雾化组件及雾化装置的制作方法

1.本技术涉及雾化结构技术领域，尤其提供一种雾化组件及雾化装置。

背景技术：

2.现有的雾化装置主要包括通气管、发热体以及咪头，在使用者使用雾化装置时，利用通气管上的吸嘴吸气，此时咪头通过气流启动，发热体通电发热以加热油液形成烟雾，实现雾化操作。
3.其中，发热体设置在通气管的内部，由于发热体与通气管的内壁之间具有间隙，发热体容易在通气管内晃动，导致用户的使用体验感不佳；若通过在通气管内设置固定结构来固定安装发热体，将导致通气管和固定结构的生产装配成本较高。

技术实现要素：

4.本技术实施例的目的是提供一种雾化组件及雾化装置，能够使得发热体设于容置腔内，且利用导油体夹持于吸液面和容置腔的内壁之间的间隙来实现发热体的稳固装配，防止容置腔的晃动，且结构简单，生产装配的成本较低。
5.为实现上述目的，本技术实施例采用的技术方案是：
6.第一方面，本技术实施例提供了一种雾化组件，雾化组件包括通气管，发热体和导油体；通气管内形成有容置腔，通气管还设有贯穿至容置腔内侧壁的下液孔，发热体设置于容置腔内，发热体具有与下液孔流体连通设置的吸液面；导油体至少部分被夹持于吸液面和容置腔设有的内壁之间的间隙内。
7.本技术实施例的有益效果：本技术实施例提供的雾化组件，将发热体设置在容置腔内，发热体的吸液面与通气管的下液孔相流体连通，从而使得雾化液能够从下液孔流动至吸液面上，同时将导油体的至少部分夹持于吸液面和容置腔内壁之间的间隙内，以使得导油体对雾化液实现导流的同时，导油体夹持于吸液面和容置腔内壁之间还能够对发热体实现稳固定位的作用，避免发热体的晃动；本技术实施例在装配时只需将导油体与发热体连接，以及将导油体和发热体装入容置腔中，以使得导油体夹设于发热体的吸液面与容置腔的内壁之间的间隙内，结构简单，操作方便，能够有效地降低生产装配的成本。
8.在一个实施例中，吸液面上开设有吸液孔；导油体的一部分设置于吸液孔内，导油体的另一部分设于吸液孔外与容置腔的内壁相抵接并覆盖下液孔。
9.通过采用上述的技术方案，导油体的一部分设于吸液孔内，导油体的另一部分设于吸液孔外且抵接于容置腔的内壁，从而使得导油体连接于发热体且抵接与容置腔的内壁上，实现将发热体装配于容置腔内的目的；导油体覆盖下液孔，从而雾化液从流入下液孔时能够利用导油体的导流作用与吸液面充分接触。
10.在一个实施例中，发热体具有至少两个沿发热体周向设置的吸液面，吸液面为平行于通气管的轴向方向的平面。
11.通过采用上述的技术方案，发热体上设置平行于通气管的轴向方向的至少两个吸
液面，利用导油体将雾化液导流至各吸液面上。
12.在一个实施例中，导油体上设置有与吸液孔相适配的连接凸部，连接凸部插设于对应的吸液孔内并且与吸液孔过盈配合。
13.通过采用上述的技术方案，将导油体上设置的连接凸部插设于对应的吸液孔中，利用连接凸部与吸液孔的过盈配合来使得导油体与发热体相连接。
14.在一个实施例中，导油体包括连接部和两个吸液部，吸液部设置于对应的间隙内，两个吸液部相对设置且夹设于发热体，连接部设置于发热体的外表面，连接部的相对两端分别连接于对应的吸液部。
15.通过采用上述的技术方案，导油体包括连接部和两个吸液部，利用连两个吸液部来夹设发热体，并利用连接部连接两个吸液部，以实现导油体对发热体的部分包覆。
16.在一个实施例中，至少一个吸液部朝向于吸液面的一侧壁面上设置连接凸部；和/或，连接部朝向于发热体的一侧壁面上设置连接凸部。
17.通过采用上述的技术方案，可以在吸液部朝向吸液面的一侧壁面上设置连接凸部，以使得连接凸部与吸液面上对应开设的吸液孔相插接配合实现连接，或者可以在连接部朝向发热体的一侧壁面上设置连接凸部，以使得连接凸部与发热体对应的壁面上开设的吸液孔相插接配合实现连接。
18.在一个实施例中，导油体设有导油孔，导油孔一端连通于下液孔，另一端连通于吸液孔。
19.通过采用上述的技术方案，通过在导油体上开设导油孔，从下液孔流入的雾化液能够经过导油孔流入吸液孔内，以使得雾化液能够存储于吸液孔内。
20.在一个实施例中，在垂直于吸液孔的中轴线的任一平面内，吸液孔的投影、下液孔的投影和导油孔的投影至少部分相重合。
21.通过采用上述的技术方案，当吸液孔的投影、下液孔的投影和导油孔的投影在垂直于吸液孔中轴线的任一平面至少部分重合时，导油孔能够顺利地将下液孔流入的雾化液导入到吸液孔中。
22.在一个实施例中，发热体上开设有通气槽，通气槽的至少部分槽壁形成有雾化面，通气槽沿通气管的轴向方向贯穿于发热体。
23.通过采用上述的技术方案，通过在发热体上开设通气槽，且在通气槽的至少部分槽壁上形成雾化面，利用通气槽来对气流进行加热以实现雾化的目的。
24.在一个实施例中，发热体具有底壁、顶壁和侧围壁，底壁和顶壁相对设置，侧围壁设于底壁和顶壁之间；侧围壁包括两个相对设置的通气面以及两个相对设置的吸液面，至少一个通气面上开设通气槽，通气槽的两端分别贯穿顶壁和底壁，两个吸液面上均开设有吸液孔。
25.通过采用上述的技术方案，发热体的侧围壁包括两个相对设置的吸液面和两个相对设置的通气面，通过在吸液面上开设吸液孔来与导油体相连接且实现存储与雾化液，通过在通气面上开设通气槽来实现对气流的加热。
26.第二方面，本技术实施例还提供了一种雾化装置，该雾化装置包括如上述的雾化组件。
27.本技术实施例的有益效果：本技术实施例提供的雾化装置，包括有上述的雾化装
置，由于上述的雾化装置的结构简单，仅利用导油棉即可实现发热体的稳固装配，因此雾化装置的结构也较为简单，生产装配成本更低。
附图说明
28.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
29.图1为本技术实施例提供的一种雾化设备的结构示意图；
30.图2为本技术实施例提供的一种雾化组件的结构示意图；
31.图3为本技术实施例提供的一种雾化组件装配于容置腔内时的内部结构示意图；
32.图4为本技术实施例提供的一种雾化设备的爆炸图；
33.图5为本技术实施例提供的另一种雾化组件的结构示意图；
34.图6为本技术实施例提供的又一种雾化组件的结构示意图。
35.其中，图中各附图标记：
36.100-雾化组件；200-雾化设备；10-发热体；11-吸液面；111-吸液孔；101-底壁；102-顶壁；103-侧围壁；1031-通气槽；1032-雾化面；20-导油体；21-连接凸部；22-吸液部；23-连接部；24-导油孔；30-通气管；31-容置腔；32-下液孔。
具体实施方式
37.下面详细描述本技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。
38.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
39.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
40.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
41.现有的雾化装置主要包括通气管、发热体以及咪头，在使用者使用雾化装置时，利用通气管上的吸嘴吸气，此时咪头通过气流启动，发热体通电发热以加热油液形成烟雾，实
现雾化操作。其中，发热体设置在通气管的内部，由于发热体与通气管的内壁之间具有间隙，发热体容易在通气管内晃动，导致用户的使用体验感不佳；若通过在通气管内设置固定结构来固定安装发热体，将导致通气管和固定结构的生产装配成本较高。
42.由此，本技术实施例提供了一种雾化组件及雾化装置，能够使得发热体设于容置腔内，且利用导油体夹持于吸液面和容置腔的内壁之间的间隙来实现发热体的稳固装配，防止容置腔的晃动，且结构简单，生产装配的成本较低。
43.请参考图1至图3，第一方面，本技术实施例提供了一种雾化组件100，雾化组件100包括通气管30，发热体10和导油体20；通气管30内形成有容置腔31，通气管30还设有贯穿至容置腔31内侧壁的下液孔32，发热体10设置于容置腔31内，发热体10具有与下液孔32流体连通设置的吸液面11；导油体20至少部分被夹持于吸液面11和容置腔31设有的内壁之间的间隙内。
44.可以理解地，通气管30呈中空结构，通气管30用于从外部导入气流，以使得气流在通气管30内加热而实现对雾化液的雾化；通气管30的部分中空结构形成容置腔31以设置发热体10，且通气管30上开设下液孔32，以使得设置在通气管30上的油杯从下液孔32中流出雾化液，以供于后续的雾化。
45.发热体10用于设置在容置腔31内，并对流经通气管30的容置腔31的气流进行加热以实现雾化效果。具体地，发热体10可以采用发热丝、陶瓷体等，以陶瓷体为例，通过在陶瓷体上设置加热片来实现对陶瓷体的加热，进而实现陶瓷体对进入容置腔31内的气流的加热以实现后续的雾化目的。发热体10的吸液面11指的是发热体10上朝向于下液孔32一侧的壁面，下液孔32流出的雾化液进过导油体20的导入能够分布并接触吸液面11，以供于后续的雾化操作。
46.导油体20用于吸取雾化液并使得雾化液在导油体20上扩散，从而实现雾化液在发热体10的吸液面11上的分布，以便于后续的雾化操作。将导油体20的至少部分夹持于吸液面11和容置腔31的内壁之间，以使得导油体20对发热体10的反作用力能够固定发热体10，避免发热体10在容置腔31内的晃动。可以理解地，可以将导油体20朝向于容置腔31的内壁的一侧壁面设置为与容置腔31的内壁相过盈配合，以使得导油体20夹持于发热体10更加稳固地装配于容置腔31内。其中，导油体20可以采用导油棉材质。
47.本技术实施例提供的雾化组件100，将发热体10设置在容置腔31内，发热体10的吸液面11与通气管30的下液孔32相流体连通，从而使得雾化液能够从下液孔32流动至吸液面11上，同时将导油体20的至少部分夹持于吸液面11和容置腔31内壁之间的间隙内，以使得导油体20对雾化液实现导流的同时，导油体20夹持于吸液面11和容置腔31内壁之间还能够对发热体10实现稳固定位的作用，避免发热体10的晃动；本技术实施例在装配时只需将导油体20与发热体10连接，以及将导油体20和发热体10装入容置腔31中，以使得导油体20夹设于发热体10的吸液面11与容置腔31的内壁之间的间隙内，结构简单，操作方便，能够有效地降低生产装配的成本。
48.请参考图3和图4，在一个实施例中，吸液面11上开设有吸液孔111；导油体20的一部分设置于吸液孔111内，导油体20的另一部分设于吸液孔111外与容置腔31的内壁相抵接并覆盖下液孔32。通过在吸液面11上开设吸液孔111，且将导油体20的一部分设置于吸液孔111内以提高导油体20与发热体10之间的连接可靠性；同时，导油体20在吸液孔111外的部
分抵设于容置腔31的内壁上，容置腔31的内壁对导油体20施加反向作用力，从而使得导油体20和相连接的发热体10装配于容置腔31内；导油体20覆盖下液孔32，从而使得下液孔32流出的雾化液能够完全被导油体20吸收和引导扩散，以便于后续的雾化操作。
49.具体地，导油体20插设于吸液孔111的部分可以与吸液孔111相插接配合或者是过盈配合，吸液孔111的横截面可以为圆形、正方形、矩形、多边形等任意形状，导油体20插设于吸液孔111的部分外型对应吸液孔111设置为圆柱型、棱柱型、球形等结构。
50.在本实施例的一个具体实施方式中，导油体20呈圆柱型结构，吸液孔111对应为圆形孔，如图4所示，将导油体20的一端直接插设于吸液孔111中，以使得导油体20与发热体10实现连接；同时，导油体20的另一端伸出于吸液孔111且抵设于容置腔31的内壁上且覆盖下液孔32，导油体20能够支撑于容置腔31的内壁上以实现平衡，且能够完全吸收从下液孔32流出的雾化液。
51.在本实施例的另一个具体实施方式中，导油体20呈u型结构，且u型结构朝内侧的壁面上设置有圆形凸部，将导油体20包覆于发热体10的外表面上，以使得导油体20的圆形凸部插设于发热体10的吸液孔111中，以使得导油体20与发热体10实现连接，如图6所示；同时，导油体20朝向于容置腔31内壁的壁面与容置腔31的内壁过盈配合，即导油体20抵接在容置腔31的内壁上以实现平衡；同时，导油体20覆盖下液孔32以便于完全吸收从下液孔32流出的雾化液。
52.请参考图2至图4，在一个实施例中，发热体10具有至少两个沿发热体10周向设置的吸液面11，吸液面11为平行于通气管30的轴向方向的平面。可以理解地，吸液面11用于与导油体20相接触以供于接触雾化液，因此，发热体10可以设置为两个或多个。
53.在本实施例的一个实施方式中，通气管30的容置腔31的横截面为矩形，且通气管30的相对两侧壁面上均开设有下液孔32，则发热体10朝向于两个下液孔32的两个壁面为吸液面11。在本实施例的另一个实施方式中，通气管30的容置腔31的横截面为六边形，且通气管30的其中三个壁面上均开设有下液孔32，则发热体10朝向于三个下液孔32的三个壁面为吸液面11。
54.请参考图6，在一个实施例中，导油体20上设置有与吸液孔111相适配的连接凸部21，连接凸部21插设于对应的吸液孔111内并且与吸液孔111过盈配合。将导油体20上设置的连接凸部21插设于对应的吸液孔111中，利用连接凸部21与吸液孔111的过盈配合来使得导油体20与发热体10相固定连接。其中，吸液孔111可以为圆形孔、球形孔、矩形孔等，连接凸部21则对应为圆柱型凸部、球形凸部、棱柱型凸部等。
55.具体地，在一个吸液面11上可以开设一个或多个吸液孔111，当一个吸液面11上开设有一个吸液孔111时，与该吸液面11相对应的导油体20上设置有一个相适配的连接凸部21，将连接凸部21插设于吸液孔111以实现过盈配合；当一个吸液面11上开设有两个吸液孔111时，与该吸液面11相对应的导油体20上可以设置一个或两个连接凸部21，将一个连接凸部21插设于对应的一个吸液孔111以实现过盈配合，或者将两个连接凸部21分别插设于各自对应的吸液孔111中以实现过盈配合。
56.请参考图6，在一个实施例中，导油体20包括连接部23和两个吸液部22，吸液部22设置于对应的间隙内，两个吸液部22相对设置且夹设于发热体10，连接部23设置于发热体10的外表面，连接部23的相对两端分别连接于对应的吸液部22。可以理解地，两个吸液部22
相对设置且分别设置于各自对应的间隙内，从而两个吸液部22形成对发热体10的夹设；同时，连接部23的相对两端分别连接于对应的吸液部22，即连接部23和两个吸液部22共同组合形成u型的导油体20以包覆于发热体10；两个吸液部22分别设置于各自对应的间隙内，容置腔31的内壁对两个吸液部22施加支撑力，以使得吸液部22夹持于发热体10固定装配在容置腔31中。
57.装配时，发热体10处于容置腔31的外部，导油体20采用导油棉，由于导油棉为柔性材质，导油棉常态为展开的平面状态，此时连接部23和两个吸液部22均处于同一平面内；首先将导油棉抵设于发热体10上，并将导油棉朝向于发热体10的对应壁面弯折，以使得连接部23和两个吸液部22分别贴合于发热体10的对应壁面；然后将包覆有导油棉的发热体10塞入通气管30的容置腔31内，以使得两个吸液部22背离于发热体10的一侧壁面抵设于容置腔31的内壁上，容置腔31的内壁对吸液部22施加作用力以使得吸液部22夹持于发热体10并固定装配于容置腔31中。
58.请参考图6，在一个实施例中，至少一个吸液部22朝向于吸液面11的一侧壁面上设置连接凸部21；和/或，连接部23朝向于发热体10的一侧壁面上设置连接凸部21。可以在吸液部22朝向吸液面11的一侧壁面上设置一个或多个连接凸部21，以使得连接凸部21与吸液面11上对应开设的一个或多个吸液孔111相插接配合实现连接，或者可以在连接部23朝向发热体10的一侧壁面上设置一个或多个连接凸部21，以使得连接凸部21与发热体10对应的壁面上开设的一个或多个吸液孔111相插接配合实现连接。
59.在本实施例的一个具体实施方式中，发热体10具有相对设置的两个吸液面11，且两个吸液面11上均开设有一个吸液孔111，如图6所示；两个吸液部22朝向于吸液面11的一侧壁面上均设置有一个连接凸部21，装配时，将连接部23抵设于发热体10的对应侧壁上，以使得两个吸液部22能够贴设于各自对应的吸液面11上，且连接凸部21插设于对应的吸液孔111内与吸液孔111过盈配合，从而实现导油体20与发热体10的固定连接。
60.在本实施例的另一个具体实施方式中，发热体10具有连接面，连接面位于两个吸液面11之间且与两个吸液面11相连接，连接面上开设有一个吸液孔111；连接部23朝向于连接面的一侧壁面上设置有一个连接凸部21，装配时，将连接部23抵设于发热体10的连接面上，并将连接凸部21插设于吸液孔111内与吸液孔111过盈配合，然后将连接部23两侧的两个吸液部22分别贴设于对应的吸液面11上以实现装配。
61.在本实施例的又一个具体实施方式中，发热体10具有连接面，连接面位于两个吸液面11之间且与两个吸液面11相连接，连接面上开设有一个吸液孔111，且两个吸液面11上也各自分别开设有一个吸液孔111；连接部23朝向于连接面的一侧壁面上设置有一个连接凸部21，同时两个吸液部22朝向于吸液面11的一侧壁面上也均设置有一个连接凸部21，装配时，将连接部23抵设于发热体10的连接面上，并将连接凸部21插设于吸液孔111内与吸液孔111过盈配合，然后将连接部23两侧的两个吸液部22分别贴设于对应的吸液面11上，且连接凸部21插设于对应的吸液孔111内与吸液孔111过盈配合，从而实现导油体20与发热体10的固定连接。
62.请参考图3和图5，在一个实施例中，导油体20设有导油孔24，导油孔24一端连通于下液孔32，另一端连通于吸液孔111。通过在导油体20上开设导油孔24，从下液孔32流入的雾化液能够经过导油孔24流入吸液孔111内，以使得雾化液能够存储于吸液孔111内。其中，
导油孔24可以为圆形孔、矩形孔、多边形孔、十字型孔等，导油孔24的数量可以为一个或多个；可以通过控制导油孔24的形状、导油孔24的横截面积、导油孔24的数量来控制从下液孔32进入吸液孔111的下液量，也可以通过控制导油体20的材质(棉的材质)、克重、透气性、厚度等参数来调节下液速度，以适配不同特性的雾化液。
63.请参考图3和图5，在一个实施例中，在垂直于吸液孔111的中轴线的任一平面内，吸液孔111的投影、下液孔32的投影和导油孔24的投影至少部分相重合。当吸液孔111的投影、下液孔32的投影和导油孔24的投影在垂直于吸液孔111中轴线的任一平面至少部分重合时，导油孔24能够顺利地将下液孔32流入的雾化液导入到吸液孔111中。
64.其中，将吸液孔111的投影、下液孔32的投影和导油孔24的投影设为至少部分相重合；在第一种实施方式中，吸液孔111的投影包含下液孔32的投影，下液孔32的投影包含导油孔24的投影，此时导油体20的一端插设于吸液孔111中，导油体20的另一端伸出于吸液孔111抵接于容置腔31的内壁且覆盖下液孔32，导油体20上开设导油孔24以连通于吸液孔111和下液孔32；或者，在第二种实施方式中，吸液孔111的投影包含下液孔32的投影，导油孔24的投影部分与下液孔32的投影和吸液孔111孔的投影相重合，此时导油体20的一端插设于吸液孔111中，导油体20的另一端伸出于吸液孔111抵接于容置腔31的内壁且覆盖下液孔32，导油体20上开设导油孔24，且导油孔24的一端口部分连通下液孔32且部分被容置腔31的内壁覆盖，导油孔24的另一端口部分连通吸液孔111且部分被吸液面11覆盖。
65.请参考图2或图5，在一个实施例中，发热体10上开设有通气槽1031，通气槽1031的至少部分槽壁形成有雾化面1032，通气槽1031沿通气管30的轴向方向贯穿于发热体10。其中，上述的雾化面1032指的是可以通电发热的部分，通过在通气槽1031的表面印刷、涂覆导电浆料，或者设置蚀刻金属偏盖来形成雾化面1032。在使用时，气流流经通气管30并通过容置腔31时，气流会流经通气槽1031并由通气槽1031的雾化面1032进行加热以实现雾化的目的。
66.请参考图2或图5，在一个实施例中，发热体10具有底壁101、顶壁102和侧围壁103，底壁101和顶壁102相对设置，侧围壁103设于底壁101和顶壁102之间；侧围壁103包括两个相对设置的通气面以及两个相对设置的吸液面11，至少一个通气面上开设通气槽1031，通气槽1031的两端分别贯穿顶壁102和底壁101，两个吸液面11上均开设有吸液孔111。
67.气流从外部进入通气管30时，气流的流动方向是从发热体10的底壁101经过通气槽1031流动至顶壁102方向；可以理解地，可以在其中一个通气面上开设一个或多个相平行的通气槽1031，或者在两个通气面上均开设一个或多个相平行的通气槽1031。
68.发热体10的侧围壁103还包括两个吸液面11，两个吸液面11上均开设有吸液孔111，可以理解地，在通气管30与吸液面11相对的两个侧壁上均开设有下液孔32，将导油体20夹设于吸液面11与容置腔31对应的一侧内壁之间的间隙中且覆盖下液孔32，以使得导油体20实现导油的同时，导油体20还能够夹设于发热体10固定装配与容置腔31内。
69.请参考图1至图3，第二方面，本技术实施例还提供了一种雾化装置200，该雾化装置200包括如上述的雾化组件100。本技术实施例提供的雾化装置200，包括有上述的雾化装置200，由于上述的雾化装置200的结构简单，仅利用导油棉即可实现发热体10的稳固装配，因此雾化装置200的结构也较为简单，生产装配成本更低。
70.以上仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和
原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。

技术特征：

1.一种雾化组件，其特征在于，包括：通气管，所述通气管内形成有容置腔，所述通气管还设有贯穿至所述容置腔内侧壁的下液孔；发热体，所述发热体设置于所述容置腔内，所述发热体具有与所述下液孔流体连通设置的吸液面；以及导油体，至少部分被夹持于所述吸液面和所述容置腔设有的内壁之间的间隙内。2.根据权利要求1所述的雾化组件，其特征在于：所述吸液面上开设有吸液孔；所述导油体的一部分设置于所述吸液孔内，所述导油体的另一部分设于所述吸液孔外与所述容置腔的内壁相抵接并覆盖所述下液孔。3.根据权利要求2所述的雾化组件，其特征在于：所述发热体具有至少两个沿所述发热体周向设置的所述吸液面，所述吸液面为平行于所述通气管的轴向方向的平面。4.根据权利要求2所述的雾化组件，其特征在于：所述导油体上设置有与所述吸液孔相适配的连接凸部，所述连接凸部插设于对应的所述吸液孔内并且与所述吸液孔过盈配合。5.根据权利要求4所述的雾化组件，其特征在于，所述导油体包括：两个吸液部，所述吸液部设置于对应的所述间隙内，两个所述吸液部相对设置且夹设于所述发热体；以及连接部，所述连接部设置于所述发热体的外表面，所述连接部的相对两端分别连接于对应的所述吸液部。6.根据权利要求5所述的雾化组件，其特征在于：至少一个所述吸液部朝向于所述吸液面的一侧壁面上设置所述连接凸部；和/或，所述连接部朝向于所述发热体的一侧壁面上设置所述连接凸部。7.根据权利要求2至6任一项所述的雾化组件，其特征在于：所述导油体设有导油孔，所述导油孔一端连通于所述下液孔，另一端连通于所述吸液孔。8.根据权利要求7所述的雾化组件，其特征在于：在垂直于所述吸液孔的中轴线的任一平面内，所述吸液孔的投影、所述下液孔的投影和所述导油孔的投影至少部分相重合。9.根据权利要求2至5任一项所述的雾化组件，其特征在于：所述发热体上开设有通气槽，所述通气槽的至少部分槽壁形成有雾化面，所述通气槽沿所述通气管的轴向方向贯穿于所述发热体。10.根据权利要求9所述的雾化组件，其特征在于：所述发热体具有底壁、顶壁和侧围壁，所述底壁和顶壁相对设置，所述侧围壁设于所述底壁和所述顶壁之间；所述侧围壁包括两个相对设置的通气面以及两个相对设置的所述吸液面，至少一个所述通气面上开设所述通气槽，所述通气槽的两端分别贯穿所述顶壁和所述底壁，两个所述吸液面上均开设有所述吸液孔。11.一种雾化装置，其特征在于，包括如权利要求1至10任一项所述的雾化组件。

技术总结

本申请涉及雾化结构技术领域，提供一种雾化组件及雾化装置，雾化组件包括通气管，发热体和导油体；通气管内形成有容置腔，通气管还设有贯穿至容置腔内侧壁的下液孔，发热体设置于容置腔内，发热体具有与下液孔流体连通设置的吸液面；导油体至少部分被夹持于吸液面和容置腔设有的内壁之间的间隙内；本申请实施例在装配时只需将导油体与发热体连接，以及将导油体和发热体装入容置腔中，以使得导油体夹设于发热体的吸液面与容置腔的内壁之间的间隙内，结构简单，操作方便，能够有效地降低生产装配的成本。的成本。的成本。