一种浇注式换向片磨浇口装置的制作方法

1.本实用新型涉及电机零部件技术领域，特别涉及一种浇注式换向片磨浇口装置。

背景技术：

2.换向片是无刷电机必不可少的零件，日本和中国是亚洲无刷电机生产的主要国家，日本由于其技术居前，在全球多个地区和国家都建有无刷电机的厂商，生产着高端无刷电机产品，而中国由于前几年中，原材料和人力资源优势等原因，精密电机开始迅速的发展起来，但是由于中国起步较晚，无刷电机技术基础普遍较低，所生产的无刷电机大多以中低端产品为主。随着向高端产品不断探索，对相关部件的品质有较高的要求，换向片专业制造设备应运而生。
3.在换向片制造过程中通常在换向片上残留浇口，不符合换向片的技术要求，因此必须将换向器上浇口打磨平整，现有的打磨方式通常采用人将产品夹持在夹具上，利用打磨机进行打磨，由于为保证一定生产效率，工人无法做到精细打磨且打磨的一致性也较差。同时为了在生产过程中需要对换向片的保护目前换向片制造设备都为手工模具操作，对人员依赖较高，没有对应的专业设备，导致换向片质量参差不齐，一致性不能保障。

技术实现要素：

4.有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种浇注式换向片磨浇口装置，以便提高换向片磨浇口的效率和换向片磨浇口后的良品率。
5.为达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种浇注式换向片磨浇口装置，包括机台、设置于所述机台上的打磨组件，所述机台顶部设有轴线竖直的转盘，所述转盘上设有绕所述转盘轴线环形阵列分布的定位治具，所述机台上设有脱壳组件，所述打磨组件和所述脱壳组件绕所述转盘的转动轴线环形阵列分布，所述打磨组件包括设置于所述机台上的打磨架、沿所述打磨架上下滑动的打磨升降座、设置于所述打磨架上用于驱动所述打磨升降座升降的第一升降驱动组件、设置于所述打磨升降座上的打磨电机、设置于所述打磨电机主轴上的砂轮，所述脱壳组件包括脱壳架、沿所述脱壳架升降的脱壳滑座、设置于所述脱壳滑座上的脱壳顶头、设置于所述脱壳架上用于驱动所述脱壳滑座升降的脱壳气缸，所述脱壳顶头的升降路径穿过所述换向片的保护壳。
6.作为本设计的进一步改进，还包括振动上料组件、与所述振动上料组件对接的粗定位组件、用于将所述粗定位组件上的换向片转移到定位治具上的上料机械手，所述机台上设有下料输送带，所述机台上设有将所述定位治具上的换向片移载到所述下料输送带上的下料机械手。
7.作为本设计的进一步改进，所述振动上料组件包括振动上料盘、与所述振动上料盘出口连接的直振送料器，所述粗定位组件包括设置于所述机台上的粗定位架、沿所述粗定位架滑动的粗定位座、设置于所述粗定位座滑动路径一端的粗定位板、用于驱动所述粗定位座滑动的粗定位气缸，所述粗定位座上设有左右贯穿所述粗定位座的粗定位槽，所述
粗定位座具有上料的第一位置和下料的第二位置，当所述粗定位座位于第一位置时，所述粗定位槽一端与所述直振送料器下料口连通；当所述粗定位座位于第二位置时，所述粗定位板上的定位面位于所述粗定位槽两侧。
8.作为本设计的进一步改进，所述第一升降驱动组件为气缸，所述打磨升降座下方的所述打磨架上设有打磨限位柱，所述打磨升降座上设有油压缓冲器，所述打磨限位柱位于所述油压缓冲器的升降路径上，所述油压缓冲器的压缩行程大于换向片的浇口高度，当所述油压缓冲器处于完全压缩状态时，所述砂轮底面与所述浇口底部齐平。
9.作为本设计的进一步改进，所述油压缓冲器与所述打磨升降座螺纹连接且连接的螺纹轴线与所述打磨升降座的升降路径平行。
10.作为本设计的进一步改进，所述机台上设有支撑机构，所述支撑机构包括设置于所述机台上的支撑座、沿所述支撑座升降的支撑滑座、沿所述支撑座水平滑动的水平滑座、设置于所述机台上的支撑气缸，所述支撑气缸的气缸杆连接于所述水平滑座，所述支撑滑座处于上升行程终点时，所述支撑滑座顶部抵止所述转盘底部且抵止位置位于脱壳工位的定位治具正下方，所述水平滑座顶部沿所述水平滑座滑动方向依次分布有第一平面和第二平面，所述第二平面高度高于所述第一平面，所述第一平面和所述第二平面通过坡面过渡连接，所述支撑滑座底部抵止所述水平滑座顶面
11.作为本设计的进一步改进，所述支撑滑座底部转动连接有接触滚轮，所述接触滚轮的轮面在所述水平滑座滑动过程中依次滚过第一平面、坡面以及第二平面。
12.作为本设计的进一步改进，所述机台上设有吸尘管，工作状态的砂轮处于所述吸尘管的吸尘口吸尘范围内。
13.作为本设计的进一步改进，所述机台上设有凸轮分割器，所述转盘与所述凸轮分割器连接。
14.本实用新型的有益效果在于：本实用新型利用分布于转盘周围的打磨组件和脱壳组件实现在一台设备上对换向片进行打磨和脱壳处理，提高了生产效率；打磨组件采用跟随打磨升降座升降的砂轮，能够使得砂轮工作时平稳，有效保证产品的一致性，提高良品率。
15.上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
附图说明
16.图1为本实用新型的整体立体示意图；
17.图2为本实用新型未设置上下料机构的立体示意图；
18.图3为本实用新型的粗定位组件和直振送料器配合示意图；
19.图4为本实用新型的支撑机构工作示意图。
20.在图中，1.机台，2.转盘，3.定位治具，4.上料机械手，5.打磨组件，51.打磨电机，52.打磨升降座，53.油压缓冲器，54.砂轮，55.打磨限位柱，56.打磨架，57.第一升降驱动组件，6.脱壳组件，61.脱壳架，62.脱壳滑座，63.脱壳顶头，64.脱壳气缸，7.下料输送带，8.下料机械手，9.支撑气缸，10.水平滑座，11.粗定位组件，12.吸尘管，13.凸轮分割器，14.振动
上料盘，15.直振送料器，16.粗定位板，17.粗定位槽，18.粗定位座，19.粗定位架，20.定位面，21.接触滚轮，22.支撑座，23.支撑滑座，24.坡面，25.第一平面，26.第二平面，27.粗定位气缸。
具体实施方式
21.下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
22.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的机构或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
23.此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
24.请参见图1和图2，一种浇注式换向片磨浇口装置，包括机台1、设置于所述机台1上的打磨组件5，为了便于换向片在一台设备上进行浇口打磨和脱壳，所述机台1顶部设有轴线竖直的转盘2，所述转盘2上设有绕所述转盘2轴线环形阵列分布的定位治具3，所述机台1上设有脱壳组件6，所述打磨组件5和所述脱壳组件6绕所述转盘2的转动轴线环形阵列分布，工作时通过所述转盘2上的定位治具3将换向片流转到脱壳工位和打磨工位。所述打磨组件5包括设置于所述机台1上的打磨架56、沿所述打磨架56上下滑动的打磨升降座52、设置于所述打磨架56上用于驱动所述打磨升降座52升降的第一升降驱动组件57、设置于所述打磨升降座52上的打磨电机51、设置于所述打磨电机51主轴上的砂轮54，利用所述打磨升降座52承载所述打磨电机51，使得在去除浇口时，砂轮54稳定，提高去浇口的良品率。所述脱壳组件6包括脱壳架61、沿所述脱壳架61升降的脱壳滑座62、设置于所述脱壳滑座62上的脱壳顶头63、设置于所述脱壳架61上用于驱动所述脱壳滑座62升降的脱壳气缸64，所述脱壳顶头63的升降路径穿过所述换向片的保护壳，采用脱壳顶头63一次性将保护壳与换向器分离，生产效率高。为了提高转盘2的工作效率和启停位置的精度，所述机台1上设有凸轮分割器13，所述转盘2与所述凸轮分割器13连接。
25.为了进一步提高生产效率，以下从具体实施例对本技术的技术方案详述。
26.实施例1
27.请参见图1，为缩短上下料时间，提高生产效率，在本实施例中还增加了包括振动上料组件、与所述振动上料组件对接的粗定位组件11、用于将所述粗定位组件11上的换向片转移到定位治具3上的上料机械手4，所述机台1上设有下料输送带7，所述机台1上设有将所述定位治具3上的换向片移载到所述下料输送带7上的下料机械手8。使得换向片的上下料也能够实现自动化运行，进一步提高生产效率。
28.实施例2
29.请参见图1和图3，在本实施例中所述振动上料组件包括振动上料盘14、与所述振
动上料盘14出口连接的直振送料器15，利用振动上料盘14实现对换向片的分拣输出，利用直振送料器15实现将所述振动上料盘14输送到粗定位组件11上。所述粗定位组件11包括设置于所述机台1上的粗定位架19、沿所述粗定位架19滑动的粗定位座18、设置于所述粗定位座18滑动路径一端的粗定位板16、用于驱动所述粗定位座18滑动的粗定位气缸27，所述粗定位座18上设有左右贯穿所述粗定位座18的粗定位槽17，所述粗定位座18具有上料的第一位置和下料的第二位置，当所述粗定位座18位于第一位置时，所述粗定位槽17一端与所述直振送料器15下料口连通；当所述粗定位座18位于第二位置时，所述粗定位板16上的定位面20位于所述粗定位槽17两侧。利用粗定位座18上粗定位槽17实现对换向片的接纳，再配合粗定位板16上的定位面20与换向片两侧贴合定位，实现换向器的粗定位，方便上料机械手4准确的将换向片放入定位治具3中。
30.实施例3
31.请参见图2，在本实施例中为了提升所述第一升降组件工作效率，所述第一升降驱动组件57选用气缸。为了保证每次砂轮54结束打磨的位置一致，所述打磨升降座52下方的所述打磨架56上设有打磨限位柱55用于限制所述打磨升降座52的下降高度。为保证打磨初始阶段的平稳性，防止砂轮54和换向片的撞伤，所述打磨升降座52上设有油压缓冲器53用于在砂轮54接触浇口初始阶段实现砂轮54下降速度的减缓。所述打磨限位柱55位于所述油压缓冲器53的升降路径上，所述油压缓冲器53的压缩行程大于换向片的浇口高度，当所述油压缓冲器53处于完全压缩状态时，所述砂轮54底面与所述浇口底部齐平。
32.由于换向器规格的不同，因此浇口需要打磨的深度也有所不同，因此砂轮54下降的深度也有所不同，为了提高本技术所述装置的通用性，所述油压缓冲器53与所述打磨升降座52螺纹连接且连接的螺纹轴线与所述打磨升降座52的升降路径平行，以便调整油压缓冲器53的高度。
33.实施例4
34.请参见图4，由于在脱壳时所述脱壳顶头63对换向片会产生冲击，进而会影响到转盘2的倾斜，导致转盘2损坏以及转盘2偏斜时脱壳顶头63冲击到换向片。在本实施例中所述机台1上设有支撑机构，所述支撑机构包括设置于所述机台1上的支撑座22、沿所述支撑座22升降的支撑滑座23、沿所述支撑座22水平滑动的水平滑座10、设置于所述机台1上的支撑气缸9，所述支撑气缸9的气缸杆连接于所述水平滑座10，所述支撑滑座23处于上升行程终点时，所述支撑滑座23顶部抵止所述转盘2底部且抵止位置位于脱壳工位的定位治具3正下方，所述水平滑座10顶部沿所述水平滑座10滑动方向依次分布有第一平面25和第二平面26，所述第二平面26高度高于所述第一平面25，所述第一平面25和所述第二平面26通过坡面24过渡连接，所述支撑滑座23底部抵止所述水平滑座10顶面。
35.为了降低支撑气缸9的负荷，防止将脱壳时的冲击力传递到支撑气缸9，在本实施例中，所述支撑滑座23底部转动连接有接触滚轮21，所述接触滚轮21的轮面在所述水平滑座10滑动过程中依次滚过第一平面25、坡面24以及第二平面26。在支撑滑座23处于支撑位置时，所述支撑滑座23受到的压力和冲击力均与所述支撑气缸9的气缸杆轴线垂直，经过所述支撑座22的传递，所述支撑滑座23受到的压力和冲击力均传递到机台1上。
36.实施例5
37.请参见图2，为了减少磨屑的清理，减少维护时间，在本实施例中所述机台1上设有
吸尘管12，工作状态的砂轮54处于所述吸尘管12的吸尘口吸尘范围内。
38.工作时，所述振动上料盘14将换向片分拣后输送到所述直振送料器15上，所述直振送料器15将换向片向前输送直至将换向片输送到处于第一位置的所述粗定位座18的所述粗定位槽17中；随后所述粗定位座18滑动到第二位置，所述粗定位板16与所述换向片两边贴合，换向片被定位；所述上料机械手4抓取所述粗定位槽17中的换向片后将换向片放置在所述转盘2上的所述定位治具3中；待上料工位的所述定位治具3中放置完换向片后，所述转盘2转动，将放置换向片的所述定位治具3转动到打磨工位；此时所述打磨电机51工作，所述第一升降驱动组件57驱动所述打磨电机51下降，所述砂轮54与浇口接触并将浇口打磨掉；当浇口打磨完成后，所述第一升降驱动组件57驱动所述打磨电机51上升，所述转盘2继续转动，将打磨后的换向片所处的所述定位治具3转动到脱壳工位；所述支撑机构工作，所述支撑滑座23上升顶住处于脱壳工位的所述定位治具3下方转盘2底部，所述脱壳气缸64工作驱动所述脱壳顶头63向下冲击换向片外的保护壳，将换向片与保护壳分离；最后所述转盘2继续转动将承载脱壳后换向片的所述定位治具3转动到下料工位，所述下料机械手8将所述定位治具3上完成好的换向片抓取到所述下料输送带7上。
39.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
40.以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

技术特征：

1.一种浇注式换向片磨浇口装置，包括机台、设置于所述机台上的打磨组件，其特征在于，所述机台顶部设有轴线竖直的转盘，所述转盘上设有绕所述转盘轴线环形阵列分布的定位治具，所述机台上设有脱壳组件，所述打磨组件和所述脱壳组件绕所述转盘的转动轴线环形阵列分布，所述打磨组件包括设置于所述机台上的打磨架、沿所述打磨架上下滑动的打磨升降座、设置于所述打磨架上用于驱动所述打磨升降座升降的第一升降驱动组件、设置于所述打磨升降座上的打磨电机、设置于所述打磨电机主轴上的砂轮，所述脱壳组件包括脱壳架、沿所述脱壳架升降的脱壳滑座、设置于所述脱壳滑座上的脱壳顶头、设置于所述脱壳架上用于驱动所述脱壳滑座升降的脱壳气缸，所述脱壳顶头的升降路径穿过所述换向片的保护壳。2.如权利要求1所述的一种浇注式换向片磨浇口装置，其特征在于，还包括振动上料组件、与所述振动上料组件对接的粗定位组件、用于将所述粗定位组件上的换向片转移到定位治具上的上料机械手，所述机台上设有下料输送带，所述机台上设有将所述定位治具上的换向片移载到所述下料输送带上的下料机械手。3.如权利要求2所述的一种浇注式换向片磨浇口装置，其特征在于，所述振动上料组件包括振动上料盘、与所述振动上料盘出口连接的直振送料器，所述粗定位组件包括设置于所述机台上的粗定位架、沿所述粗定位架滑动的粗定位座、设置于所述粗定位座滑动路径一端的粗定位板、用于驱动所述粗定位座滑动的粗定位气缸，所述粗定位座上设有左右贯穿所述粗定位座的粗定位槽，所述粗定位座具有上料的第一位置和下料的第二位置，当所述粗定位座位于第一位置时，所述粗定位槽一端与所述直振送料器下料口连通；当所述粗定位座位于第二位置时，所述粗定位板上的定位面位于所述粗定位槽两侧。4.如权利要求2所述的一种浇注式换向片磨浇口装置，其特征在于，所述第一升降驱动组件为气缸，所述打磨升降座下方的所述打磨架上设有打磨限位柱，所述打磨升降座上设有油压缓冲器，所述打磨限位柱位于所述油压缓冲器的升降路径上，所述油压缓冲器的压缩行程大于换向片的浇口高度，当所述油压缓冲器处于完全压缩状态时，所述砂轮底面与所述浇口底部齐平。5.如权利要求4所述的一种浇注式换向片磨浇口装置，其特征在于，所述油压缓冲器与所述打磨升降座螺纹连接且连接的螺纹轴线与所述打磨升降座的升降路径平行。6.如权利要求1所述的一种浇注式换向片磨浇口装置，其特征在于，所述机台上设有支撑机构，所述支撑机构包括设置于所述机台上的支撑座、沿所述支撑座升降的支撑滑座、沿所述支撑座水平滑动的水平滑座、设置于所述机台上的支撑气缸，所述支撑气缸的气缸杆连接于所述水平滑座，所述支撑滑座处于上升行程终点时，所述支撑滑座顶部抵止所述转盘底部且抵止位置位于脱壳工位的定位治具正下方，所述水平滑座顶部沿所述水平滑座滑动方向依次分布有第一平面和第二平面，所述第二平面高度高于所述第一平面，所述第一平面和所述第二平面通过坡面过渡连接，所述支撑滑座底部抵止所述水平滑座顶面。7.如权利要求6所述的一种浇注式换向片磨浇口装置，其特征在于，所述支撑滑座底部转动连接有接触滚轮，所述接触滚轮的轮面在所述水平滑座滑动过程中依次滚过第一平面、坡面以及第二平面。8.如权利要求1所述的一种浇注式换向片磨浇口装置，其特征在于，所述机台上设有吸尘管，工作状态的砂轮处于所述吸尘管的吸尘口吸尘范围内。
9.如权利要求1-8任一项所述的一种浇注式换向片磨浇口装置，其特征在于，所述机台上设有凸轮分割器，所述转盘与所述凸轮分割器连接。

技术总结

本实用新型涉及提供一种浇注式换向片磨浇口装置，包括机台、打磨组件，机台顶部设有轴线竖直的转盘，机台上设有脱壳组件，打磨组件和脱壳组件绕转盘的转动轴线环形阵列分布，打磨组件包括打磨架、打磨升降座、第一升降驱动组件、打磨电机、砂轮，脱壳组件包括脱壳架、沿脱壳架升降的脱壳滑座、设置于脱壳滑座上的脱壳顶头、设置于脱壳架上用于驱动脱壳滑座升降的脱壳气缸，脱壳顶头的升降路径穿过换向片的保护壳。本实用新型利用分布于转盘周围的打磨组件和脱壳组件实现在一台设备上对换向片进行打磨和脱壳处理，提高了生产效率；打磨组件采用跟随打磨升降座升降的砂轮，能够使得砂轮工作时平稳，有效保证产品的一致性，提高良品率。率。率。