一种车体加强骨架结构的制作方法

1.本发明属于轨道车辆技术领域，更具体地说，涉及一种车体加强骨架结构。

背景技术：

2.轨道车辆车体结构是车辆的最基础的结构，在满足强度、刚度的为基本前提下，还要为车辆的各设备提供安装接口。近年来轨道车辆车体结构有两种，铆接结构和焊接结构。铆接结构有铆接结构的优势，比如铆接车体结构可以减少焊接热输入带来的力学性能损失，连接区域没有热应力；由于焊接车体需要更多的工装来控制焊接变形，所以铆接车体结构的工装夹具相对较简单；铆接车体结构工作环境好，没有灰尘毒烟排放。因此，目前铆接车体仍被大量使用。但是，模块化车体各部件间通过铆钉连接，整车刚度较差。载荷通过铆钉传递至另部件上，其承载方式主要集中在底架上，整车疲劳性能亦较差。
3.模块化车体各部件间通过铆钉连接，整车刚度较差，车体结构产生的高应力需要通过变形来释放，因此铆接车体结构易产生铆接后的变形。

技术实现要素：

4.本发明的目的是解决现有技术存在的问题，提供一种结构简单，便于安装，整车整体刚度好的车体加强骨架结构。
5.为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：所提供的这种车体加强骨架结构，其特征在于：包括沿车体长度方向布置的骨架纵梁，所述骨架纵梁上设有与车体顶板连接的骨架梁，所述骨架梁两侧设有向下延伸至车体底板的骨架筋板。
6.为使上述技术方案更加详尽和具体，本发明还提供以下更进一步的优选技术方案，以获得满意的实用效果：
7.沿车体宽度方向设有平行间隔布置的两个所述骨架纵梁。
8.所述骨架纵梁上方设有均匀间隔布置的多个所述骨架梁，所述骨架梁两端连接所述骨架筋板。
9.所述骨架纵梁及骨架梁截面为工字型或是槽型结构。
10.在靠近所述车体两端的骨架纵梁上设有端部骨架梁。
11.所述骨架梁及端部骨架梁均为与所述车体顶板仿形的弧形结构。
12.连接所述骨架筋板处的骨架梁由两组槽型钢相对铆接而成，所述骨架筋板上端连接在所述槽型钢之间。
13.所述骨架筋板上下两端为向内侧弯折凸出的槽型结构。
14.所述骨架筋板的上端内侧与所述骨架纵梁侧边接触，所述骨架筋板下端连接至所述车体底板。
15.本发明与现有技术相比，具有以下优点：本发明车体加强骨架结构，结构简单，便于安装，整车整体刚度好，具有较强的实用性和较好的应用前景。
附图说明
16.下面对本说明书的附图所表达的内容及图中的标记作简要说明：
17.图1为本发明车体加强骨架结构示意图；
18.图2为本发明中车体加强骨架结构布置结构示意图；
19.图3为骨架筋板与骨架梁连接结构示意图；
20.图4为本发明骨架结构应力图；
21.图5为本发明骨架结构应力图。
22.图中标记为：
23.1、骨架纵梁，2、端部骨架梁，3、骨架梁，4、骨架筋板，5、车体底板，6、车体侧壁，7、车体顶板。
具体实施方式
24.下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。
25.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
26.本发明这种车体加强骨架结构，如图1、2中所示，包括沿车体长度方向布置的骨架纵梁1，骨架纵梁1上设有与车体顶板7连接的骨架梁3，骨架梁3两侧设有向下延伸至车体底板5的骨架筋板4。骨架梁3，骨架筋板4，骨架纵梁1相互连为一个整体框架结构，结构上类似于桁架结构设计，支撑在车体之间能够将载荷通过连接支座传递给整个车体加强骨架结构，能够将车辆载荷均分掉，有效防止车体变形。
27.本发明中，沿车体宽度方向设有平行间隔布置的两个骨架纵梁1。骨架纵梁1上方设有均匀间隔布置的多个骨架梁3，骨架梁3两端连接骨架筋板4。骨架梁3可以在长度方向设置多个，骨架筋板4可间隔几个骨架梁3位置设置一对，在满足结构需求的同时避免过多的结构设置增加车体重量。
28.本发明中，骨架纵梁1及骨架梁3截面为工字型或是槽型结构，此种结构抗弯和抗剪性能好，提高骨架整体结构强度。
29.本发明中，在靠近车体两端的骨架纵梁1上设有端部骨架梁2。端部骨架梁2配合车体端部，封闭前后端截面，在保证支撑的同时，改善产品外观。
30.本发明中，如图1、2中骨架梁3及端部骨架梁2均为与车体顶板7仿形的弧形结构，整体稳定性及结构性能好，更有利于车体应力的传递。
31.本发明中，如图3中所示，连接骨架筋板4处的骨架梁3由两组槽型钢相对铆接而成，骨架筋板4上端连接在槽型钢之间。槽型钢结构便于加工制作，且两个槽钢结构侧边相对，两端间隙处连接骨架筋板4，通过铆接将骨架梁3与骨架筋板连接，此种结构大大增加了骨架筋板4与骨架梁的整体性，结构性能好。
32.本发明中，骨架筋板4上下两端为向内侧弯折凸出的槽型结构，如图2、3中所示，骨架筋板4的上端与骨架梁3连接，骨架筋板4上端弯折处内侧与骨架纵梁1侧边接触，骨架筋
板4下端连接至车体底板5。在骨架筋板4上方弯折处设有减重孔。
33.本发明一种车体加强骨架结构，用于导轨式快捷运输系统车体加强骨架结构由骨架纵梁1、端部骨架梁2、骨架梁3、骨架筋板4铆接而成。骨架筋板4侧边与车体主结构的车体侧壁6连接为一体，骨架筋板4上端连接至车体顶板7，下端连接至车体底板5；端部骨架梁2、骨架梁3与车体主结构的车体顶板7连接为一体；骨架梁3、骨架筋板4、骨架纵梁1又相互连为一个整体框架结构，结构上类似于桁架结构设计，能够将载荷通过连接支座传递给整个车体加强骨架结构。这样无论是弯矩还是剪力，车体加强骨架结构都能够将车辆载荷均分掉，而不至于产生较大变形。
34.本发明中，骨架纵梁1与骨架梁3截面呈工字或是框型，骨架筋板4上下两端向内弯折，形成类似工字或是框型结构设计，如图3所示，用于导轨式快捷运输系统车体加强骨架结构局部视图所示，通过工字梁或是框型的翼缘板抗弯，腹板抗剪的特点，将材料运用到极限。在满足轻量化的同时满足强度要求。同时，骨架纵梁1、骨架梁3、骨架筋板4上根据需要提供车内设备安装接口，满足车内设备的吊挂需求。
35.本发明中，导轨式快捷运输系统车体加强骨架结构可解决铆接车体刚度差的问题；结构上相互连为一个整体框架结构，可以将车辆载荷通过连接点传递，避免应力集中和变形；结构采用工字梁设计，通过工字梁的翼缘板抗弯，腹板抗剪的特点，将材料运用到极限。导轨式快捷运输系统车体加强骨架结构为车内设备提供吊挂接口。导轨式快捷运输系统车体加强骨架结构通过铆钉相互连为一个整体框架结构，类似于桁架结构，可以将车辆载荷通过连接点传递，避免应力集中和变形。
36.本发明的一种实施例中，如图1、2中所示，导轨式快捷运输系统车体底架结构由8块骨架筋板、16根骨架梁及2根骨架纵梁组成，作为车体骨架附件与车体主结构一起组成车体结构，整体结构稳定性好，结构性能刚度好。
37.如图4、5中所示为车体加强骨架结构应力图所示，在组合载荷的作用下，由于骨架的设置其应力分布较好，车体加强骨架结构已承受133mpa的应力，如果取消车体加强骨架结构，车体结构产生的高应力需要通过变形来释放。
38.本发明车体加强骨架结构，结构简单，便于安装，整车整体刚度好，具有较强的实用性和较好的应用前景。
39.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
40.上面结合附图对本发明进行了示例性描述，但是本发明并不受限于上述方式，只要采用本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进或直接应用于其它场合的，均落在本发明的保护范围内。

技术特征：

1.一种车体加强骨架结构，其特征在于：包括沿车体长度方向布置的骨架纵梁，所述骨架纵梁上设有与车体顶板连接的骨架梁，所述骨架梁两侧设有向下延伸至车体底板的骨架筋板。2.按照权利要求1所述的车体加强骨架结构，其特征在于：沿车体宽度方向设有平行间隔布置的两个所述骨架纵梁。3.按照权利要求2所述的车体加强骨架结构，其特征在于：所述骨架纵梁上方设有均匀间隔布置的多个所述骨架梁，所述骨架梁两端连接所述骨架筋板。4.按照权利要求3所述的车体加强骨架结构，其特征在于：所述骨架纵梁及骨架梁截面为工字型或是槽型结构。5.按照权利要求4所述的车体加强骨架结构，其特征在于：在靠近所述车体两端的骨架纵梁上设有端部骨架梁。6.按照权利要求5所述的车体加强骨架结构，其特征在于：所述骨架梁及端部骨架梁均为与所述车体顶板仿形的弧形结构。7.按照权利要求1至6任一项所述的车体加强骨架结构，其特征在于：连接所述骨架筋板处的骨架梁由两组槽型钢相对铆接而成，所述骨架筋板上端连接在所述槽型钢之间。8.按照权利要求7所述的车体加强骨架结构，其特征在于：所述骨架筋板上下两端为向内侧弯折凸出的槽型结构。9.按照权利要求8所述的车体加强骨架结构，其特征在于：所述骨架筋板的上端内侧与所述骨架纵梁侧边接触，所述骨架筋板下端连接至所述车体底板。

技术总结

本发明公开了一种车体加强骨架结构，其特征在于：包括沿车体长度方向布置的骨架纵梁，所述骨架纵梁上设有与车体顶板连接的骨架梁，所述骨架梁两侧设有向下延伸至车体底板的骨架筋板。本发明车体加强骨架结构，结构简单，便于安装，整车整体刚度好，具有较强的实用性和较好的应用前景。较好的应用前景。较好的应用前景。

技术研发人员：

邵志威 钱名鑫 葛怀普 陈龙飞 陈珩 陈星星 赖林

受保护的技术使用者：

中车浦镇阿尔斯通运输系统有限公司

技术研发日：

2022.10.31

技术公布日：

2023/3/2