平。传统转炉脱硫炼钢方法存在以下问题：（1）提高终点温度脱硫的同时钢中磷含量也会同步大幅度增加，造成终点磷超标。（2）增加炉渣碱度，会造成炉渣流动性变差，影响过程脱磷，同时增加渣料消耗。（3）增大渣料，增加石灰消耗，也增加了铁的损失，恶化传热条件。（4）终点碳含量过低，造成夹杂物数量增加。

技术实现要素：

3.本发明针对上述技术问题，克服现有技术的缺点，提供一种单渣深脱硫的转炉炼钢方法，具体包括以下步骤：铁水占总装入量比例≥80%，对装入转炉铁水进行脱硫、扒渣，脱硫后铁水硫含量≤0.002%；废钢占总装入量比例≤20%，硫含量≤0.020%；留渣操作：上炉冶炼钢水终点硫含量≤0.010%，溅渣后不倒渣，留渣量≥4t；吹炼过程控制：加入废钢铁水后，供氧强度控制在160-250m3/h
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t钢；炉体底吹控制：吹炼开吹-4min，底吹强度0.03-0.04nm3/h
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t钢；中期4-11min，底吹强度0.02-0.03nm3/h
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t钢；后期11min-结束，底吹强度0.04-0.06nm3/h
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t钢；辅原料加入：以炉渣碱度3.2、mgo含量6%计算石灰、镁球加入总量；返矿动态控制保证化渣良好，目标过程温度≥1560℃，碳≥0.30%，终点温度≥1600℃，碳≥0.10%结束吹炼。
4.本发明进一步限定的技术方案是：前所述的一种单渣深脱硫的转炉炼钢方法，吹炼采用2000-3000mm点火，过程位1300-2000mm化渣，终点拉碳位1200-1300mm。
5.前所述的一种单渣深脱硫的转炉炼钢方法，点火成功后，加入石灰总量的80%、全部镁球，供氧5-8min加入剩余石灰。
6.前所述的一种单渣深脱硫的转炉炼钢方法，稳定转炉终点碳含量≥0.08%，硫含量稳定控制在0.005%以内。
7.前所述的一种单渣深脱硫的转炉炼钢方法，适用单渣法生产转炉终点要求碳含量≥0.08%、磷≤0.015%、硫含量≤0.005%的钢种。
8.本发明的有益效果是：
（1）本发明通过改进转炉冶炼相关的操作工艺，提出了一种转炉单渣深脱硫的炼钢方法，在保证转炉碳、磷含量可控（碳≥0.08%、磷≤0.015%）有效脱除钢水中的硫含量，实现硫≤0.005%；（2）本发明中提高了转炉脱硫效率，将脱硫任务前移至转炉本体，具有良好的社会、经济效益；（3）本发明脱硫效率高，有效降低了转炉终点硫含量，可取消精炼白渣脱硫工艺或减轻精炼脱硫压力，节约成本；（4）本发明单渣操作，工艺流程简单清晰，可操作性强，易于控制。
具体实施方式
9.实施例1本实施例提供的一种单渣深脱硫的转炉炼钢方法，包括如下步骤：铁水装入量103t，脱硫扒渣后的铁水硫含量0.001%；废钢装入量25t，硫含量0.012%；上炉冶炼钢水终点硫含量0.0095%，溅渣后不倒渣，留渣量5t；加入废钢铁水后，供氧强度控制在210m3/h
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t钢，吹炼采用2200mm点火，过程位1300-1600mm化渣，终点拉碳位1250mm；吹炼前期开吹-4min底吹强度0.035nm3/h
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t钢，中期4-11min底吹强度0.025nm3/h
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t钢，后期11min-结束底吹强度0.05nm3/h
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t钢；以炉渣碱度3.2、mgo 6%计算加入总量石灰33kg/t钢、镁球7kg/t钢，点火成功后，加入石灰总量26kg/t钢、全部镁球，供氧5.5min加入剩余石灰7kg/t钢，返矿动态加入，过程温度1566℃、碳0.33%，终点温度1603℃，碳0.109%；终点钢水成分碳0.114%、磷0.0063%、硫0.0048%。
10.实施例2本实施例提供的一种单渣深脱硫的转炉炼钢方法，包括如下步骤：铁水装入量102t，脱硫扒渣后的铁水硫含量0.001%；废钢装入量24t，硫含量0.010%；上炉冶炼钢水终点硫含量0.0062%，溅渣后不倒渣，留渣量4t；加入废钢铁水后，供氧强度控制在205m3/h
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t钢，吹炼采用2200mm点火，过程位1400-1800mm化渣，终点拉碳位1300mm；吹炼前期开吹-4min底吹强度0.032nm3/h
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t钢，中期4-11min底吹强度0.022nm3/h
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t钢，后期11min-结束底吹强度0.052nm3/h
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t钢；以炉渣碱度3.2、mgo 6%计算加入总量石灰27kg/t钢、镁球6kg/t钢，点火成功后，加入石灰总量22kg/t钢、全部镁球，供氧5min加入剩余石灰5kg/t钢，返矿动态加入，过程温度1568℃、碳0.35%，终点温度1605℃，碳0.106%；终点钢水成分碳0.112%、磷0.0078%、硫0.0046%。
11.除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。

技术特征：

1.一种单渣深脱硫的转炉炼钢方法，其特征在于：具体包括以下步骤：铁水占总装入量比例≥80%，对装入转炉铁水进行脱硫、扒渣，脱硫后铁水硫含量≤0.002%；废钢占总装入量比例≤20%，硫含量≤0.020%；留渣操作：上炉冶炼钢水终点硫含量≤0.010%，溅渣后不倒渣，留渣量≥4t；吹炼过程控制：加入废钢铁水后，供氧强度控制在160-250m3/h
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t钢；炉体底吹控制：吹炼开吹-4min，底吹强度0.03-0.04nm3/h
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t钢；中期4-11min，底吹强度0.02-0.03nm3/h
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t钢；后期11min-结束，底吹强度0.04-0.06nm3/h
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t钢；辅原料加入：以炉渣碱度3.2、mgo含量6%计算石灰、镁球加入总量；返矿动态控制保证化渣良好，目标过程温度≥1560℃，碳≥0.30%，终点温度≥1600℃，碳≥0.10%结束吹炼。2.根据权利要求1所述的一种单渣深脱硫的转炉炼钢方法，其特征在于：吹炼采用2000-3000mm点火，过程位1300-2000mm化渣，终点拉碳位1200-1300mm。3.根据权利要求1所述的一种单渣深脱硫的转炉炼钢方法，其特征在于：点火成功后，加入石灰总量的80%、全部镁球，供氧5-8min加入剩余石灰。4.根据权利要求1所述的一种单渣深脱硫的转炉炼钢方法，其特征在于：稳定转炉终点碳含量≥0.08%，硫含量稳定控制在0.005%以内。5.根据权利要求1所述的一种单渣深脱硫的转炉炼钢方法，其特征在于：适用单渣法生产转炉终点要求碳含量≥0.08%、磷≤0.015%、硫含量≤0.005%的钢种。

技术总结

本发明公开了一种单渣深脱硫的转炉炼钢方法，涉及钢铁生产技术领域，铁水占总装入量比例≥80%，对装入转炉铁水进行脱硫、扒渣，脱硫后铁水硫含量≤0.002%；废钢占总装入量比例≤20%，硫含量≤0.020%；上炉冶炼钢水终点硫含量≤0.010%，溅渣后不倒渣，留渣量≥4t；加入废钢铁水后，供氧强度控制在160-250m3/h