用于将装饰元件施加至工件的方法和设备与流程

1.本公开涉及用于将装饰元件自动施加至工件的设备，涉及将装饰元件施加至工件的方法，以及涉及制造制品的方法。

背景技术

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：：2.珠宝制品通常包含装饰元件，例如宝石或水晶，以使制品具有更有吸引力或更令人向往的外观。在这种情况下，珠宝制品包含通常主要由金属制成的主体或工件，以及施加至主体的一个或多个装饰元件。3.工件通常使用“失蜡”铸造法制造，本文将对该铸造法进行简要描述。失蜡铸造法始于用蜡或粘土或类似材料制造工件的主模型。例如，该主模型可以是手工建模或3d打印的。在下一步骤中，通过对主模型取硅胶负版来制作主模型的模具，然后将熔化的蜡注入模具以创建蜡副本。可以形成多个蜡副本并将其连接在一起以形成树状结构，该树状结构被称为蜡树。4.接下来，将蜡树从模具中移除并放入容器中进行铸造。将石膏倒入围绕蜡树的容器中，随后将容器放入烘箱中以进行加热。随着烤箱温度的升高，来自烤箱的热量加热石膏并使蜡熔化，该蜡燃尽不留任何残留物。由石膏形成的硬化外壳被允许冷却，然后可以用作许多工件的铸模。5.为了形成工件，将融化的金属倒入铸模中并让其凝固。当移除铸模时，会露出与蜡树形状相同的金属树，并且随后可以将此树切割成其组成工件，并根据需要对这些工件进行打磨和抛光。如果工件由多个相互连接的部分形成(诸如包括多个相互连接的链节的项链或手链)，则接着可以进行可选的焊接或组装步骤，并且如果需要，可以进行电镀以将贵金属敷层施加至工件。6.装饰元件可以以多种方式被容纳在工件上。对于空腔组制品，工件可包括一个或多个空腔，每个空腔被配置成接收一定量的粘合剂，然后再接收装饰元件，使得该元件粘附到空腔的壁上。在一些实施例中，可以省略粘合剂，并且可以通过机械固定的方式将元件固定至空腔中：例如，使用爪(prongs)。该爪可以例如围绕空腔预成型，并且可以略微可弹性变形，这样可以将元件在爪之间推入就位。7.替代地或附加地，元件可以被设置在可模制材料中。在这种情况下，代替金属或除金属之外，工件可包括可模制材料区，例如被称为环氧树脂粘土的双组分环氧复合粘土。环氧树脂粘土可用作在其中嵌入一个或多个装饰元件的基底，其与使用具有空腔的全金属工件相比，允许多种装饰元件施加以及允许珠宝制品的外观具有更大的灵活性。不管工件的形式如何，将这些装饰元件施加至工件所用的过程通常主要地(如果不是完全地)是手动的，其中如果需要的话，由人工操作者施加粘合剂，并使用专业工具来选择装饰元件以及将装饰元件施加至空腔或施加至环氧树脂粘土。这样的过程是时间密集型的，并且生产速度和成品的质量都受到操作者的专注力和能力的影响。8.已知尝试使该过程的各个方面自动化以克服与将装饰元件手动施加至工件相关联的问题，但是在这些过程中使用的机器的吞吐量往往太低而无法有效利用机器。此外，这些自动化过程仍然容易产生具有质量问题的珠宝制品，导致机器停机和制品报废或返工。9.本发明旨在至少解决上述的一些问题。技术实现要素：10.在此背景下，本发明涉及用于将装饰元件自动施加至工件的设备。该设备包括：元件施加器，该元件施加器被配置为沿施加方向将装饰元件施加在施加位置处；可移动支撑件，该可移动支撑件用于支撑工件并可通过沿着和/或围绕横向于施加方向的轴线平移和/或旋转而移动；以及控制装置。该控制装置被配置为：确定或接收与元件位置有关的信息，在该元件位置处装饰元件将被施加至工件；引起在支撑件和装饰元件施加器之间的沿着和/或围绕横向于施加方向的轴线的相对平移和/或旋转，以将施加位置与元件位置对齐和/或定向；并使装饰元件施加器将装饰元件施加在工件的元件位置处。11.控制装置可以被配置为引起在支撑件和装饰元件施加器之间的沿着和/或围绕垂直于施加方向的轴线的相对平移和/或旋转，以将施加位置与元件位置对齐和/或定向。控制装置可以被配置为同时引起在支撑件和装饰元件施加器之间的相对平移和旋转。控制装置可以被配置为引起支撑件和装饰元件施加器的同时移动。12.该设备可以包括工件呈现区域以及工作区域，该工件呈现区域用于将工件呈现在工件支撑件上，在该工作区域中元件施加器将元件施加至工件，其中可移动支撑件可在工件呈现区域和工作区域之间移动以将工件从工件呈现区域运送至工作区域。13.控制装置可以被配置为使可移动支撑件在工件呈现区域和工作区域之间移动以将工件从工件呈现区域运送到工作区域。14.该设备可以包括工件插入位置、工件存储位置和工件运送器，该工件运送器被配置为将工件从工件插入位置运送至工件存储位置。可选地，当装饰元件施加器在将装饰元件施加至第一工件时，工件运送器被配置为将第二工件从工件插入位置运送至工件存储位置。15.可移动支撑件可包括连接特征，该连接特征被配置成与工件和/或保持工件的保持器接合，以将可移动支撑件连接至工件和/或保持器。16.控制装置可以被配置为使可移动支撑件从工件呈现区域中的工件支撑件取回工件。17.可移动支撑件可包括连接特征，该连接特征被配置为与工件上和/或保持工件的保持器上的对应或互补连接特征接合。保持器和/或工件的连接特征可以包括凹部。保持器和/或工件的连接特征可以包括圆锥形或截头圆锥形凹部。可移动支撑件的连接特征可包括突出部，并且可选地为成形为与凹部互补的突出部。突出部可以是基本上圆锥形或截头圆锥形的。可移动支撑件可以被配置为在与施加方向相反的方向上与工件和/或保持器接合。18.该设备包括元件取回位置以及工作区域，一个或多个装饰元件在该元件取回位置被呈现至施加器，元件施加器在该工作区域中将装饰元件施加至工件。施加器可以在取回位置和工作区域之间移动，以便从元件取回位置取回装饰元件并将该装饰元件运送到工作区域以施加至工件。19.控制装置可以被配置为使施加器在取回位置和工作区域之间移动，以便从元件取回位置取回装饰元件并将该装饰元件运送至工作区域以施加至工件。20.施加器可以被配置为通过向装饰元件施加吸力而从元件取回位置取回装饰元件。元件施加器可以包括施加传感器，该施加传感器被配置为检测将装饰元件施加至工件的力。21.该设备还可包括元件呈现区，该元件呈现区用于将多个元件呈现在元件支撑件上。22.在这种情况下，元件呈现区可以限定元件取回位置，使得施加器可在元件呈现区和工作区域之间移动。23.该设备还可包括元件取回器，该元件取回器被配置为从元件支撑件取回元件并将该元件运送至元件取回位置。在这种情况下，施加器可以被配置为从元件取回位置取回元件。24.施加器可以被配置为在元件取回位置处从取回器取回元件。施加器可以被配置为在元件取回位置处从第二元件支撑件取回元件。25.元件取回器可以包括取回器臂，该取回器臂被配置为在运送期间将装饰元件从呈现取向旋转至施加取向。当装饰元件已经被施加至工件时，施加取向可以对应于装饰元件的取向。26.控制装置可以被配置为在运送期间引起装饰元件从呈现取向旋转至施加取向。元件取回器可以被配置为将装饰元件反转，可选地为通过大约180度。元件取回器可以是取回器臂，该取回器臂可围绕轴线枢转以将装饰元件从元件支撑件移动至元件取回位置并将装饰元件反转。元件取回器可以被配置为通过对装饰元件施加吸力而从元件支撑件取回元件。27.装饰元件可以包括呈现面。在呈现取向中，呈现面可以向下定向，而在施加取向中，呈现面可以向上定向。如果装饰元件是磨琢面元件，例如水晶或宝石，则呈现面可以是磨琢面元件的台面琢面(tablefacet)。28.控制装置可以被配置为选择装饰元件以施加在元件位置处。控制装置可被配置为确定或接收与元件位置处的工件特性相关的信息，并根据该工件特性选择装饰元件以施加在元件位置处。29.该装置还可包括用于将多个元件呈现在元件支撑件上的元件呈现区，该支撑件限定元件呈现位置，元件呈现在元件呈现位置处。控制装置可以被配置为输出信号以使支撑件振动以使多个元件中的每个装饰元件自定位在相应元件呈现位置中。30.该设备可进一步包括被配置为检测装饰元件的特性的元件传感器系统，其中，控制装置可以被配置为根据其装饰元件特性导致从支撑件取回选定的装饰元件。元件传感器系统可以被配置为通过直接表征元件来检测元件的特性。替代地或附加地，元件传感器系统可以被配置为检测与信息载体(例如唯一的id码)上提供的装饰元件特性相关的信息。如果装饰元件设置在装饰元件支撑件上，则信息载体可以设置在装饰元件支撑件上。31.该设备还可包括粘合剂调节系统，该粘合剂调节系统被配置为检测或接收与工件特性相关的信息。控制装置可以被配置为根据工件特性确定用于在元件位置处施加的所需的粘合剂量。32.控制装置可以被配置为输出信号以使粘合剂施加器在元件位置处分配所需的粘合剂量。该设备可以包括粘合剂施加器，该粘合剂施加器被配置为在分配位置处施加粘合剂。分配位置可以对应于施加位置。控制装置可以被配置为引起在支撑件和粘合剂施加器之间的相对平移和/或旋转，以将分配位置与工件的元件位置对齐和/或定向。33.粘合剂调节系统可以包括传感器，该传感器可以是相机。34.该设备可以包括粘合剂施加器，该粘合剂施加器被配置为将粘合剂施加至工件的元件位置。控制装置可以被配置为向粘合剂施加器输出指示以将所需的粘合剂量分配至工件。35.工件特性可以是工件的空腔的特性，其中，粘合剂施加器被配置为将粘合剂施加至空腔。空腔可以是配置成接收装饰元件的空腔。空腔的特性可以包括以下一项或多项：空腔的最大直径；空腔的内表面的粗糙度；空腔的深度；以及空腔的内表面的角度。空腔的最大直径可以对应于空腔的最宽点处的空腔直径。36.控制装置可以被配置为进一步根据粘合剂特性来确定所需的粘合剂量。可选地，粘合剂特性是粘合剂的粘度。粘合剂调节系统可以包括测试系统，并且可以根据使用该测试系统进行的测试来确定粘合剂特性。37.控制装置可以被配置为使得从元件支撑件取回元件和将粘合剂施加至元件位置基本上同时发生。38.该设备可以包括元件传感器系统，该元件传感器系统被配置为检测待施加至工件的装饰元件的特性。控制装置可以被配置为进一步根据装饰元件特性确定所需的粘合剂量。39.装饰元件特性可以包括以下一项或多项：装饰元件的取向；装饰元件的圆度；装饰元件的颜；以及装饰元件的最大直径。40.元件传感器系统可以包括第二传感器。第二传感器可以是相机。元件传感器系统的传感器可以不同于粘合剂调节系统的传感器。41.装饰元件的最大直径可以对应于装饰元件在装饰元件的最宽点处的直径。装饰元件的最宽点可以是由第二传感器看到的装饰元件的最宽点。元件传感器系统可进一步包括镜子以提供从相机到装饰元件的可视通路。元件传感器系统可以被配置为与粘合剂调节系统检测工件特性基本上同时地检测装饰元件特性。42.粘合剂调节系统可以被配置为评估是否存在过量粘合剂和/或检测所施加的装饰元件相对于工件的位置或取向。控制装置可以被配置为使粘合剂调节系统的相机在施加粘合剂之前拍摄工件的第一图像以检测工件特性，并且在已施加粘合剂和装饰元件之后拍摄工件的第二图像以进行质量控制检查。如果粘合剂调节系统检测到过量的粘合剂，则控制装置可以被配置为执行以下一项或多项：标记工件以进行返工；向操作员输出警报；和/或标记要报废的工件。43.控制装置可以被配置为：确定或接收与工件的第一元件位置相关的信息，第一装饰元件将在该位置处被施加至工件；导致在支撑件和装饰元件施加器之间的相对移动，以使施加位置与第一元件位置对齐；并且使装饰元件施加器在第一元件位置处施加第一装饰元件；并且然后：确定或接收与工件的第二元件位置相关的信息，第二装饰元件将在该位置处被施加至工件；导致在支撑件和装饰元件施加器之间的相对移动，以使施加位置与第二元件位置对齐；并且使装饰元件施加器在工件的第二元件位置处施加装饰元件。44.控制装置可以被配置为：使粘合剂施加器将粘合剂施加至工件的第一元件位置；并且使元件施加器在第一元件位置处将第一装饰元件施加至粘合剂；然后使粘合剂施加器将粘合剂施加至工件的第二元件位置；并且使元件在第二元件位置处将第二装饰元件施加至粘合剂。45.工件可以具有该类型的所有工件共有的主要参考特征，并且该设备可以进一步包括对齐传感器系统，该对齐传感器系统被配置为检测主要参考特征。控制装置可以被配置为确定在检测到的主要参考特征的位置和/或取向与目标位置和/或取向之间的偏移量，并且将主要参考特征与目标位置和/或取向对齐。46.控制装置可以被配置为引起在可移动支撑件和施加器之间的相对移动，以将主要参考特征与目标位置和/或取向对齐。例如，控制装置可以被配置为引起可移动支撑件的移动以将主要参考特征与目标位置和/或取向对齐。47.对齐传感器系统可以包括相机，该相机被配置为对主要参考特征成像。48.控制装置可以被配置为存储或接收与工件的基础模型相关的信息，该基础模型包括与基础模型的一个或多个辅助参数以及基础模型上的多个元件位置相关的信息。对齐传感器系统可以被配置为检测与工件的选定区域相关的辅助参数，并且将与所检测的辅助参数相关的信息传输至控制装置。控制装置可以被配置为确定在所检测的辅助参数与基础模型的对应辅助参数之间的偏差，并基于该偏差为工件的选定区域计算更新的模型，该更新的模型包括工件的选定区域中的更新的元件位置。49.辅助参数可以是以下项中的一个或多个：在工件的选定区域中的第一辅助参考特征的位置与工件的选定区域中的第二辅助参考特征的位置之间的差异；在工件的选定区域中的第一辅助参考特征的取向与工件的选定区域中的第二辅助参考特征的取向之间的差异；以及与工件的选定区域中的辅助参考特征相关的统计或数学参数。辅助参考特征之一可以由主要参考特征限定。50.对齐传感器系统可以包括相机，并且该相机可以被配置为对工件的至少一部分成像以确定工件的辅助参数。在辅助参数与辅助参考特征相关的情况下，相机可以被配置为对辅助参考特征成像。被配置为对辅助参考特征成像的相机可以与被配置为对主要参考特征成像的相机相同。51.该辅助参考特征或每个辅助参考特征可以选自由以下特征组成的组：一个或多个空腔的布置；工件的模制特征，或工件的轮廓或外形。52.控制装置可以被配置为使装饰元件施加器基于更新的模型在更新的元件位置处将装饰元件施加至工件。53.传感器系统可被配置为检测与工件的另一选定区域相关的另一辅助参数，并将与检测到的另一辅助参数相关的信息传输至控制装置。控制装置可以被配置为确定在检测到的另一辅助参数与基础模型的对应辅助参数之间的偏差，并基于该偏差为工件的另一选定区域计算更新的模型，该更新的模型可选地包括工件的另一选定区域中的更新的元件位置。54.控制装置可以被配置为，通过根据在检测到的辅助参数和基础模型的对应辅助参数之间的偏差缩放基础模型，来为工件的选定区域计算更新的模型。55.本发明还扩展至一种制造制品的方法，该制品包括在各个元件位置处的多个装饰元件。该方法包括：a)提供元件施加器，该元件施加器被配置为在施加位置沿施加方向施加装饰元件；b)提供工件，该工件限定多个元件位置；c)用支撑件支撑工件；d)引起在支撑件和元件施加器之间的沿着和/或围绕横向于施加方向的轴线的相对平移和/或旋转，以将施加位置与元件位置对齐和/或定向；e)使元件施加器在工件的元件位置处施加装饰元件。56.该方法可以包括使用控制装置确定工件上的元件位置，或将与元件位置相关的信息提供至控制装置。该方法可以包括使用控制装置引起在支撑件和元件施加器之间的相对平移和/或旋转，并且可选地使用控制装置使元件施加器在工件的元件位置处施加装饰元件。57.该方法可以包括提供粘合剂施加器，该粘合剂施加器被配置为在分配位置处分配粘合剂。该方法可以包括分配用于将装饰元件固定至工件的粘合剂。该方法可以包括引起在支撑件和粘合剂施加器之间的相对平移和/或旋转以便将分配位置与元件位置对齐和/或定向，以及包括将粘合剂分配至工件的元件位置，可选地使元件施加器将装饰元件施加至元件位置处的粘合剂。该方法可以包括：使用传感器检测工件特性；并且根据工件特性确定所需的粘合剂量；并且可选地，将所需的粘合剂量分配至工件。58.该方法可以包括在将装饰元件施加至元件位置之前从元件呈现区取回装饰元件。59.该方法可以包括确定元件位置，在该元件位置处装饰元件将被施加至工件。工件可以具有该类型的所有工件共有的主要参考特征并且该方法可以包括：检测与主要参考特征相关联的信息；并且根据所述信息确定元件位置，在该元件位置处装饰元件将被施加至工件。该方法可以包括：检测工件上的主要参考特征；确定在检测到的主要参考特征的位置和/或取向与目标位置和/或取向之间的偏移量；并使支撑件移动以将主要参考特征与目标位置和/或取向对齐。检测主要参考特征的步骤可以包括使用相机对主要参考特征成像。确定在主要参考特征的位置和/或取向与目标位置和/或取向之间的偏移量的步骤可以包括使用控制装置处理图像。60.该方法可以包括在呈现区中以呈现取向呈现装饰元件，并且以施加取向将装饰元件施加至元件位置，该施加取向是呈现取向的反转。该方法可以包括在将装饰元件从呈现区运送至元件位置时将装饰元件反转。61.控制装置可以包括多个控制器，每个控制器被配置为实现控制装置的功能的一个或多个方面。替代地，控制装置可以包括单个控制器，该控制器被配置为实现控制装置的功能的所有方面。62.根据另一方面，本发明在于一种系统，该系统用于支撑工件以允许将工件运送至机器的工作区以将装饰元件施加至工件。该系统包括保持器以及承载器，该保持器被配置为保持工件，该承载器被配置为承载保持器。保持器包括连接特征，该连接特征被配置为与机器的可移动支撑件的对应连接特征连接以将保持器连接至可移动支撑件，使得可移动支撑件能够将保持器运送至机器的工作区。例如，连接特征可以成形为使得其可连接至可移动支撑件的对应连接特征。63.该系统可以包括多个保持器。每个保持器可以被配置为保持相应的工件，并且承载器被配置为承载多个保持器。每个保持器可以包括连接特征。每个保持器的连接特征可以相同。64.每个保持器和承载器可包括协作的接合特征，该协作的接合特征被配置为接合以将保持器固定至承载器以及被配置为分离以允许将保持器从承载器移除。65.保持器可以包括多个接合特征和/或承载器可以包括多个接合特征。保持器的接合特征的数量可以对应于承载器的接合特征的数量。66.协作的接合特征可以包括协作的凸形接合特征和凹形接合特征。67.保持器的接合特征可包括从保持器的主体突出的一个或多个突出部，和/或承载器的接合特征可包括配置成接收保持器上的突出部的一个或多个凹部。68.协作的特征的凹部的数量可以对应于接合特征的突出部的数量。69.当保持器由承载器承载时，每个突出部可以被配置为位于相应的凹部中。在保持器上的突出部之间的间距可以与在承载器上的凹部之间的间距相同。特别地，突出部可具有的相对角间距对应于凹部的相对角间距，使得突出部和凹部可对齐以允许突出部安置在凹部中。70.可移动工件支撑件的对应连接特征可被配置为，当可移动工件支撑件沿连接方向移动时与保持器的连接特征连接。保持器的接合特征可以被配置为，当保持器在分离方向上移动时与承载器的相应接合特征分离。分离方向和连接方向可以是同一方向。71.可移动工件支撑件的对应连接特征可以包括一个或多个锁定特征并且保持器的连接特征可以包括一个或多个锁定凹部，其中锁定特征被配置为与锁定凹部接合。锁定特征可以采用一个或多个突出的凸耳的形式。锁定凹部可以设置为通道。72.承载器可以包括被配置为允许保持器从承载器撤回的撤回特征。73.保持器可以被配置为在与分离和连接方向相反的撤回方向上从承载器撤回。74.承载器可以包括孔，该孔被配置为围绕保持器的一部分，使得当保持器由承载器承载时保持器延伸穿过承载器。75.当保持器布置在承载器中以延伸穿过孔时，保持器上的连接特征可以位于承载器下方。76.撤回特征可包括从孔延伸的一个或多个开口。开口可以从孔径向延伸。77.在保持器上的突出部之间的间距可以与在承载器上的开口之间的间距相同，使得当突出部和开口对齐时，保持器的主体和突出部可以通过承载器的孔和开口撤回。78.开口的数量可以对应于凹部的数量。一个或多个开口可从一个或多个凹部旋转偏移。每个开口可以从各自的凹部旋转偏移相同的度数。79.孔可以具有对应于保持器的外形的形状。80.该系统可以包括多个保持器。多个保持器可包括被配置为保持第一工件的第一保持器和被配置为保持第二工件的第二保持器，其中，第一工件和第二工件不同。81.在第一保持器和第一工件之间的界面可以不同于在第二保持器和第二工件之间的界面。第一保持器的工件保持区可以不同于第二保持器的工件保持区。第一保持器可被配置为将第一工件保持在承载器上方，并且第二保持器可被配置为将第二工件保持在承载器下方。82.保持器可以被配置为保持第一工件和第三工件，其中，第一工件和第三工件不同。保持器可以被配置为同时保持第一工件和第三工件。83.承载器可包括一个或多个细长的孔，其被操作者用于操纵承载器。84.该系统可以包括多个承载器，每个承载器被配置为运送保持器。多个承载器中的每个承载器可以包括突出特征和接收特征，使得多个承载器被配置为堆叠的。85.保持器可以包括用于将相应工件夹紧到保持器的夹紧装置。夹紧装置可包括夹紧杆和夹紧件。夹紧杆可以可布置在退动(de-actuated)配置中以及在致动配置中，在该退动配置中，夹紧件不夹紧工件，在该致动配置中，夹紧件夹紧工件。工件可以是环形工件并且夹紧件可以具有环形夹紧表面，工件被抵靠环形夹紧表面夹紧。夹紧件可被配置为，当夹紧杆从打开位置移动到关闭位置时使得环形夹紧表面的外径增加。保持器可以包括主体部分并且夹紧装置可以相对于主体部分可旋转。86.保持器可以包括第一部段以及第二部段，当保持器被承载器保持时，该第一部段被配置为用于定位在承载器上方，当保持器被承载器保持时，该第二部段被配置为用于定位在承载器下方，并且其中连接特征位于保持器的第二部段上。87.连接特征可以限定在第二部段的下侧上。保持器上的连接特征可以是凸形或凹形接合特征。保持器上的连接特征可以包括凹部。88.保持器可以包括用于保持工件的工件保持区，并且该工件保持区可以布置在保持器的第一部段上。89.凹部可以布置在保持器的基部中，以在保持器由承载器承载时面向下。90.凹部可以是基本上圆锥形或截头圆锥形的。机器上的连接特征可包括成形为与凹部互补的突出部。突出部可以是基本上圆锥形或截头圆锥形的。91.本发明还扩展至一种用于将装饰元件自动施加至保持在保持器中的工件的机器，该机器包括：工件接收区域，该工件接收区域用于接收上述系统的承载器和关联的保持器和工件；可移动支撑件，该可移动支撑件包括连接特征，该连接特征被配置为与保持器上的连接特征接合以将保持器连接至可移动支撑件；其中，可移动支撑件可在工件接收区和工作区之间移动。92.可移动支撑件可被配置为在一个或多个方向上移动和/或在一个或多个旋转自由度上旋转以从承载器移除保持器。93.可移动支撑件可被配置为，沿第一方向移动以将保持器从承载器分离，围绕平行于第一方向的轴线旋转以及沿与第一方向相反的第二方向移动以从承载器移除保持器。94.可移动支撑件可以是操纵器臂。95.本发明还扩展至一种用于将工件运送至机器的工作区以将装饰元件施加至工件的方法，该机器具有可移动支撑件。该方法包括：将工件安装至保持器；将保持器安装至承载器，其中该保持器包括连接特征；将承载器和已安装的保持器布置在机器中；将可移动支撑件的对应连接特征与保持器的连接特征连接以将保持器连接至可移动支撑件；并且，使用可移动支撑件：从承载器移除保持器；并将保持器运送至机器的工作区。96.从承载器移除保持器的步骤的至少一部分可以包括，在分离方向上移动可移动支撑件和保持器。将可移动支撑件的连接特征与保持器的连接特征连接的步骤可包括，在连接方向上移动可移动支撑件。在这种情况下，分离方向和连接方向可以是相同的方向，并且可以可选地为向上方向。97.将可移动支撑件的对应连接特征连接到保持器的连接特征的步骤可以与使用操纵器臂将保持器从承载器分离的步骤基本同时发生。98.使用可移动支撑件从承载器移除保持器可包括：在分离方向上移动可移动支撑件和保持器；相对于承载器旋转保持器；以及沿与分离方向相反的撤回方向移动可移动支撑件和保持器。99.本发明进一步扩展至一种制造制品的方法，该制品包括在各个元件位置处的多个装饰元件。该方法包括：根据上述方法将工件运送至机器的工作区，并且将装饰元件施加至机器的工作区中的工件上的元件位置。100.根据另一方面，本发明在于一种用于呈现多个装饰元件以将装饰元件自动施加至工件的系统。该系统包括：传感器系统，该传感器系统被配置为检测装饰元件的特性；被配置成支撑装饰元件的支撑件，该支撑件被配置成提供从传感器系统到装饰元件的可视通路；装饰元件取回器，该装饰元件取回器被配置为从支撑件取回装饰元件；和控制器，该控制器被配置为根据其装饰元件特性使装饰元件取回器从支撑件取回选定的装饰元件。101.控制器可以被配置为引起支撑件和/或装饰元件取回器的移动以将装饰元件取回器与装饰元件对齐，以从支撑件取回元件。102.装饰元件特性可以是以下项中的一种或多种：装饰元件的存在；装饰元件的取向；装饰元件的形状参数，例如装饰元件的圆度；装饰元件的颜；装饰元件的表面质量参数；装饰元件的一个或多个尺寸，例如装饰元件的最大直径；以及装饰元件的长宽比。103.在装饰元件特性是装饰元件的取向的情况下，传感器可以被配置为检测装饰元件是否处于呈现取向。当装饰元件已经被施加至工件时，呈现取向可以是装饰元件的施加取向的反转。104.装饰元件的最大直径可以对应于装饰元件在装饰元件的最宽点处的直径。105.装饰元件特性可以是承载器的填充率。支撑件的填充率可以是支撑相应装饰元件的多个预定的元件区。106.控制器可以被配置为引起支撑件在第一方向上的移动和装饰元件取回器在第二方向上的移动，其中第一方向和第二方向是垂直的。107.传感器系统可以是图像处理系统。传感器系统可以包括相机。108.支撑件可包括基部。支撑件的基部可以被配置为提供从传感器系统通过基部到装饰元件的可视通路。在这种情况下，可视通路可以从基部的与装饰元件相对的一侧提供。109.支撑件可以是至少部分透明的，以便提供从传感器系统到装饰元件的可视通路。110.控制器可以被配置为控制粘合剂施加系统。在这种情况下，控制器可以被配置为根据装饰元件特性确定将由粘合剂施加系统施加至工件的所需粘合剂量。111.支撑件可以限定元件呈现位置，元件在该呈现位置处被呈现以由传感器系统感测以及由元件取回器取回。112.控制器可以被配置为引起支撑件和/或装饰元件取回器的移动以将装饰元件取回器与元件呈现位置对齐，以从元件呈现位置取回元件。113.元件呈现位置可由支撑件中的凹部或孔限定。114.可视通路可以通过凹部的基部或开口提供。115.控制器可以被配置为输出信号以使支撑件振动，以使多个装饰元件中的每个装饰元件自定位在相应的元件呈现位置中。该系统可以包括致动器，该致动器被布置成在接收到来自控制器的信号时实现支撑件的振动。116.支撑件可以包括基部，并且支撑件的基部可以是至少部分透明的。元件呈现位置的凹部或孔可设置在基部中。基部可以仅在凹部处是透明的。117.传感器系统可以包括镜子，该镜子被配置为向图像处理系统或相机提供到多个元件的可视通路。支撑件的至少一部分可以定位在装饰元件和相机之间和/或在装饰元件和镜子之间。特别地，支撑件的基部可以定位在装饰元件和相机之间和/或在装饰元件和镜子之间。118.该系统可以包括一个或多个光源。支撑件可以定位在传感器系统和第一光源之间。该系统可以包括第二光源，该第二光源与传感器系统定位在支撑件的同一侧上。特别地，第二光源可以在支撑件下方。119.装饰元件取回器可以被配置为在支撑件的与传感器系统相对的一侧从支撑件取回装饰元件。例如，装饰元件取回器可以被配置为从支撑件上方取回装饰元件，而传感器系统可以定位在支撑件下方。120.装饰元件取回器可以被配置为在从元件支撑件取回装饰元件之后将该装饰元件反转。为此，装饰元件取回器可以是元件取回器臂，该元件取回器臂可绕轴线枢转以将装饰元件从元件支撑件移动至移交位置，并且将装饰元件反转。121.装饰元件取回器可以被配置为将装饰元件从呈现取向反转至施加取向，当装饰元件被施加至工件时，该施加取向对应于装饰元件的取向。122.装饰元件可以是水钻(chaton)。123.本发明还扩展至用于将装饰元件自动施加至工件的设备，该设备包括上述用于呈现多个装饰元件以将装饰元件自动施加至工件的系统，以及用于将装饰元件施加至工件的元件施加器。124.元件施加器可以被配置为从支撑件取回装饰元件并将该装饰元件施加至工件。替代地或附加地，该设备可以包括装饰元件取回器，该装饰元件取回器被配置为从支撑件取回装饰元件并且将该装饰元件送至元件施加器以用于施加至工件。125.本发明进一步扩展至选择装饰元件以将该装饰元件自动施加至工件的方法。该方法包括：在支撑件上支撑多个装饰元件，该支撑件提供从传感器到装饰元件的可视通路；使用传感器检测装饰元件的特性；并且根据装饰元件特性从支撑件选择性地取回装饰元件。126.本发明还进一步扩展至一种制造制品的方法，该制品包括在各个元件位置处的多个装饰元件。该方法包括：提供限定多个元件位置的工件；在支撑件上支撑多个装饰元件，该支撑件提供从传感器到装饰元件的可视通路；使用传感器检测装饰元件的特性；根据装饰元件特性，从支撑件选择性地取回装饰元件；将取回的装饰元件在元件位置处施加至工件。127.从又一方面来看，本发明在于一种用于分配粘合剂以将装饰元件固定至工件的系统，该系统包括：用于将粘合剂施加至工件的粘合剂施加器；第一传感器系统，该第一传感器系统被配置为检测工件特性；和控制器，该控制器被配置为根据工件特性确定所需的粘合剂量，并指示粘合剂施加器将所需的粘合剂量分配至工件。128.工件特性可以是工件的空腔的特性。在这种情况下，粘合剂施加器可以被配置为将粘合剂施加至空腔。空腔可以是配置成接收装饰元件的空腔。空腔的特性可以包括以下一项或多项：空腔的最大直径；空腔的内表面的粗糙度；空腔的深度；以及空腔的内表面的角度。空腔的最大直径可以对应于空腔最宽点处的空腔直径。129.第一传感器系统可包括相机。130.处理器可以被配置为根据粘合剂特性(例如粘合剂的粘度)来确定所需的粘合剂量。该系统可以包括测试系统，并且可以根据使用该测试系统进行的测试来确定粘合剂特性。131.该系统可以包括第二传感器系统，该第二传感器系统被配置为检测待施加至工件的装饰元件的特性。处理器可以被配置为根据装饰元件特性确定所需的粘合剂量。132.第二传感器系统可以不同于第一传感器系统。第二传感器系统可以包括第二传感器。第二传感器可以包括相机。133.装饰元件特性可以包括以下一项或多项：装饰元件的最大直径；以及装饰元件的圆度。134.装饰元件的最大直径可以对应于装饰元件在装饰元件的最宽点处的直径。装饰元件的最宽点可以是由第二传感器看到的装饰元件的最宽点。135.第二传感器系统可以被配置与第一传感器系统检测工件特性基本同时地检测装饰元件特性。136.第一传感器系统还可以被配置为在粘合剂和装饰元件均已被施加之后对已施加粘合剂的区进行质量控制检查。137.该系统可以被配置为评估是否存在过量的粘合剂和/或检测装饰元件相对于工件的位置或取向。138.控制器可以被配置为使第一传感器系统的第一相机在施加粘合剂之前拍摄工件的第一图像以检测工件特性，并且在粘合剂和装饰元件被施加之后拍摄工件的第二图像以进行质量控制检查。139.当粘合剂施加器已经将所需量的粘合剂分配至工件并且装饰元件已经被施加至粘合剂时，第一传感器系统可以被配置为检测过量的粘合剂。140.如果第一传感器系统检测到过量的粘合剂，则处理器可以被配置为执行以下中的一项或多项：标记工件以进行返工；向操作员输出警报；标记要报废的工件。141.该系统还可包括装饰元件施加器，该装饰元件施加器被配置为将装饰元件施加至粘合剂。处理器可以被配置为根据工件特性选择装饰元件以施加至粘合剂。142.本发明还扩展至一种分配粘合剂以将装饰元件固定至工件的方法。该方法包括：检测工件特性；根据工件特性确定所需的粘合剂量；将所需的粘合剂量分配至工件。143.本发明进一步扩展至一种制造装饰制品的方法，该方法包括：提供工件；检测工件特性；根据工件特性确定所需的粘合剂量；将所需的粘合剂量分配至工件；将装饰元件施加至分配的粘合剂以将装饰元件粘附至工件。144.从又一方面，本发明在于一种用于对齐工件以将装饰元件自动施加至工件的系统，该工件具有该类型的所有工件共有的主要参考特征。该系统包括可移动支撑件，该可移动支撑件用于支撑工件；传感器系统，该传感器系统被配置为检测主要参考特征；以及控制器，该控制器被配置为：确定在检测到的主要参考特征的位置和/或取向与目标位置和/或取向之间的偏移量；并将主要参考特征与目标位置和/或取向对齐。145.主要参考特征可以对于相应工件出现一次。146.传感器系统可以包括传感器，该传感器可以是相机。传感器系统的传感器和工件之间的距离可以在10mm和30mm之间，可选地为大约20mm。147.主要参考特征可以从包括以下各项的组中选择：一个或多个空腔的布置；工件上的模制特征；或工件的轮廓或外形。148.主要参考特征可以是多个空腔的预定布置。149.控制器可以被配置为存储或接收与工件的基础模型相关的信息，该基础模型包括与基础模型的一个或多个辅助参数和基础模型上的多个元件位置相关的信息。传感器系统可以被配置为检测与工件的选定区域有关的辅助参数，并将与检测到的辅助参数有关的信息传输至控制器。控制器可以被配置为确定在检测到的辅助参数与基础模型的对应辅助参数之间的偏差，并基于该偏差为工件的选定区域计算更新的模型，该更新的模型包括工件的选定区域中的更新的元件位置。150.辅助参数可以选自由以下各项组成的组：在工件的选定区域中的第一辅助参考特征的位置与工件的选定区域中的第二辅助参考特征的位置之间的差异；在工件的选定区域中的第一辅助参考特征的取向与工件的选定区域中的第二辅助参考特征的取向之间的差异；以及与工件的选定区域中的辅助参考特征相关的统计或数学参数。151.辅助参考特征之一可以由主要参考特征限定。152.该辅助参考特征或每个辅助参考特征可以选自由以下特征组成的组：一个或多个空腔的布置；工件的模制特征，或工件的轮廓或外形。153.传感器系统可被配置为检测与工件的另一选定区域相关的另一辅助参数，并将与检测到的另一辅助参数相关的信息传输至控制器。控制器可以被配置为确定在检测到的另一辅助参数与基础模型的对应区域的对应辅助参数之间的偏差，并基于该偏差为工件的另一选定区域计算更新的模型，该更新的模型包括工件的另一选定区域中的更新的元件位置。154.该系统可以包括用于将装饰元件施加至工件的装饰元件施加器，并且控制器可以被配置为使施加器基于更新的模型在更新的元件位置处将装饰元件施加至工件。155.本发明还扩展至一种对齐工件以将装饰元件自动施加至工件的方法，该工件具有该类型的所有工件共有的主要参考特征。该方法包括：将工件布置在可移动支撑件上；检测工件上的主要参考特征；确定在检测到的主要参考特征的位置和/或取向与目标位置和/或取向之间的偏移量；并将主要参考特征与目标位置和/或取向对齐。156.在工件上定位主要参考特征的步骤可以包括使用相机对主要参考特征成像。确定在主要参考特征的位置和/或取向与目标位置和/或取向之间的偏移量的步骤可以包括使用控制器处理图像。157.该方法可以包括通过以下步骤确定工件上的多个元件位置：检测与工件的选定区域相关的辅助参数；确定在检测到的辅助参数与基础模型的对应辅助参数之间的偏差，该基础模型包括与该基础模型上的多个元件位置相关的信息；以及基于该偏差为工件的选定区域计算更新的模型，该更新的模型包括工件的选定区域中的更新的元件位置。158.该方法可进一步包括移动可移动支撑件以将工件的更新的元件位置与元件施加器对齐。159.该方法还扩展至制造制品的方法，该制品包括在各个元件位置处的多个装饰元件。该方法包括：根据上述方法对齐工件；并将装饰元件施加至工件上的元件位置。160.在上述所有方法或设备中，工件可以是装饰制品，优选地为珠宝制品。工件可以是包括多个互连部分的装饰制品。互连部分可以相对于彼此移动，例如如在链条的链节中那样。161.装饰元件可以是玻璃、陶瓷、玻璃陶瓷、宝石或亚宝石、树脂、塑料材料或金属的装饰元件，并且可以优选地为珠宝元件，例如磨琢面元件。162.本发明的任一方面或实施例的特征可以单独使用或适当地以与其他方面和实施例的适当组合使用。附图说明163.现在将参考附图仅通过示例的方式对本发明的一个或多个实施例进行描述，其中：164.图1a显示了根据本发明的实施例的用于将装饰元件施加至工件的机器的示意性透视图，该机器具有工作空间、工件插入位置、元件插入位置和工件移除位置；165.图1b显示了图1a的工作空间的分解透视图，该工作空间包括：工件承载系统；工件运送系统；工件操纵系统；工件定位系统、元件定位系统、元件呈现系统和元件施加系统；166.图2显示了图1b的工件承载系统的透视图；167.图3显示了图1b的工件承载系统的1型保持器的第一变体的第一透视图，其中工件由保持器支撑；168.图4显示了图3的1型保持器的第二透视图；169.图5显示了图3的1型保持器的截面图；170.图6显示了图1b的工件承载系统的1型保持器的第二变体的第一透视图，其中工件由保持器支撑；171.图7显示了图6的1型保持器的可移除件的分解透视图；172.图8显示了图1b的工件承载系统的2型保持器的透视图，该保持器准备接收呈环的形式的工件，该2型保持器包括具有夹紧件和压缩装置的夹紧装置；173.图9显示了图8的保持器的透视图，其中环在保持器上就位；174.图10显示了图8的夹紧装置的分解透视图；175.图11显示了图8的夹紧装置的透视图，其中压缩装置的夹紧杆处于退动位置；176.图12显示了图8的夹紧装置的透视图，其中压缩装置的夹紧杆处于致动位置以夹紧环；177.图13显示了图8的夹紧装置处于第一取向的透视图；178.图14显示了图8的夹紧装置处于第二取向的透视图；179.图15显示了图1b的工件承载系统的3型保持器的第一变体的透视图；180.图16a显示了图15的3型保持器的分解透视图；181.图16b显示了图15的3型保持器的承载器接合特征的示意性平面图；182.图17显示了图1b的工件承载系统的3型保持器的第二变体的分解透视图；183.图18显示了图1b的工件承载系统的3型保持器的第三变体的分解透视图；184.图19显示了图1b的工件承载系统的3型保持器的第四变体的透视图；185.图20显示了图1b的工件承载系统的承载器的透视图，其用于与图3或图6的1型保持器或图8的2型保持器一起使用；186.图21显示了图20的承载器的基部的孔的示意性平面图；187.图22显示了图20的承载器和图3或图6的1型保持器的示意性侧视图，该承载器和保持器处于分离位置；188.图23显示了图20的承载器和图3或图6的1型保持器的示意性平面图，该承载器和保持器处于第一部分接合位置；189.图24显示了图20的承载器和图3或图6的1型保持器的示意性侧视图，该承载器和保持器处于第二部分接合位置；190.图25a和25b分别显示了图20的承载器和图3或图6的1型保持器的示意性侧视图和示意性平面图，该承载器和保持器处于第三部分接合位置；191.图26显示了图20的承载器和图3或图6的1型保持器的示意性侧视图，该承载器和保持器处于接合位置；192.图27显示了图1b的工件承载系统的承载器的透视图，该承载器用于与图15、图17或图18的3型保持器一起使用；193.图28显示了图27的承载器的接合特征或柱的示意性侧视图；194.图29显示了图1a的机器的工件插入位置的透视图；195.图30显示了图1b的工件运送系统的透视图；196.图31显示了图30的工件运送系统的第一部分的透视图，该第一部分包括支撑件和导轨；197.图32显示了图31的第一部分的平面图；198.图33显示了图1a的工作空间的示意性透视图，该工作空间包括多个区；199.图34显示了图1a的工作空间的透视图，并且特别地显示了图30的工件运送系统的夹持器，该夹持器定位在工作空间的工件接收区处并且夹持图1b的工件承载系统；200.图35显示了图34的夹持器的透视图，该夹持器定位在工作空间的工件取回区处并夹持图1b的工件承载系统；201.图36显示了图34的夹持器，该夹持器定位在工作空间的工件存储区处并夹持图1b的工件承载系统；202.图37显示了图34的夹持器的透视图，该夹持器定位在工作空间的工件退出区并夹持图1b的工件承载系统；203.图38显示了图1b的工件操纵系统的透视图，该工件操纵系统包括用于支撑工件的操纵器臂；204.图39显示了图38的操纵器臂的透视图；205.图40显示了图38的操纵器臂的致动器装置的第一侧视图；206.图41显示了图40的致动器装置的第二侧视图；207.图42显示了图20的承载器和图3或图6的1型保持器的示意性侧视图，该承载器和保持器处于接合位置，并且图38的操纵器臂与保持器对齐；208.图43显示了图20的承载器和图3或图6的1型保持器的示意性侧视图，该承载器和保持器处于接合位置，并且图38的操纵器臂和保持器“对接”；209.图44a和44b分别显示了图20的承载器和图3或图6的1型保持器的示意性侧视图和示意性平面图，该承载器和保持器处于第一部分分离位置，并且图38的操纵器臂和保持器“对接”；210.图45a和45b分别显示了图20的承载器和图3或图6的1型保持器的示意性侧视图和示意性平面图，该承载器和保持器处于第二部分分离位置，并且图38的操纵器臂和保持器“对接”；211.图46显示了图20的承载器和图3或图6的1型保持器的示意性侧视图，该承载器和保持器处于分离位置，并且图38的操纵器臂和保持器“对接”；212.图47显示了图38的操纵器臂的透视图，该操纵器臂在图1a的工作空间的工件工作区中支撑工件；213.图48显示了工件的主要参考特征的平面图，装饰元件将由图1a的机器施加到该工件；214.图49显示了图1b的工件定位系统的透视图；215.图50显示了图48的主要参考特征和主要参考特征的目标位置的平面图；216.图51显示了图1b的元件定位系统的示意图；217.图52a显示了用于在图1a的机器中支撑装饰元件的元件支撑件的透视图；218.图52b显示了图52a的元件支撑件的元件呈现位置的示意性横截面；219.图52c和52d分别显示了在图52b的元件呈现位置的凹部中就位的装饰元件的示意性截面图和平面图；220.图53显示了图1a的机器的元件运送系统的透视图；221.图54显示了图53的元件运送系统的另一透视图；222.图55显示了图1a的机器的元件盒的透视图；223.图56显示了图52a的元件支撑件在图1b的工作空间的元件分拣区处的透视图；224.图57显示了图1b的元件呈现系统的示意图；225.图58显示了由图57的元件呈现系统的相机所捕获的图52a的元件支撑件的图像；226.图59显示了图1b的元件施加系统的示意图；227.图60显示了图59的元件施加系统的取回器臂的透视图；228.图61显示了图59的元件施加系统的元件施加器和粘合剂施加器的透视图；229.图62显示了图61的元件施加器和粘合剂施加器的另一透视图；230.图63显示了图61的粘合剂施加器向工件施加粘合剂的透视图；231.图64a和64b分别显示了图60的取回器臂接触由图52a的元件支撑件支撑的装饰元件的透视图和示意性侧视图；232.图64c显示了图60的取回器臂从图52a的元件支撑件取回装饰元件的示意性侧视图，其中装饰元件处于呈现取向；233.图64d显示了图60的取回器臂从图52a的元件支撑件取回装饰元件的另一示意性侧视图，其中装饰元件处于呈现取向；234.图65a显示了图60的取回器臂处于旋转位置的透视图，其中装饰元件处于施加取向；235.图65b是图60的取回器臂处于旋转位置的另一透视图，其中装饰元件处于施加取向；236.图65c是图60的取回器臂的喷嘴的示意性侧视图，其中装饰元件处于施加取向；237.图66a是图61的元件施加器接触由图60的取回器臂保持的装饰元件的透视图；238.图66b是图61的元件施加器接触由图60的取回器臂保持的装饰元件的另一透视图；239.图66c是图61的元件施加器的喷嘴接触由图60的取回器臂的喷嘴保持的装饰元件的示意性侧视图；240.图67是图61的元件施加器将装饰元件施加至工件的透视图；241.图68是图1a的机器的粘合剂调节系统的相机进行质量检查的透视图；和242.图69a和69b是在质量检查期间由图68的相机所捕获的图像的示例。具体实施方式243.现在将参照附图描述根据本发明的实施例的用于将装饰元件施加至工件的方法和设备。在以下描述中，工件被描述为是一种装饰制品，特别是珠宝制品，尽管应理解，所描述的过程可用于将装饰元件施加至包括一个或多个装饰元件的任何制品，例如诸如手表、钢笔或个人配饰。244.如先前关于已知工艺所描述的，每个工件主要由金属制造，尽管应理解，可以使用多种合适材料中的任何一种。除了金属之外，工件可以包括可模制材料，这可以促进具有复杂和/或多三维特征的工件的制造。在前文的描述中，可模制材料的示例为环氧树脂粘土，尽管应理解可使用任何合适的可模制材料。245.施加至工件的装饰元件可以是任何合适的装饰元件，例如水晶、宝石、珠子、珍珠或其他装饰部件。装饰元件可以是任何合适的形状，并且可以由任何合适的材料制成，材料例如玻璃、陶瓷、玻璃陶瓷、塑料或宝石或亚宝石。在前述示例中，装饰元件是由水晶玻璃制成的琢面元件。246.参考图1a和1b，显示了用于将装饰元件2施加至工件3(或装饰制品)的机器1的形式的设备。现在将提供机器1及其部件的简要概述。247.机器的简要概述248.机器1包括封闭的工作空间4，装饰元件(在图1a和1b中不可见)在该工作空间4中被施加至工件。如图1a中所示，两个抽屉形式的插入位置从工作空间4突出：工件插入位置5，其形式为工件输入抽屉6，一次可以将一个或多个工件放入该工件输入抽屉6中；以及元件插入位置7，其采用元件输入抽屉8的形式，用于将装饰元件插入机器1中。工件移除位置9(以工件输出抽屉10的形式)也从工作空间4突出。249.在使用中，工件被送入工件插入位置5，并且装饰元件2被送入元件插入位置7。机器1自动将装饰元件2施加至工件，并且，现在施加了装饰元件2的工件从机器中送出到工件移除位置9。因此，用户唯一需要的手动输入是送入和移除多批工件和装饰元件2。250.通过将多个复杂和协同的系统合并到一台机器中，机器1实现了将装饰元件2快速、高精度和全自动的施加至工件。现在将参考图1b提供不同系统的简要概述，图1b显示了工作空间4内的机器1的结构。251.在被布置在工件插入位置5之前，多个工件(未示出)被布置在工件承载系统11上。承载系统11包括多个工件保持器12和多个承载器14。每个保持器12被配置为保持一个或多个工件，并且每个承载器14被配置为承载一个或多个保持器12。这样，单个承载器14可以承载多个工件，这些工件可以是相同或不同类型的工件。252.机器1包括工件运送系统15，其被配置为将承载器14和关联的工件从工件插入位置5运送通过机器1的工作空间4以用于施加过程，并且从工作空间4中送出到工件移除位置9中。253.在元件插入位置7，元件2被布置在元件输入抽屉8内部的元件支撑件16上(见图1a)：可以通过将元件2“倾倒”到已经布置在元件输入抽屉8中的元件支撑件16上，或通过将已经支撑元件2的元件支撑件16放入元件输入抽屉8中，以实现以上布置。机器1被配置为将元件支撑件16和关联的元件2从元件插入位置7运送到工作空间4中。254.为了准备用于施加的工件3，机器1包括工件操纵系统18，该工件操纵系统18被配置为从工件承载系统11移除单个工件保持器12和关联的工件，并且将其运送到机器1内的工件工作区。255.机器1还包括工件定位系统20，该工件定位系统20被配置为识别工件上的参考特征，并将参考特征精确地定位和定向在目标位置和取向，以确保施加过程在工件被正确定位和定向时发生。256.机器1还包括元件定位系统22，该元件定位系统22被配置为基于两个参考特征的特性来确定工件上的期望元件位置。随着工件被正确定位和定向，并且确定了期望元件位置，机器1对工件上每个元件位置的定位具有高度确定性，并且工件已准备好用于施加。257.为了准备好用于施加的元件2，该机器包括元件呈现系统24(元件支撑件16形成该系统的一部分)，该系统被配置为将元件2分拣到元件支撑件16上预定的元件呈现位置，并且呈现元件2以用于施加。元件呈现系统24包括元件传感器系统26，该元件传感器系统26被配置为当元件2呈现在元件支撑件16上时监测元件2(例如，监测元件位置处元件存在和取向，以及监测诸如尺寸、形状和颜的质量因素)并基于此元件监测选择或取消选择元件2用于施加。258.机器1还设有用于将准备好的元件2施加到准备好的工件的元件施加系统28。元件施加系统28包括元件施加器30，用于将装饰元件2运送到准备好的工件并且将它们精确地放置在预定的元件位置。259.如果元件2是环氧树脂粘土组(epoxyclayset)，元件施加器30可以被配置为在预定的元件位置将元件2直接施加到环氧树脂粘土。260.然而，对于元件2是空腔组(cavityset)的情况，元件施加系统28包括粘合剂施加器32，该粘合剂施加器32被配置为在相应的元件2被放置之前将粘合剂分配到每个空腔中。施加系统28还包括粘合剂调节系统34，该粘合剂调节系统34被配置为评估元件位置的特性，并且可选地结合由元件传感器系统26确定的元件2的特性，以确定要由粘合剂施加器32施加的粘合剂的最佳量。粘合剂的最佳量被确定为，例如，允许元件2和工件之间的足够高的结合强度而没有过量的粘合剂溢出空腔从而损害制品的美感。261.在现在描述的实施例中，元件施加系统28进一步包括元件取回器(在图1b中不可见，但在图64a中可见)，该元件取回器呈装饰元件取回器臂的形式，被配置为从元件支撑件16取回元件2并将其转移到元件施加器30：然而，元件取回器36也可以省略，并且元件施加器30可以被配置为直接从元件支撑件16取回元件2，使得元件施加器30也用作元件取回器36。262.粘合剂调节系统34还可用作用于质量控制目的的质量控制系统。例如，质量控制系统可以被配置为在各个元件2已经放置就位之后监测元件位置。以这种方式，系统可以检查元件2是否已经被成功且正确地施加，或者是否存在过量的粘合剂，并且可以在适当时提醒用户采取行动。263.在以下描述中将显而易见的是，上述机器1的各种系统可以在某种程度上彼此重叠。例如，一个特定的机器部件可以被机器1内的多个系统使用。264.上述机器1的各种系统由包括一个或多个控制器的控制装置(图1a和1b中未示出)控制。为简单起见，在前述描述的过程中涉及单个机器控制器，其执行所有系统的控制功能。然而，应当理解，实际上，控制装置可以包括执行不同功能的多个控制器。例如，所描述的每个系统都可能有其自己的控制器来执行仅针对该系统的控制功能。还设想到这样的实施例，其中，每个系统具有多个控制器，用于为该系统执行控制功能的子集。单个控制器还可以为多个系统(或多个系统的多个部分)执行控制功能。265.控制器可以包括具有被配置为接收输入信号的电输入和被配置为输出输出信号的电输出的电子处理器，以及电联接到电子处理器并且具有存储在其中的存储器的电子存储设备。电子处理器可以被配置为访问存储设备并执行存储在其中的指令以便处理输入信号并根据输入信号输出适当的输出信号。266.现在将从工件承载系统11开始更详细地描述机器1的系统和部件。267.工件承载系统268.参照图2，工件承载系统11包括多个工件保持器12，每个保持器12被配置为保持一个或多个工件；以及一个或多个承载器14，其被配置为承载一个或多个保持器12。在这个示例中，系统11包括多个可以竖直堆叠的承载器14。269.可以提供多种不同的承载器类型和保持器类型，以实现模块化系统，该模块化系统能够以不同的组合容纳许多不同的制品类型。附图标记12a、12b和12c将用于分别指代第一、第二和第三示例类型的保持器12。类似地，附图标记3a、3b、3c、3d和3e将用于分别指代第一、第二、第三、第四和第五示例工件3。270.转到图3和图4，首先考虑保持器12，每个保持器12包括支撑工件保持区39的主体38，该工件保持区39被配置为保持工件3a并且将其呈现以便施加装饰元件2；以及承载器接合区44，该承载器接合区44包括承载器接合特征46，该承载器接合特征46被配置为与承载器14接合以将保持器12安装至承载器14。保持器12还支撑连接特征48(参见图4)，该连接特征48被配置为与机器1上的相应连接特征接合以允许操纵保持器12，如稍后将详细描述的。271.在该示例中，工件3a是珠宝制品或其他装饰物。由于珠宝制品可以采取许多不同的形式，其具有不同的形状和尺寸，因此需要许多具有不同工件保持区39构造的不同保持器来提供用于保持和呈现不同工件的适当布置。现在将描述具有不同工件保持区的不同类型的保持器。272.保持器1型273.1型保持器12a适用于保持其中所有元件位置基本上面向相同方向的工件，例如基本扁平件，诸如扁平吊坠。274.图3和图4的保持器12a是1型保持器。参见图3，在这种类型的保持器中，工件保持区39设置在可移除件40上，该可移除件40可以附接到主体38上和从主体38上移除。工件保持区39包括基本上水平的工件保持表面50，该工件保持表面50特意模制为工件3a的形状以便将工件3a保持就位。275.主体38包括第一和第二部段或部分，每个部段或部分均大致呈圆柱形。第一部段或上部部段52支撑可移除件40以及因此支撑工件保持区39，并且还限定承载器接合区44。第二部段或下部部段54限定了连接特征48。276.上部部段52包括支撑工件保持区39的面向上的表面56。除了帮助主体38支撑可移除件40的两个特征之外，面向上的表面56基本上是平坦的。首先，面向上的表面56设有突出部57，该突出部57用作接合特征以与可移除件40上的对应接合特征(未示出)接合。其次，面向上的表面56设有限定腔室62的凹部60，该腔室62通向面向上的表面56。孔(bore)64从腔室62的基部延伸穿过主体38。在使用中，可移除件40封闭腔室62，并且孔64可以连接到真空系统(未示出)以从孔64和腔室62中排出空气，从而将可移除件固定到保持器12a。277.上部部段52还包括三个突出部47，突出部47从上部部段52的基部处的外环形表面49向外突出。这些突出部47共同限定了承载器接合特征46。突出部47围绕环形表面49以规则的角间距隔开：在该示例中，以120度的间距隔开。参考图5，每个突出部47具有基本平坦的面向下的表面47a和向下倾斜的倾斜上表面47b。平坦的面向下的表面和倾斜上表面通过竖直的面向外的表面47c连接。278.在图3和图5的实施例中，下部部段54的直径大于上部部段52的直径。这样，在上部和下部部段相遇的地方，肩部55被限定在下部部段54延伸超过上部部段52的地方。在其他实施例中，例如图4的实施例，上部部段52和下部部段54可以具有相同的直径，并且可以围绕下部部段54的上部限定直径增加的轴环53，使得肩部55被限定在轴环53与上部部分52相遇的地方。279.上部部段52的突出部47向外延伸直至下部部段54的外表面。向下，上部部段52的突出部47没有一直向下延伸到下部部段54，从而在突出部47和肩部55之间限定了间距59。280.参考图4和图5，连接特征48限定在下部部段54的下侧上。在该示例中，连接特征48是凹形结构并且包括形成在主体38的基部69中的凹部68。凹部68基本上是圆锥形或截头圆锥形的，并且与在机器1上限定相应连接特征的相应圆锥形或截头圆锥形突出部具有相同的尺寸，如稍后将描述的。连接特征48还包括由锁定凹部72限定的锁定特征70，该锁定凹部72的形式为一对通道72a、72b，这些通道72a、72b邻近凹部68延伸，使得每个通道72a、72b的开口面通向凹部68。在使用中，这些通道72a、72b容纳呈突出的凸耳形式的锁定特征，这些锁定特征设置在机器1上的相应连接特征上。281.现在转向限定工件保持表面50的可移除件40，不同的可移除件可能适用于大体积或较小体积工件。282.对于大体积工件，如图3中所示，可移除件40可以专门制造成具有刚性工件保持表面50，该工件保持表面50具有与工件3a的轮廓相对应的廓形凹部74，使得工件3a牢固地配合在表面50上。在这种情况下，可移除件40可以是例如由金属制成的可移除盘，尽管可以使用任何合适的形状和材料。283.在与工件保持表面50相对的可移除件40的基部表面(未示出)上，可移除件40包括呈凹部形式的接合特征(未示出)，该接合特征配置成与主体38上的相应接合特征58接合。284.一个或多个孔在基部表面和工件保持表面50之间延伸穿过可移除件40。在工件保持表面50处，廓形凹部74通向浅腔室(未示出)。该腔室在其顶表面处是敞开的，并且当工件3a布置在可移除件40中时，腔室被工件3a封闭。285.当可移除件40布置在主体38上时，可移除件40中的孔与主体38中的腔室62对齐。当主体38中的孔64与机器1中的真空系统连通时，空气也从可移除件40中的孔和腔室中排出，从而通过腔室中产生的真空将工件3a在工件保持表面50上保持就位。286.对于较小体积件，或者对于件与件之间的几何变化可能很显著的那些件，专门生产可移除件40可能不经济。在这种情况下，提供了通用的可移除件140，如图6和图7中所示，该通用的可移除件140具有可模制的工件保持表面150，该工件保持表面150可以模制成匹配任何类型的工件的轮廓。287.在这种情况下，参考图7，可移除件140被提供为托盘142，该托盘142填充有可模制材料143。托盘142包括基部(不可见)和围绕基部的侧壁146，它们共同限定了内部空间。托盘142的下侧设有接合特征148，该接合特征148被配置为与主体38上的对应接合特征58接合。288.基部设有一个或多个突出到托盘142的内部空间中的突出部：在这种情况下，突出部采用同心脊152的形式。脊152具有相同的高度，并且以此方式用于将工件3b支撑在基部144上方特定的预定高度处。289.托盘142的内部空间填充有诸如热塑性材料的可模制材料143。在该示例中，可模制材料143在室温下最初是固体并且不可模制的，但是当加热到阈值温度(在这种情况下为100℃)以上时变得可模制。可模制材料143最初具有的高度略大于脊152的高度，使得它突出于脊152之上。290.为了将工件3b设置在可移除件140中，将工件3b放置在可模制材料143的顶部以使其压在脊152之上。可模制材料143被加热使其变得可模制，并且在重力的作用下，工件3b下沉到可模制材料143中。当它下沉时，可模制材料143在工件3b周围流动并成型到其轮廓。工件3b继续下沉直到它到达内部空间内的脊152，此时移动停止，并且工件3b被固定在正确的高度。让可模制材料143凝固，从而将工件3b固定就位。291.然后可以使用上述接合特征和真空系统将托盘142固定至主体38。292.这种类型的保持器使用单一主体设计，该设计带有限定合适的工件保持表面的可互换件，因此，该保持器能够容纳多种不同形状和尺寸的不同工件。293.保持器2型294.2型保持器适用于保持小的刚性环形工件，例如戒指。这种类型的保持器包括与1型保持器12a的主体38相同的主体。在这种情况下，主体支撑夹紧装置250，如图8和图9中所示，该夹紧装置250被配置为保持环形工件3c。295.夹紧装置250包括夹紧件252，该夹紧件252具有面向外的环形夹紧表面254，该夹紧表面254在使用中与环形工件3c的内表面接触。夹紧表面254是可扩张的(即环的直径可以增加)以便能够抵靠戒指3c的内表面而扩张，以抵靠戒指3c夹紧表面254，从而将戒指3c牢固地保持就位。296.更具体地，如在图10中最清楚地看到的，夹紧件252与夹紧装置250的其余部分分开，该夹紧件252是基本上圆柱形的主体256，该主体256在顶部和底部具有截头圆锥形凹部258a、258b。主体256由具有正泊松比的可变形材料制成，这意味着压缩方向上的压缩将导致在与压缩方向正交的方向上的扩张。297.夹紧件252被保持在压缩装置253中，该压缩装置253可以选择性地在压缩方向上压缩夹紧件252。夹紧件252可从压缩装置253移除，并且不同尺寸的夹紧件可设置为有具有基本相同尺寸和形状的凹部，从而不同直径的戒指可以被容易地容纳在同一压缩装置253内的不同夹紧件上。298.仍然参考图10，压缩装置253包括两个压缩件260a、260b，它们具有位于夹紧件252的截头圆锥形凹部258a、258b内的相应截头圆锥形结构262a、262b，使得夹紧件252夹在压缩件260a、260b之间。压缩件260a、260b可通过夹紧杆264移动到一起和分开。299.为了允许这种移动，通过压缩弹簧266和压缩杆268连接压缩件260。压缩杆268和压缩弹簧266都延伸穿过夹紧件252中的中心孔，并且压缩杆268延伸穿过弹簧266的中心。300.压缩件260a、260b之一是固定的压缩件260a，该固定的压缩件260a固定地附接至压缩杆268和压缩弹簧266。另一件是可移动的压缩件260b，该可移动的压缩件260b固定地附接至压缩弹簧266，但该可移动的压缩件260b包括中心孔272，压缩杆268可以通过该中心孔272自由滑动。301.夹紧杆264被布置成使得在致动时，杆264推动可移动的压缩件260a，使得其在压缩杆268上朝向固定的压缩件260b滑动，从而将压缩件260a、260b移动到一起。该移动在压缩件260a、260b之间压缩夹紧件252。302.如图11和图12中所示，其中示出了杆264被致动和退动(de-actuate)时的夹紧装置250，由于夹紧件252的正泊松比，该压缩导致夹紧件252径向扩张，使得环形夹紧表面254的直径增加。当刚性环形工件3c(例如图11和12中所示的戒指3c)被布置在夹紧表面254上时，夹紧表面254的直径的这种增加导致夹紧表面254抵靠戒指3c的内表面夹紧。303.为了移除戒指3c，用户可以简单地退动杆264，在该杆264上，压缩弹簧266将迫使压缩件260分开，从而从夹紧件252移除压缩力并且允许夹紧表面254缩回，释放工件3c。304.返回参考图10，夹紧装置250通过连接件274连接到保持器12b的主体38，该连接件274包括基板276和连接柱278。305.参考图11和图12，基板276包括接合特征280，该接合特征280与主体38上的对应接合特征58接合，以便将连接件274安装至主体38。在这种情况下，基板276设有螺栓282，该螺栓282可以与保持器12b中的螺纹孔(未示出)接合。306.参考图13，连接柱278从基板276向上突出。连接柱278包括接触表面284，该接触表面284在使用中抵靠夹紧装置250上的相应接触表面286上。接触表面284布置成与基板276成锐角：在这种情况下，该接触表面284由连接柱278的上表面限定并且与基板276成45度角。307.连接柱278还包括接合装置288，该接合装置288被配置为与夹紧装置250上的对应接合装置(不可见)接合以将夹紧装置250固定就位。在该示例中，接合装置288是从连接柱278的接触表面284突出的螺栓。308.下部的或固定的压缩件260b限定了夹紧装置250的接触表面286。固定的压缩件260b的接触表面286与由压缩装置253限定的压缩方向成锐角，并且在此示例中与压缩方向成45度角。309.在该示例中，夹紧装置250上的接合装置包括在固定的压缩件260b的接触表面286处的孔，连接柱278的螺栓288可以延伸穿过该孔。通过将螺栓288插入孔中，接触表面284、286可以移到一起以彼此接触。可以围绕螺栓288拧紧或松开螺母以将压缩装置253固定至连接柱278或释放该压缩装置253。310.螺栓288和孔布置允许：如果稍微松开螺母292，则压缩装置253的接触表面286抵靠连接柱278的接触表面284旋转。如图13和图14中所示，因为接触表面284、286与基板276成45度，以这种方式旋转压缩装置253导致压缩装置253(以及由此整个夹紧装置250)在图13中所示的第一配置和图14中所示的第二配置之间枢转：在第一配置中，环形工件240的压缩方向(以及因此中心轴线)是竖直的；在第二配置中，环形工件240的压缩方向(以及因此中心轴线)是水平的。这允许夹紧装置250根据最适合工件的布置在两种配置之间快速且容易地切换。311.使用时，夹紧装置250连接到连接件274的基板276，并且使用上文已经描述的接合特征和真空系统将该基板276安装至保持器12b的主体38。312.保持器3型313.3型保持器12c适用于保持较大的环形工件3d，例如项链或手链(bracelet)。参考图15、16a和16b，在此类型的保持器12c中，工件保持区339被限定在可移除环形件340上。可移除环形件340限定了面向外的环形接触表面342，该环形接触表面342在使用中处于与环形工件3d的内表面343接触(见图16a)。314.此类型的保持器12c被配置为使得可移除环形件340环绕保持器12c的主体338。因此，此类型的保持器12c的主体338不同于上述保持器12a、12b的主体38。315.在图15和16a的实施例中，该保持器12c的主体338是具有面向外的环形表面346的简单的圆盘形件344。316.承载器接合特征348由圆盘344中的孔350限定。图16b以特写平面图显示了孔350中的一个，并且揭示了孔350沿基本平行于圆盘344的圆周的方向是细长的。当从圆盘344的上侧352看时，在相对为逆时针方向的孔350的端部区处，孔350具有直径相对较大的圆形部分354，并且在相对为顺时针方向的孔350的端部区处，孔350具有直径相对较小的圆形部分356。限定大直径部分354和小直径部分356的圆354、356的几何中心隔开一角度偏移量，并且孔350的颈部部分358将大直径部分354和小直径部分356连接在一起。317.在小直径圆形部分356中，孔350被孔350的上表面和下表面处的邻接表面360围绕。小直径圆形部分356可由单独插入部或一体突出部提供，该单独插入部或一体突出部突出到细长孔350中以减小其尺寸。在这种情况下，邻接表面360设置在突出部或插入部上。318.在使用中，柱形式的承载器14上的突出部将延伸穿过孔350以将保持器12c安装在承载器14上，如稍后将更详细地解释的。319.参考图17，连接特征362被限定在圆盘344的下侧364上，并且如在1型保持器12a的主体38中一样，连接特征362是凹形结构并且包括凹部366，该凹部366基本上为圆锥形或截头圆锥形，并且该凹部366与限定机器1上的对应连接特征的对应圆锥形或截头圆锥形突出部具有相同的尺寸。320.可移除环形件340的内部环形表面368与主体338的面向外的环形表面346的尺寸基本相同。这样，可移除环形件340可以紧密地适配在主体338的圆盘形件344上。可移除环形件340的外部环形表面限定了面向外的环形接触表面342。321.对于柔性环形工件，例如由多个链节制成的项链或手链，可移除环形件340可被配置为适应多个不同的工件设计，其例如，具有不同形状和尺寸的链节和/或不同的长度。图15至图17的环形工件3d就是此类型件。322.返回参考图16a，在这种情况下，可移除环形件340的外部环形表面342包括限定底壁372和侧壁374的凹槽370。凹槽370被成形为容纳环形工件，使得凹槽370的底壁372限定面向外的环形接触表面342。323.可移除环形件340包括外部环形表面342中的开口376。提供了与开口376的形状相匹配的固定件378。随着可移除环形件340围绕圆盘346的面向外的环形表面就位，固定件378被插入开口376中并通过螺栓380固定至圆盘344。固定件378的这种布置有助于将可移除环形件340在圆盘344上固定就位。324.固定件378还包括固定特征382以允许工件3d被固定到保持器12c。固定特征382中的至少一个与工件3d上的卡扣或其他固定特征互补。在此示例中，固定件378的第一侧上的第一固定特征382是固定钩382a，该固定钩382a被配置为与工件3d上的诸如条或环结构的特征接合。另一个固定特征382可以对应于工件3d的另一端部上的另一个卡扣或固定特征，或者如在本示例中可以是固定柱382b。在这种情况下，固定柱382b被配置为与o形圈(未示出)接合，该o形圈在固定柱382b和工件3d的另一端部上的卡扣或固定特征之间提供连接。325.使用时，工件3d的第一端部处的卡扣3e或固定特征固定至固定钩382a。然后，工件3d在凹槽370内环绕保持器12c，使得工件3d的内表面与由凹槽370的底壁372限定的面向外的环形接触表面342接触。适当尺寸的o形圈连接到工件3d的另一端部处的卡扣3f，以及连接到固定柱382b。选择o形圈以便该o形圈在固定就位时被稍微拉紧，从而将工件3d抵靠保持器12c牢固保持。可以使用不同尺寸的o型圈来适应不同长度的工件。326.在该保持器12c的变体中，如图17中所示，可移除环形件340包括外部环形表面342中的多个开口376，并且提供与开口376的形状匹配的多个固定件378。每个固定件378包括两个上述方式的固定特征382。这样，多个较短的工件3d可以被固定在相邻的固定件378之间，使得保持器12c可以保持多个工件。327.对于较大的刚性环形工件，例如具有刚性结构的手镯(bangle)或颈链，可能需要专门制造可移除环形件340以适应工件的内部环形表面的轮廓。如果内部环形表面复杂并且不是光滑表面，则情况尤其如此。328.这方面的示例如图18和图19中所示。在这些示例中，可移除环形件340的面向外的接触表面342的轮廓被设计为匹配工件3g的内部环形表面383的轮廓。在本实施例中，可移除环形件340可由刚性材料制成，例如金属或塑料材料。因此，工件3g可以简单地布置成紧紧地抵靠在面向外的接触表面342上，并且可以用适当的固定装置固定就位。在这些示例中，主体338不是圆形的，但是，其横截面通常为椭圆形。然而，应当理解，主体338可以是任何合适的形状。329.承载器330.现在将参考图20至图28对承载器14的不同实施例进行描述。331.图20示出了承载器14的实施例，该承载器14被配置为与具有上述1型的保持器12a的主体38的保持器12一起使用，其中突出部47用作承载器接合特征46。承载器14包括基本为托盘状的主体400，该主体400具有基部402和从基部402向上延伸的左侧壁和右侧壁404a、404b。332.左侧壁和右侧壁404a、404b均包括用作把手的细长孔406a、406b，允许用手在每一侧抓握承载器14。每个侧壁404a、404b在其下部端部408a、408b处与基部402相遇，并且在其上部端部412a、412b处延伸到面向上的凸缘410a、410b中。面向上的凸缘410a、410b从每个侧壁404a、404b向内延伸，并且用作便于堆叠多个承载器(一个位于另一个之上)的支撑件。凸缘410a、410b设有孔，该孔可容纳螺栓以将承载器以堆叠方式固定在一起。333.基部402是基本平坦的板413，该板413限定了多个保持器位置414。板413的上表面416可以支撑识别承载器14的内容物的qr码或rf码(未示出)。凸缘418从板413向后延伸，并且在使用中便于通过夹持器夹持承载器14。334.在每个保持器位置414处，板413设有包括中心孔420、一组保持器接合特征422和一组保持器撤回特征424的结构，如就图21更详细地描述的。335.图21单独地示出了单个保持器位置414。中心孔420基本上是圆形的，其直径略大于1型保持器12a的主体38的上部部段52的直径，但小于1型保持器12a的主体38的下部部段54的直径。这样，主体38的上部部段52可以穿过中心孔420，而下部部段54则不能。336.保持器接合特征422是远离中心孔420的周边而径向延伸的凹部426。凹部426的宽度和长度略大于主体38的上部部段52上的突出部47的对应宽度和长度，该突出部47限定1型保持器12a的承载器接合特征46。凹部426也被间隔开以限定对应于突出部47的相对角间距(在此情况下为120度)的相对角间距。这样，突出部47可以与凹部426对齐并被容纳在凹部426中。337.凹部426在板413的上表面416处敞开，但仅部分地延伸穿过板413的厚度。因此，每个凹部426不在板413的下表面428处敞开，而是限定了底壁(未示出)，该底壁防止物体(诸如突出部)在凹部426的区内移动穿过托盘400的厚度。因此，当突出部47与凹部426对齐并容纳在凹部426中时，突出部47接触凹部426的底壁，使得凹部426用于将突出部47(以及由此保持器12a)支撑在承载器14上。338.保持器撤回特征424是细长开口430，该细长开口430远离中心孔420的周边而径向延伸。开口430和中心孔420彼此连续以限定单个组合孔421。339.开口430在尺寸、形状和布置上类似于保持器接合特征422的凹部426，该开口430的宽度也略大于主体38的上部部段52上的突出部47的对应宽度，并且开口430的相对角间距对应于突出部47的相对角间距，使得开口430可以与突出部47对齐并容纳突出部47。340.除了一个之外的所有开口430还具有仅略大于主体38的突出部47的对应长度的长度。剩余的开口430a的长度更长，比其他开口430更为远离中心孔420的周边而延伸。这种布置为控制器提供了参考位置或“零”位置，允许控制器通过参考较长开口430的位置和取向来确定开口430和保持器接合特征422的取向。341.与凹部426不同，开口430确实延伸穿过板413的厚度并且因此向板413的上表面416和下表面428敞开。这样，物体可以在开口430的区中穿过托盘400的厚度。开口430也比凹部426稍长和稍宽，以便允许开口430和突出部47之间的对齐具有更大的公差。342.开口430与凹部426在角度上偏离一小段距离。对于图15和图16中描绘的保持器12c，该角度偏移量在1度和10度之间，并且例如可以是大约8度。对于其他类型和配置的保持器，角度偏移量可以在15度和25度之间，并且例如可以是大约20度。343.现在将参照图22至图26描述承载器14和1型保持器12a之间的接合和分离以及保持器12a从承载器14上的移除。344.如图22中所示，为了在承载器14中的保持器位置414处接合保持器12a，承载器14被布置成面朝上，其中侧壁404a、404b从基部402向上延伸。保持器12a也被布置成面朝上，并且被布置在承载器14的下方。345.保持器12a朝向承载器14移动以便从下方在选定的保持器位置414处接近承载器14。如图23中所示，主体38的上部部段52与孔420的圆形部分对齐，并且主体38的上部部段52上的突出部47与细长开口430对齐。在保持器12a和孔420以这种方式对齐的情况下，主体38的上部部段52从下方向上穿过孔420，其中突出部47穿过细长开口430，进入图24中所示的位置。346.当主体38的肩部55到达板413时，该肩部55在围绕孔420的区中邻接板413，并且主体38的下部部段54由于其太大而不能穿过孔420。此时，由于突出部47与肩部55之间的间距，突出部47位于板413上方。347.然后，用户按细长开口430和凹部426之间所限定的角度偏移量来旋转保持器12a，使得突出部47(其仍然处于板413上方)与凹部426对齐，如图25a和图25b中所示。然后，用户允许保持器12a向下移动一小段距离，如图26中所示，使得突出部47被容纳在凹部426中。在该配置中，保持器12a上的突出部47与承载器14上的凹部426接合，因此保持器12a安装至承载器14，其中主体38的上部部段52在板413上方，并且主体38的下部部段54在板413下方。348.额外的保持器12a可以以相同的方式安装至承载器14上的其他保持器位置414，直到承载器14被完全装载并且准备好被装载到机器1中。349.为了从承载器14移除保持器12a，反向进行上述过程。通过在分离方向上向上提起保持器12a直到肩部55接触板413的下侧并且突出部47不触碰凹部426，将保持器12a上的突出部47从承载器14上的凹部426分离。在这种配置中，保持器12a与承载器14是分离的。350.然后，将保持器12a按相同的环形偏移量旋转回来，直到突出部47与细长开口430对齐。然后将保持器12a在撤回方向上向下移动，使得主体38的上部部段52穿过孔420并且突出部47穿过细长开口430，从而撤回保持器12a直到保持器12a不触碰承载器14的并且可以自由移除。351.上述接合特征用于将1型或2型的保持器安装至承载器，或者安装具有与1型的保持器基本相同的主体的3型的保持器。在1型或2型的保持器的情况下，工件被支撑在主体38的上部部段52上，因此当保持器和关联的工件被安装至承载器14时工件被保持在承载器14的板413上方。对于具有与1型的保持器基本相同的主体的3型的保持器，工件被支撑在主体334的下部部段54上，因此当保持器12c和关联的工件被安装至承载器14时工件被保持在承载器14的板413下方。352.具有替代接合特征432的替代承载器14b可用于安装3型的保持器12c，其中保持器12c的主体338是简单的圆盘344。这种承载器14b的示例如图27中所示。353.在这种情况下，承载器14b的形式与图20的承载器14基本相同，除了板413的接合特征432采用柱434的形式，该柱434可以通过设置在板413中的孔(未示出)安装至承载器14b的板413，使得当使用承载器14b时柱434从板413向下悬挂。注意，图27显示了倒置的承载器14b，该承载器14b的基部402朝上，使得柱434在图27中向上延伸。在该示例中，两个柱434与每个保持器位置414相关联，其中柱434布置在保持器位置414的左侧和右侧。354.图28单独地显示了柱434，并且揭示了每个柱434设有保持器接合区436。与柱434的主体440相比，每个保持器接合区436采取的凹陷区438的形式具有减小的直径。在直径减小的凹陷区438的上方和下方，邻接表面442远离直径减小的凹陷区438而向外倾斜并且延伸主体440，以限定颈部区。355.在使用中，凹陷区438与保持器12c上的承载器接合孔350接合，该保持器12c已在上文中描述，如图16b中所示。为了允许承载器14b上的柱434与保持器12c上的孔350接合和分离，柱434的主体440的直径略小于孔350的较大直径的部分354，以及柱434的凹陷区438的直径略小于孔350的直径减小的部分356。356.为了将保持器12c安装在承载器14b上，保持器12c被布置在板413和柱434下方。设置在保持器12c的圆盘状主体338中的孔350与柱434对齐，具体地使得每个孔350的大直径部分354与柱434对齐。然后，将保持器12c向上移动，使得柱434穿过孔350的大直径部分354。继续向上移动，直到孔350与限定柱434的保持器接合区436的凹部438竖直对齐。357.然后，旋转保持器12c通过角度偏移量，从而使孔350的直径减小的部分356在柱434的直径减小的区438上安置就位。在该配置中，围绕直径减小的凹陷区438的邻接表面442接触柱434上的倾斜邻接表面442，防止保持器12c向下和向上移动，从而将保持器12c在承载器14b上固定就位。358.应当理解，保持器12c可以替代地安装至承载器14b，该承载器14b布置成图27的倒置配置，使得保持器12c从上方降至柱434上。359.因为柱434具有在沿着柱434的不同长度处的多个保持器接合区436，多个保持器12c可以被固定至每对柱434，并因此被固定到每个保持器位置414，其中保持器12c一个堆叠在另一个上方。在元件施加过程中，保持器12c可以从不同的位置移除并返回到不同的位置以允许接近不同的保持器以及不同的工件。为了在元件施加过程期间允许在不同位置之间的这种移动，至少一个保持器位置414必须仅具有一个保持器就位，从而可以实现接近所有保持器。360.可以提供适合于容纳不同类型、形状和尺寸的保持器的多个承载器。为此，不同形状、尺寸和位置以及呈不同组合的孔420和柱434可以设置在不同的承载器上。361.因此，上述承载系统提供了高度适应的模块化系统，其可以容纳任何不同类型的工件。工件可以轻松且牢固地布置在保持器上，并且多个保持器可以轻松且牢固地布置在承载器上。在加工过程中，可以快速、轻松地从承载器移除保持器和向承载器返回保持器，这使承载系统特别适合用于自动化过程中。362.承载器和保持器被配置为使得保持器从下方安装至承载器和从承载器移除这一事实是特别有利的。由于这种布置，工件可以位于保持器的上表面上，使得工件大体上面向上以便于施加装饰元件2，但是，可以将保持安装至承载器和从承载器移除而仅从下方被支撑，这使工件保持无触碰，并且不需要来自上方的任何支撑，否则可能会阻碍接近工件或存在损坏工件的风险。363.一旦已将保持器安装至承载器，承载器就被布置在机器中的工件插入位置处。现在将描述包括工件插入位置的机器主体的基本结构。364.机器主体365.返回参考图1a和图1b，机器1具有包括外壳13的主体，工作空间4限定在该外壳13内。366.工作空间4容纳了大部分机器部件，包括工件承载系统11、工件运送系统15、工件操纵系统18、工件定位系统20、元件定位系统22、元件呈现系统24和元件施加系统28。367.在工作空间4中，限定了几个操作区：368.i)工件接收区，在那里工件承载系统11上承载的工件最初被接收到工作空间4中；369.ii)工件存储区，在那里工件存储在工作空间4中，为后续施加元件做好准备；370.iii)工件取回区，在那里工件被从工件承载系统11取回；371.iv)工件工作区，在那里元件2(以及可选地，粘合剂)被施加至工件；372.v)工件退出区，工件承载系统11上承载的工件被放置在那里以退出工作空间4；373.vi)元件接收区，在那里元件最初被接收到工作空间4中；374.vii)元件存储区，在那里元件存储在元件支撑件16上或在元件支撑件16中，为后续施加至工件做好准备；375.viii)元件分拣区，在那里元件被分拣到元件支撑件16上的元件位置中；和376.ix)元件呈现区，在那里元件被呈现至元件施加系统28以进行施加。377.在所描述的实施例中，这些区有重叠。然而，设想到在其他实施例中，这些区可以是机器1的彼此不重叠的不同区，以允许不同的机器部件同时操作而不受干扰。378.在工作空间4内定义了三个正交的工作方向：x、y和z方向。在本实施例中，方向定义如下：379.x方向通常平行于工件接收区与工件退出区之间的连线，即平行于工件插入方向；380.y方向通常平行于元件接收区与元件存储区之间的连线，即平行于元件插入方向；以及381.z方向通常垂直于y方向和x方向，并且平行于施加方向，该施加方向定义为施加器在将装饰元件2施加至工件3时移动的方向。382.在以下描述中，x、y和z方向也将分别称为x、y和z轴。383.更详细地考虑外壳13本身，参照图1a，该外壳13的壁在所有侧上围绕工作空间4。外壳13的前壁13a至少部分透明，以提供一个窗口，机器用户可以通过该窗口观察工作空间4。前壁13a铰接到外壳13的其余部分，使得它可以布置在打开和关闭位置之间以选择性地阻止接近工作空间4。前壁13a与外壳13的其余部分之间设有安全开关(未示出)，该安全开关随着前壁13a的打开和闭合而被启动和关闭，使得机器1仅在前壁13a处于闭合配置时才能工作。这样，可以在机器1未启动时打开前壁13a以进行维护，但作为安全措施，在机器1工作期间前壁13a必须闭合。384.机器外壳13的选定壁设有与插入和移除位置连通的开口。在此实施例中，左外壳壁13b设有与工件插入位置5连通的工件输入开口(不可见)，右外壳壁13c设有与工件移除位置9连通的工件退出开口17。前壁13a设有与元件插入位置7连通的元件插入开口19。然而，应当理解，这些开口中的每一个都可以设置在外壳13的任何合适的壁中。385.参见图29，其显示了与工件移除位置9基本相同的工件插入位置5，工件插入位置5和工件移除位置9分别包括工件输入抽屉6和工件输出抽屉10。输入和输出抽屉6、10从机器1的主体突出。每个抽屉6、10基本上是托盘状的，限定了用于接收工件承载系统11的基部6a、10a，限定了敞开顶面6b、10b，工件承载系统11可以通过该敞开顶面6b、10b被布置在基部6a、10a上或从基部6a、10a移除，以及限定了敞开面6c、10c，该敞开面6c、10c与机器外壳13中的各个工件开口邻接，以允许工件承载系统11在抽屉6、10和工作空间4之间通过。敞开顶面10b、10b可以可选地设有可移动的盖子(未示出)。386.每个抽屉6、10包括被配置为确定工件承载系统11是否布置在基部6a、10a上的承载器传感器(未示出)。387.机器1包括如图1b中所示的工件运送系统15，该工件运送系统15被配置为将工件运送系统11从工件输入抽屉6运送穿过机器1并运送到工件输出抽屉10。工件运送系统15将在下文标题为“工件运送系统”的部分中更详细地描述。388.当工件承载系统11被送入工作空间4时，可以可选地采用条形码扫描器(未示出)，以读取承载器上的唯一识别码，例如qr或rf码。该条形码允许控制器访问关于工件承载系统11的信息，包括承载器保持哪些工件以及它们在承载器中的位置，并且基于该信息采取特定行动，如稍后将更详细地描述的。389.如图1a中可见，元件插入位置7包括从机器1的主体突出的元件输入抽屉8。抽屉8基本上是托盘状的，限定了用于接收元件支撑件16的基部，元件2可以被布置在该元件支撑件16中或该元件支撑件16上，限定了敞开顶面，元件支撑件16和/或元件2可以通过该敞开顶面插入和/或移除，以及限定了与机器外壳13中的元件插入开口19邻接的敞开面，以允许元件支撑件16在抽屉8和工作空间4之间通过。390.机器1包括元件运送系统，如图53和图54中所示，该元件运送系统被配置为在元件输入抽屉8和工作空间4之间运送元件支撑件16。元件运送系统将在下文题为“元件运送系统”的部分中更详细地描述。391.工件运送系统392.图30单独地显示了工件运送系统15，并且揭示了工件运送系统15包括第一部分446、第二部分447和第三部分448。393.第一部分446被配置为将工件承载系统11从输入抽屉6运送穿过工件开口并到工作空间4中的工件接收区中。394.第二部分447被配置为在工作空间4内移动工件承载系统11。395.第三部分448被配置为将工件承载系统11从工件退出区运送穿过工件开口并到工件输出抽屉10中。396.依次考虑每个部分，参考图31和图32，工件运送系统15的第一部分446包括支撑件450，该支撑件450被配置为支撑工件承载系统11并且可在输入抽屉6和工件接收件区之间移动。在此实施例中，第一部分446包括在输入抽屉6和工件接收区之间延伸的导轨452，并且支撑件450采用平台454的形式，该平台454安装至导轨452并可沿导轨452移动。397.机器1包括用于控制平台454的移动的控制器。控制器被配置为：接收来自承载器传感器的信号，该信号表明工件承载系统11是否存在于平台454上，并且在接收到这样的信号时，控制器输出信号以使平台454以及由此使工件承载系统11沿着导轨452移动到工件接收区。一旦工件承载系统11已经从平台454移除，平台454就可以返回到输入抽屉6，准备接收下一个工件承载系统11。398.在其他实施例中，导轨452和平台454可以可选地由在输入抽屉6和工件接收区之间延伸的运送机代替，并且控制器可以被配置为使运送机行进以将工件承载系统11从输入抽屉6移动至工件接收区。399.如上所述，工件运送系统15的第二部分447被配置为在工作空间4内移动工件承载系统11。更具体地，工件运送系统15的第二部分447被配置为：从工件接收区移除工件承载系统11，将工件承载系统11存储在工件存储区中，在工件存储区和工件取回区之间重复地来回移动承载系统11，以取回工件3，以及在后续的施加过程中存储工件承载系统11和剩余的工件3，以及将工件承载系统11移动到工件退出区。400.参考图33，在所示实施例中，工件接收区800、工件存储区802、工件取回区804和工件移除区806都大体位于工作空间4的后部，并且大体位于相同的x-z平面内。在这种情况下，四个区被布置为限定矩形的四个角，从左下处工件接收区800开始，沿z轴向上顺时针移动至工件存储区802，沿x轴向右移动至工件取回区804并沿z轴向下移动至工件退出区806，尽管也设想到了这些区的其他布置。因此，工件运送系统15的第二部分447必须被配置为允许在四个区之间在z和x方向上向上、向下、向左和向右移动。401.返回参考图30，工件运送系统15的第二部分447包括水平导轨456、安装至导轨456的水平滑架458以及夹持器460，该夹持器460由支撑件461支撑并被配置为夹持工件承载系统11。402.为了实现所需的水平移动，水平导轨456在从工件存储区802到工件取回区804的方向上水平延伸，并且水平滑架458安装至水平导轨456并且可沿水平导轨456移动。403.为了实现所需的竖直移动，支撑件461通过可延伸臂462被支撑在水平滑架458上。可延伸臂462被配置为允许夹持器460从工件接收区朝向工件存储区在竖直方向上向上和向下移动。为此，可延伸臂462包括竖直导轨464和支撑支撑件461并进而支撑夹持器460的竖直滑架466。竖直滑架466安装至竖直导轨464上并可沿竖直导轨464移动。404.机器控制器被配置为控制工件运送系统15的第二部分447的操作，包括夹持器460的操作、支撑件461沿着导轨456、464的移动以及可延伸臂462的延伸和缩回。这样，控制器控制工件运送系统15的第二部分447在工件接收区、工件存储区802、工件取回区804和工件退出区806之间的移动。405.在使用中，一旦工件承载系统11已经被工件运送系统15的第一部分446的平台454递送到工件接收区802，控制器就被配置为输出信号以使得工件运送系统15的第二部分447执行以下操作：406.a)通过将可延伸臂462延伸至延伸位置并将支撑件461沿导轨456移动至左方的位置(如图34中所示)，使夹持器460移动至工件接收区800；407.b)使夹持器460夹持工件承载系统11；408.c)通过将可延伸臂462缩回至缩回位置并将支撑件461沿导轨456移动至右方的位置，使夹持器460移动至工件取回区804(如图35中所示)，从而将工件承载系统11从平台454移除并将其移动至工件取回区804以取回工件3；409.d)在取回工件3之后，通过使支撑件461沿导轨456移动至左方的位置同时将可延伸臂462保持在缩回位置，使得夹持器460移动至工件存储区802(如图36中所示)；410.e)在完成施加过程后，通过使支撑件461沿导轨456移动至右方的位置同时将可延伸臂462保持在缩回位置，使得夹持器460返回到工件取回区804(如图36中所示)，以允许工件3返回到承载器13，并取回新的工件3；411.f)重复步骤d)和e)直到所有工件3已被取回并返回到承载器14；412.g)在最后的工件3已经返回到承载器14之后，通过将可延伸臂462延伸到延伸位置同时将支撑件461保持在右方的位置，使得夹持器460移动至工件退出区806(如图37中所示)；413.h)使夹持器460将工件承载系统11释放到工件退出区806中。414.可选地，在步骤c)之后或期间，控制器可以被配置为使工件运送系统15的第一部分446的平台454返回到工件输入抽屉6，准备接收新的工件承载系统11。415.现在转向工件运送系统15的第三部分448，并返回参考图30、图31和图32，第三部分与第一部分446基本相同，但反向工作，以使得平台(在图30中不可见)从工件退出区806移动至工件输出抽屉10，在工件输出抽屉10处，可以从平台移除工件承载系统11。一旦工件承载系统11已经从平台移除，平台就可以返回到工件退出区806，准备接收下一个工件承载系统11。416.凭借工件输入抽屉6和工件输出抽屉10和工件运送系统15，工件插入位置4及工件退出位置8与工作空间4(以及从而与机器1的其他移动的元件)物理分离，使得操作者能够在机器1运行时安全地将承载系统11装载到工件插入位置4中并且将其从工件移除位置8移除。由于该安全特征，并且由于使用运送系统16的分离部件用于承载系统11从工作空间4的初始递送和最终移除，当承载系统11被装入和移出机器1时机器1无需停止施加过程。而是，用户拥有完整的承载循环，在该承载循环中，将继续不间断下述操作：在该循环期间在任何方便的时间，将新的工件承载系统11装载到机器1中，并从机器1中移除已完成的承载系统11，以及施加过程。417.一旦工件保持器12已经机器1中布置在工件承载器14上，保持器12可以从承载器14移除并且由工件操纵系统18在机器1的工作空间4内进行操纵，现在将更详细地对工件操纵系统18进行描述。418.工件操纵系统419.参考图33，工件操纵系统18被配置为在工件存储区802和工件工作区808之间移动工件3，以将工件3在工件工作区808内定位和定向在所需参考位置和取向中，并且在工件工作区808内操纵工件3以在各个元件位置处施加元件2。420.参考图38，其单独地显示了工件操纵系统18，机器1包括呈操纵器臂472形式的可移动支撑件470，该操纵器臂472配置成支撑保持器12及其关联的工件3，以使得保持器12以及工件3能在工件工作区808内被移动。421.操纵器臂472包括与工件保持器12接合的细长主体474，以及致动器装置476，细长主体474安装在该致动器装置476上。422.如图39中所示，特别是详细显示细长主体474的特写小图，细长主体474的端部设有连接特征478，该连接特征478呈突出部478a的形式。突出部478a具有与限定保持器12上的连接特征48的凹部基本相同的轮廓，使得操纵器臂472上的突出部478a将紧密地配合到保持器12上的对应凹部中。因此，在此示例中，突出部478a是截头圆锥形的。呈一对突出的凸耳480a、480b形式的锁定特征480设置在截头圆锥形突出部478a上。423.致动器装置476被配置为允许工件3在工件工作区808内自由移动和取向。424.返回参考图38，致动器装置476包括水平和竖直轨道476a、476b，水平和竖直滑架476c、476d，以及安装至滑架之一476c的致动主体482。细长主体474被安装至致动主体482。425.水平轨道476a沿y方向延伸，并且，水平滑架476c被可移动地安装至水平轨道476a以进行水平移动。竖直轨道476b被安装至水平滑架476c。竖直轨道476b沿z方向延伸，并且，竖直滑架476d被安装至竖直轨道476b以进行竖直移动。426.参考图40，其更详细地显示了致动主体482，该致动主体482安装至水平滑架476c以允许致动主体482绕机器1的y轴枢转移动。为此，水平滑架476c包括平行于y轴延伸的枢转杆484。致动主体482包括远离枢转杆484定位的主体482a，以及朝向枢转杆484延伸的左枢转臂482b和右枢转臂482c。左枢转臂482b和右枢转臂482c在枢转圆柱(pivotcylinder)482d、482e处与杆484相遇，该枢转圆柱482d、482e具有容纳枢转杆484端部的孔(不可见)。可以使枢转圆柱482d、482e围绕枢转杆484枢转，从而使枢转臂482b、482c和主体482a也枢转。最后，返回参考图39，细长主体474安装至致动器主体482以允许细长主体474围绕其细长轴线旋转。在图39中所示的细长主体474的取向中，细长主体474大致平行于z轴延伸，使得该旋转是围绕z轴的。然而，应当理解，如果致动主体482已经使细长主体482围绕x轴旋转，使得细长主体474大致平行于y轴延伸，如图40中所示，则该旋转将改为围绕y轴旋转。y轴和z轴之间的中间轴也是可能的，这取决于致动主体482的旋转程度，例如如图41中所示。427.因此，致动器装置476被配置为允许保持器12和关联的工件3在平行于y轴和z轴的方向上平移，以及允许保持器12和关联的工件3围绕平行于y轴、x轴和z轴的旋转轴旋转。428.应当理解，所描述的该装置不允许沿平行于x轴的方向平移。然而，机器1通过其他方式为所有必要的部件提供相对的x轴移动。例如，如上所述，工件运送系统15可以使承载器14(以及从而使工件保持器12)在x方向上移动，从而可以在操纵器臂472和承载器14中的工件保持器12之间实现相对的x轴移动。如稍后将描述的，元件施加器30和粘合剂施加器32均平行于x轴移动，从而可以在工件3和元件施加器30和粘合剂施加器32之间实现相对的x轴移动。这样，虽然操纵器臂472只能在三个维度中的两个维度上移动，但是操纵器臂472和其他机器部件(包括承载器14中的工件保持器12、元件施加器30和粘合剂施加器32)之间的相对移动在所有三个维度上都是可能的。429.致动装置476包括马达，其被布置成在所有可能的方向上实现移动。控制器被配置为输出适当的信号以导致马达开动以实现所需的移动。430.当机器1将要开始在特定选定的工件上工作时，控制器将指示致动器装置476引起操纵器臂472从承载器14上移除对应的工件保持器12。该过程具有两个阶段：在第一阶段，操纵器臂472连接到保持器12，并且在第二阶段，操纵器臂472使保持器12从承载器14分离并移除，并且将该保持器12带到工件工作区。431.为了开始该过程，控制器向工件运送系统15发送信号，使承载器14移动到工件取回区。在工件取回区内，选择特定的x轴位置，该x轴位置在x轴上将选定的保持器12与操纵器臂472对齐。432.然后，控制器向致动器装置476发送信号以沿y轴移动操纵器臂472，直到选定的保持器在y轴上与操纵器臂472对齐。操纵器臂472特别布置成使得操纵器臂472的突出部478a上的凸耳480a、480b与凹部中的通道72a、72b在角度上对齐。433.操纵器臂472和选定的保持器12现在处于对齐配置，如图42中所示，其中操纵器臂472的连接特征478在保持器12上的对应连接特征70正下方。434.然后，控制器向致动器装置476发送信号以沿z轴竖直向上移动操纵器臂472，直到操纵器臂472的突出部478a位于保持器12的连接特征70内部，如图43中所示。当操纵器臂472的突出部478a移动到保持器的连接特征70中时，突出部478a上的凸耳480a、480b向上移动穿过与凹部相邻的通道72a、72b(图43中不可见)。这样，操纵器臂472和保持器12“对接”，使得操纵器臂472连接到保持器12，其中凸耳480a、480b位于对应通道72a、72b中。435.一旦操纵器臂472的连接特征478已经接触保持器12的连接特征70，第二阶段开始。436.为了开始该第二阶段，控制器简单地允许操纵器臂472向上移动以持续一小段距离。如图44a和图44b中所示，这种持续向上的移动用于向上提升保持器12，使得保持器12上的突出部47移出承载器板413的基部402上的凹部426，从而使保持器12从承载器14分离。437.然后，控制器使操纵器臂472的细长主体474绕z轴旋转预定的偏移角度。操纵器臂472的凸耳480a、480b抵靠保持器12的通道72a、72b锁定(在图44a和图44b中不可见)，从而确保当细长主体474旋转时，保持器12随之旋转。438.一旦细长主体474和保持器12已经旋转通过该偏移角度，突出部47就与板413中的开口430对齐，如图45中所示。然后，如图46中所示，控制器使操纵器臂472沿z方向向下移动，以便通过承载器14的板413中的孔420撤回保持器12，从而将保持器12完全从承载器14上移除。439.然后，控制器使致动器装置476将操纵器臂472(以及从而将保持器12)移动到工件工作区中，如图47中所示。440.因此，操纵器臂472提供了一种以机器1中所需的每种方式操纵工件保持器12的简单措施。特别地，连接特征478允许操纵器臂472快速、容易且牢固地连接到保持器12，并且致动装置476提供机器1的工作空间4内的过程所需的所有灵活度。441.特别有利的是，单个向上方向既用作实现操纵器臂472和保持器12之间的连接的连接方向，又用作实现保持器12从承载器14分离的分离方向。这样，可使用单个向上移动将操纵器臂472连接到保持器12以及将保持器12从承载器14分离，这允许两个过程同时发生，从而提高机器1的效率和吞吐量。442.一旦工件3已成功地布置在工件工作区中，工件3就被更精确地对齐和定向，从而为装饰元件2的施加做好准备。该对齐和定向由工件定位系统20执行，现在将对该工件定位系统20进行描述。443.工件定位系统444.当特定工件被布置在保持器12中时，关于工件3在保持器12中的精确定位和定向，保持器12可给予一定的自由度。为了避免用户需要将每个工件3精确定位和定向在其保持器12中(这将是困难和耗时的，并且甚至可能无法达到所需的准确度)并确保元件2精确放置在工件3上的精确元件位置处，机器1被配置为将工件3自动且精确地对齐至预定的目标位置和取向。445.此对齐和取向受工件定位系统20的影响，该工件定位系统20被配置为将工件3定位和定向在机器1的工作空间4内的目标位置和目标取向。446.为此，特定类型的每个工件，例如特定设计的戒指或特定设计的吊坠，都被分配了一个主要参考特征。例如，主要参考特征可以由设计者在设计过程中识别。447.主要参考特征对于特定类型的所有工件都是通用的。主要参考特征也被选择为在特定工件的特征中是唯一的，即主要参考特征应该仅在该工件上出现一次。可选地，可以将主要参考特征选择为相对于工件的尺寸足够小，使得主要参考特征的识别向控制器提供工件在机器1中的工件工作区中的准确定位的标示。例如，主要参考特征可以是模制到工件主体中的特征，或元件接收腔的特定布置。448.图48显示了包括v形吊坠的工件3的示例性主要参考特征486。在该示例中，主要参考特征486是在“v”尖端处的空腔488的布置。该主要参考特征的性质将根据工件的性质而变化。449.参考图49，工件定位系统20包括传感器系统和控制器，该控制器被配置为处理来自传感器系统的信息，并向操纵器臂472输出信号，以使操纵器臂472移动以在目标位置和目标取向布置工件。450.传感器系统包括传感器，在本文中体现为相机490。相机490被布置在机器1的工作空间4中，使得当工件3已经被操纵器臂472布置在工作区中时，相机490能够观察工件3的至少一部分。在该实施例中，如图49中所示，相机490与粘合剂施加器32被布置在同一滑架491上，使得如果滑架491被布置在工件3之上，则相机490能够直接观察工件3以获取适当的读数。当捕获图像时，相机490优选地与工件3间隔不超过大约30mm。451.控制器被配置为存储或接收并处理以下信息：452.i)由相机490发送的工件3上的主要参考特征486的参考图像，如图49中所示；453.ii)当捕获参考图像时，关于相机490的位置的信息；454.iii)与主要参考特征486的目标位置相关的信息，该目标位置对应于工件工作区内的特定位置492(如图50中所示)，其表明主要参考特征486的目标位置；和455.iv)与主要参考特征486的目标角度取向有关的信息(如图50中所示)，其表明主要参考特征486的目标取向。456.在从相机490接收到参考图像后，控制器被配置为：457.a)从参考图像确定：i)主要参考特征486在图像中的位置(所确定的参考特征位置)和ii)主要参考特征486在图像中的取向(所确定的参考特征取向)；458.b)基于所确定的参考特征位置、相机490的已知位置和目标参考特征位置，计算在所确定的参考特征位置和目标参考特征位置之间的相对线性偏移量；459.c)基于所确定的参考特征取向和目标参考特征取向，计算在所确定的参考特征取向和目标参考特征取向之间的相对角度偏移量；和460.d)向操纵器臂472输出信号以移动操纵器臂472，并因此：i)线性地移动工件3使得实际参考特征位置与目标参考特征位置对齐，和/或ii)在角度上移动工件3使得实际参考特征取向与目标参考特征取向对齐。461.在实践中，步骤b)和c)可以以多种方式进行。例如，控制器可以首先计算实际参考特征位置或取向，然后可以计算在实际参考特征位置或取向与目标参考特征位置或取向之间的偏移量。或者，控制器可直接计算在实际参考特征位置或取向与目标参考特征位置或取向之间的偏移量。462.操纵器臂472由上文已经描述的致动器装置476移动。463.如上文标题为“工件操纵系统”的部分所述，操纵器臂472可以仅允许在y方向和z方向上的平移，而其他部件的移动可以依赖于x方向上的相对平移。因此，目标位置可能仅对应于目标y坐标和z坐标。在一些示例中，z坐标可以由保持器12的参数固定，因此可能仅需要调整y坐标，在这种情况下，目标位置可仅对应于y坐标。464.工件正确定位和定向后，机器1计算工件3上的元件位置的精确位置，从而可以将装饰元件2精确地施加在正确的位置处。465.元件定位系统466.对于空腔组工件3，元件位置由空腔限定，该空腔是预成型到工件3中的离散位置。在这种情况下，当元件2被施加至工件3时，重要的是将该元件2直接施加到空腔中。如果施加器试图相对于空腔偏心地或在不存在空腔的位置处施加元件2，则元件2将不会被正确或成功地施加，并且元件2可能遭受损坏。类似地，重要的是将粘合剂精确地施加到空腔中，以避免在成品制品中可能在主体的其他部分上可见过多的粘合剂从而影响制品的美感。467.对于环氧树脂粘土组工件3，没有由工件3预先设定的特定元件位置，并且元件2可以施加在环氧树脂粘土中的任何地方。为了确保元件2的正确图案，并确保所有元件2都装在工件3上，必须在施加过程开始之前确定元件位置。此外，因为环氧树脂粘土是可模制的，将元件2施加到环氧树脂粘土中将导致元件2附近的环氧树脂粘土移位，这将影响环氧树脂粘土的整体形状。因此，元件施加可能会以不希望的方式形状变形。可以对这种移位和动态形状变化进行建模，以预测环氧树脂粘土在元件施加时的行为，从而使变形最小化或控制变形，例如，通过控制元件位置和施加元件2的顺序。468.如果特定类型的所有工件都完全相同，没有因制造过程而产生的尺寸变化，则可以知道每个工件的元件位置都相同。可以为特定工件设计开发基础模型，包括已知的元件位置，并可以将该模型提供给控制器。然后，控制器可以指示机器1在基础模型中的元件位置处施加元件。469.然而，实际上，制造公差意味着工件之间存在一些尺寸可变性，因此相同类型工件中的元件位置并不完全相同。在预期元件位置和实际元件位置之间的即使是0.025mm数量级的差异也足以危及制品的质量，并且制造公差通常超过这个数量级。因此，在现实中，实际的元件位置会偏离基础模型的元件位置。470.对于空腔组制品的少量空腔，可以容易地凭经验(例如通过直接成像)确定精确的元件位置，并且可以仅使用这些凭经验确定的位置来更新基础模型。然而，对于具有许多元件位置的大工件，这样的过程将非常耗时。这对于环氧树脂粘土组制品来说也是不可行的，因为工件上没有预设的元件位置可供成像。471.元件定位系统在下述两个极端之间提供了平衡：不够准确的纯理论模型，和准确但耗时程度不可接受的凭经验确定的位置。为此，元件定位系统将用于特定工件设计的基础模型与实际工件的凭经验获得的少量参数相结合，并开发了更新的模型，其在有效的时间尺度内提供更准确的元件位置。472.参考图51，元件定位系统22包括传感器系统500和控制器900。在所描述的实施例中，传感器系统500包括呈相机形式的传感器，在这种情况下，该相机与工件定位系统20的相机490(即设置在支撑粘合剂施加器32的滑架491上的相机490)是同一相机。473.传感器系统500被配置为确定特定工件区域的辅助参数。将此与基础模型上的相同工件区域的预期辅助参数进行比较，并且计算预期辅助参数与所测量的辅助参数之间的偏差。然后，根据偏差更新基础模型，以提供更新的模型，其具有关于工件3的实际元件位置的更精确的信息。474.元件定位系统22执行该更新并计算更新的模型，该更新的模型具有针对特定工件区域和位于其中的一组特定元件位置的更新的元件位置。该区域可以是整个工件3，使得该组可以包含所有的元件位置，或者该区域可以仅是工件3的一部分，使得该组可以仅包含工件3的部分元件位置。然后，可以针对不同的工件区域执行不同的计算和更新。475.对不同的工件区域使用不同的计算模型可能是有益的，因为不同的区域可能以不同的方式偏离基础模型。例如，作为制造过程的结果，一些区域可能特别容易在特定方向上伸长，而其他区域可能特别容易围绕特定轴线旋转或歪斜。可以根据这些不同的偏差趋势来决定工件区域，以使对速度和效率的需求与为整个工件3提供准确的整体计算模型的目标保持平衡。由传感器系统500计算的辅助参数可以采用多种形式。在一个示例中，传感器系统500利用工件区域中的第一和第二辅助参考特征487，并确定第一和第二辅助参考特征487中的每一个的特性，该特性被分配特性值。辅助参数是第一辅助参考特征的特性值与第二辅助参考特征的特性值之间的差值。例如，该特性可以是工作空间4内的线性或角度位置，使得辅助参数是第一和第二辅助参考特征487之间的线性或角度偏移量。476.与主要参考特征486一样，两个辅助参考特征487对于该类型的所有工件而言是共同的，并且类似地可以是模制到工件32中的特征，或元件接收腔的特定布置。辅助参考特征487在特定工件区域内应仅出现一次，并且与工件32的尺寸相比应相对较小。477.在另一示例中，单个辅助参考特征足以提供辅助参数。例如，辅助参数可以是辅助参考特征的尺寸或取向。例如，如果工件的制造过程具有非常小的公差，这可能是合适的。478.在一些情况下，上述主要参考特征486也可以用作辅助参考特征487之一，并且已经获得的与主要参考特征486相关的图像和信息可以被重新使用作为元件定位过程的一部分。然而，应当理解，在其他实施例中，可以不使用主要参考特征486，而是可以使用不同的参考特征。如果元件2是环氧树脂粘土组，则各个工件的环氧树脂粘土区可以具有不同的外形或轮廓。在这种情况下，辅助参数可以是特定区中外形的梯度，或者是限定外形形状的统计或数学参数。在这种情况下，相机490可以在特定观察方向上拍摄工件32的图像，并且控制器900可以从在该图像中显示的轮廓或外形确定辅助参数。相机490可以从多个角度拍摄工件的图像以提供可以用于更新基础模型的多个辅助参数。479.还设想到，控制器900可以额外地利用具有三级参考参数的三级参考特征，以提供对整体计算模型的更大的置信度。在这种情况下，控制器指示安装至粘合剂施加器32的相机490拍摄工件的一个或多个图像，该工件包括一个或多个三级参考特征。例如，三级参考特征可以采用限定元件位置的空腔的形式。480.在接收到每个捕获的图像时，控制器检测所捕获的图像内的每个元件位置，并在检测到的元件位置和/或取向与整体计算模型的更新的元件位置的位置和/或取向之间进行比较。三级参考参数可以采用的形式为：在每个检测到的元件位置和/或取向与更新的模型中对应的更新的元件位置的位置和/或取向之间的偏差或偏移量。481.如果控制器确定在捕获的图像的元件位置与模型的对应元件位置之间存在任何偏差或偏移量，则控制器相应地进一步更新模型，提供对整体计算模型的检查，并生成甚至更准确地表示工件的元件位置的模型。482.元件定位系统22的控制器被配置为存储或接收并处理以下信息：483.i)与工件的基础模型相关的信息，包括a)特定工件区域内的预期元件位置和b)工件区域内的预期辅助参数；484.ii)由相机490发送的一个或多个参考图像，包含工件的一个或多个辅助参考特征的图像；和485.iii)可选地，当捕获该参考图像或每个参考图像时，关于相机490的位置的信息。486.在从相机490接收到参考图像后，控制器被配置为处理图像以测量辅助参数，并通过执行以下步骤基于所测量的参数和基础模型计算精确的元件位置：487.a)从参考图像(可选地，和相机490的已知位置)确定工件区域的辅助参数(所确定的辅助参数)；488.b)基于步骤b)所确定的辅助参数和基础模型信息，计算在所确定的辅助参数与基础模型的辅助参数之间的偏差(所计算的偏差值)；489.c)可选地，重复步骤a)和/或b)以基于相同或额外的参考图像计算额外的所计算的偏差值；490.d)基于基础模型信息和所计算的偏差值，计算所计算的工件区域模型，该模型包括工件区域内的精确元件位置。491.在其中辅助参数是第一和第二辅助参考特征之间的线性或角度偏移量的示例中，步骤a)涉及从参考图像(可选地，和相机490的已知位置)确定：i)第一辅助参考特征的位置或取；ii)第二辅助参考特征的位置或取向；和iii)在第一辅助参考特征和第二辅助参考特征的位置或取向之间的相对线性或角度偏移量。492.步骤b)中计算偏差有效地为控制器提供了相对于根据基础模型的预期比例或对齐的工件区域的比例或对齐的标示。如果偏差高且为正(例如，在辅助参考特征之间存在比预期更大的线性偏移量)，这可能表明工件在特定方向上比预期的更为细长。在这种情况下，步骤e)可能涉及沿该方向缩放基础模型，以便引起所计算的工件区域模型中的伸长。493.通过允许在最终建模步骤中计算和使用多个偏差值，可以在生成最终模型时考虑多个维度上的偏差。此外，可以使用多个不同类型的参数：例如，可以考虑线性和非线性缩放和角旋转。494.因此，元件定位系统22允许控制器计入由诸如制造公差所导致的工件3的尺寸和形状上的变化，并在短时间内相对准确地计算元件位置。495.一旦计算了更新的模型，也可以为特定工件区域确定更新的元件位置。例如，与更新的元件位置有关的信息可以采用元件位置“地图”的形式。随后，该元件位置地图可以被元件施加系统28用来控制操纵器臂472和装饰元件施加器30的移动，以确保在更新的元件位置处施加装饰元件2。496.在元件定位过程被应用于多个工件区域的情况下，控制器可以被配置为在元件施加过程开始之前使元件定位系统22为整个工件3计算更新的模型。或者，控制器可被配置为使元件定位系统22为第一工件区域确定更新的模型，然后使元件施加系统28将元件2施加至该第一工件区域，然后再为任何后续的工件区域计算更新的模型。497.现在将在以下部分中描述将装饰元件2插入机器1、运送和随后施加至元件位置处的过程。498.元件支撑件499.如上所述，在元件插入位置处，元件2随机排列在元件输入抽屉8内的元件支撑件16上。500.参考图52a，元件支撑件16采用托盘510的形式，其具有由4个向上延伸的侧壁514界定的凹陷矩形基部512，侧壁514即：较长的前侧壁和后侧壁514a、514b，以及较短的左手侧壁和右手侧壁514c、514d。501.为了便于在机器1中操纵元件支撑件16，支撑件16包括沿着支撑件16的前侧壁514a和后侧壁514b的外表面延伸的细长凹部516。凹部516的形状与形成机器1的元件运送系统的一部分的夹持器臂518的形状互补，稍后在题为“元件运送系统”的部分中对其进行描述。特别地，在所描述的实施例中，每个凹部516在垂直于凹部516的纵向轴线截取的横截面中基本上是半圆形的，并且从元件支撑件16的右手端部沿着每个侧壁514a、514b部分地延伸。502.元件支撑件16的基部512包括松散元件区域522和元件呈现区域524。在松散元件区域522中，基部512基本上没有特征。在元件呈现区域524中，预定的元件呈现位置526被限定在基部512中，每个元件呈现位置526都被配置为以特定取向支撑和呈现各个装饰元件2。每个元件呈现位置526由基部512中的凹部或孔限定。在该示例中，元件呈现位置526以类似网格的结构布置，其中相邻位置之间具有规则间距。503.参考图52b，图52b以横截面显示元件支撑件16的基部512的元件呈现区域524，在此示例中，元件支撑件16的基部512包括两个分层部分：第一基部部分或上部基部部分528，该部分528在每个元件呈现位置526的位置处具有孔530；以及第二基部部分或下部基部部分532，该部分532基本上是平面的，没有孔。当第一基部部分528位于第二基部部分532的顶上时，使得两个部分528、532完全重叠，部分528、532在每个元件呈现位置526处共同形成凹部534。504.基部512的上部部分528与左、右、前、后侧壁514a、514b、514c、514d形成为单件，使得基部512和侧壁514共同限定具有形成在基部512中的孔530的托盘510。该托盘510通常可以由金属或塑料材料形成，并且例如可以是铸造或模制部件。基部512的下部部分532(其封闭托盘510中的孔530)由透明材料制成。例如，下部部分532由玻璃或透明塑料材料(诸如透明丙烯酸)制成。这样，在经组装的元件支撑件16中，每个凹部534的基部512是透明的，以允许穿过托盘510的基部512进入凹部534的可视通路。505.图52c和52d显示了在凹部534中就位的元件2。在此示例中，元件2是一个琢面水晶玻璃，其包括一个平的台面538和一个尖的亭部540，其由腰围(girdle)542连接。这些图表明，每个凹部534的尺寸略大于各个装饰元件2的尺寸。具体地，每个元件呈现位置526在基部512的上表面544中限定圆形凹部534，并且该圆形凹部534的直径大于装饰元件2的最大直径。该最大直径是装饰元件2在其最宽处的直径：在该示例中，该最大直径是元件2的腰围542在其最宽处的直径。506.如稍后将在题为“元件呈现系统”的部分中描述的，元件支撑件16的配置允许元件2以特定取向被快速且容易地分拣到元件呈现位置526中，从而元件2可以被容易地取回以用于施加至工件。507.虽然基部512被描绘为在其整个区域内基本水平，但是可以设想到基部512的一部分可以是倾斜的。例如，在元件呈现区域524中，基部512可以是水平的，而在松散元件区域522中，基部512可以远离元件呈现区域524而向下倾斜，以便引导没有保持在凹部534中的任何装饰元件2移动远离元件呈现区域524。508.为了易于制造和控制，单个元件支撑件16被配置为保持单一类型的装饰元件2。为此，元件支撑件16的基部512中的所有凹部534具有相同的形状和尺寸。不同的元件支撑件16可以设有不同的凹部534形状和尺寸，以容纳不同的装饰元件2。例如，元件支撑件16可以分成两个区：一个区具有第一形状和尺寸的凹部534，以容纳第一元件类型；以及另一个区具有第二形状和尺寸的凹部534，以容纳第二元件类型。在这种情况下，元件支撑件16可设有分隔器，以防止元件在区和区之间混合。可以设想到，元件支撑件16可以附加地或替代地用于同时保持不同颜的装饰元件。509.在元件支撑件16的一个替代实施例中，基部512可由单一部分形成(而不是两层)。在这种情况下，每个元件呈现位置526可以采用在该单一部分的上表面中的不延伸贯穿至下表面的凹部的形式。在这种情况下，整个基部512可以由透明材料制成，或者基部512可以仅可在凹部下方是透明的。510.在元件支撑件16的另一个替代实施例中，每个元件呈现位置526可以采用一直延伸贯穿基部512的孔的形式。在这种情况下，可以理解，圆孔的直径小于装饰元件2的最大直径，从而防止装饰元件2掉落穿过基部512。如现在将描述的，元件支撑件16及其关联的元件2通过元件运送系统在机器1的多个区之间运送。511.元件运送系统512.参考图53和图54，元件运送系统550包括穿梭机552和至少两个夹持器系统554、556，每个夹持器系统554、556包括支撑件夹持器558、560。513.元件运送系统550被配置为在以下四个主要的区之间运送元件支撑件16：元件插入位置7，元件2在该元件插入位置7处插入机器1；元件存储区，元件2在使用前被存储在该元件存储区；元件分拣区，在该元件分拣区中元件2被分拣到支撑件16上的呈现位置526；以及元件呈现区，在该元件呈现区中元件2被呈现至施加系统28以施加至工件3。在所示的实施例中，这四个存储区都位于工作空间4内的同一y-z平面内，使得仅需沿着y和z方向的移动以在这四个区之间移动元件支撑件16。514.第一和第二支撑件夹持器558、560被配置为在四个区内彼此独立地移动。为此，如图54中所示，每个支撑件夹持器系统554、556包括沿机器1的y轴延伸的水平导轨562、564，以及安装至导轨562、564以沿其水平移动的滑架566、568。每个支撑件夹持器558、560经由能够在z方向上升高和降低夹持器558、560的延伸臂570、572安装至滑架566、568。515.这样，夹持器558、560可由控制器控制以在机器1的工作空间4中沿y方向和沿z方向移动。516.第一支撑件夹持器系统554的水平导轨562位于第二支撑件夹持器系统556的水平导轨564正上方。两个导轨562、564的长度基本相同，以允许两个支撑件夹持器558、560的水平移动范围相同。在第一夹持器系统或上部夹持器系统554中，滑架566及其关联的部件通常布置在可延伸臂570上方，而在第二夹持器系统或下部夹持器系统556中，滑架568及其关联部件通常布置在可延伸臂572下方。这样，滑架566、568不会阻碍位于竖直臂570、572之间的区。因此，支撑件夹持器558、560可以在臂570、572之间的区内自由移动，其中支撑件夹持器558、560都能够接近臂570、572之间的所有位置，而不会与运输系统550的其他部分相碰撞。通过向上缩回第一支撑件夹持器558和向下缩回第二支撑件夹持器560，在它们沿y方向移动时一个夹持器可以越过另一个，从而允许夹持器558、560彼此交越。517.第一和第二支撑件夹持器558、560基本上相同，并且，(更详细地考虑第一支撑件夹持器558)夹持器558包括一对夹持器臂574a、574b(其中只有一个576a在图54中可见)。两个夹持器臂574a、574b被配置为根据来自控制器的指令在y方向上移动到一起和分开，分别使得臂574a、574b之间的间距可以减小和增大。当控制器指示夹持器臂574a、574b在元件支撑件16的任一侧移动到一起时，臂574a、574b被配置为定位在元件支撑件16的凹部516中，使得支撑件夹持器558与元件支撑件1接合。518.现在将描述元件运送系统550运送元件支撑件16通过机器1的过程。519.一旦元件支撑件16连同装饰元件2在元件输入抽屉中就位，支撑件16就被穿梭机552运送到机器1的元件接收区。该穿梭机552可以采用运送机的形式或者可以是元件输入抽屉8本身，在该元件输入抽屉8处，通过插入抽屉8来实现将元件支撑件16运送到元件接收区。520.与工件输入抽屉6一样，元件输入抽屉8与机器1的其他移动的元件物理分离，从而允许操作员在机器1运行时将元件支撑件16装载到机器中。允许同时装载和操作使得提高机器吞吐量(相比以其他方式可能实现的)成为可能，并且避免在将工件和装饰元件2装载到机器1中时机器停机的需要，从而提高机器利用率。521.响应于元件支撑件16已经被接收在元件接收区处的信号，控制器使第一支撑件夹持器558在y方向上与元件接收区处的元件支撑件16对齐。随后，控制器控制第一支撑件夹持器558与元件支撑件16接合并沿y方向移动，从而将元件支撑件16和元件2从元件接收区运送到机器1的元件存储区。522.在元件存储区中，机器1配有元件盒576，如图53中所示，更详细地，如图55中所示。元件盒576限定了在z方向上一个位于另一个上方地竖直设置的多个支撑件存储区。这些支撑件存储区中的每一个都包括能够保持单个元件支撑件16的平台578。这样，盒576能够以堆叠布置临时保持多个元件支撑件16。523.参考图55，元件盒576安装至承载器580，该承载器580被配置为沿着平行于z方向的轨道582延伸，使得元件盒576可以根据需要向上和向下移动到机器1内的各个位置，从而使不同的支撑平台578与夹持器558、560对齐。524.当第一支撑件夹持器558到达该元件存储区时，第一支撑件夹持器558被控制为将元件支撑件16定位在元件盒576内的平台578上并且第一支撑件夹持器558的夹持器臂574在y方向上分开，使得支撑件夹持器558从元件支撑件16分离。实际上，将元件支撑件16定位在元件盒576内可包括移动元件盒576和第一支撑件夹持器558二者。525.然后，将第一支撑件夹持器558从元件支撑件16运走。元件支撑件16可以保持在该元件盒576中，直到机器1准备好进行分拣操作。526.当要取回元件支撑件16以供使用时，控制器输出指令以使第一支撑件夹持器558和元件盒576反转先前的移动——沿y和/或z方向朝元件支撑件16移回。一旦第一支撑件夹持器558与元件支撑件16对齐，控制器就指示第一支撑件夹持器558与元件支撑件16接合，并且在y和z方向上将元件支撑件16运送至元件分拣区559，其在图53中可见，在图56中显示并将在下文题为“元件呈现系统”的部分中更详细地描述。随后，第一支撑件夹持器558与元件支撑件16分离并且移动离开至静止位置或执行另一任务。527.在机器1准备好在元件接收区处刚刚接收到的元件支撑件16中分拣装饰元件2的情况下，可以设想到，控制器可以控制第一支撑件夹持器558以将元件支撑件16直接运送至元件分拣区559，从而有效地绕过元件存储区和元件盒576。528.分拣后，当需要施加元件2时，控制器指示第一支撑件夹持器558(图56中不可见但图53中可见)沿y和/或z方向移动以与元件支撑件16对齐、与元件支撑件16接合并将元件支撑件16从元件分拣区运送到元件呈现区。在元件呈现区中，元件支撑件16由第一支撑件夹持器558保持就位。529.在元件呈现区中，元件施加系统28取回元件2以用于施加至工件3。530.第二支撑件夹持器560被配置为操作与第一支撑件夹持器558相同的步骤顺序，并且由控制器控制以与第一支撑件夹持器558同时操作。例如，当第一支撑件夹持器558将元件支撑件16保持在呈现区中时，可以设想到第二支撑件夹持器560可以是正在同时将另一元件支撑件16运送至盒576或运送至分拣平台578。在替代布置中，第一和第二支撑件夹持器558、560可以各自执行顺序的单独的、专用的步骤，使得第一和第二支撑件夹持器558、560两者都用于将单个元件支撑件16从元件插入位置7运送至元件呈现区。现在将更详细地描述元件呈现系统24，该元件呈现系统24被配置为将元件2分拣至支撑件16上的元件呈现位置526，并且呈现和评估元件2以用于施加。531.元件呈现系统532.现在转向图56和图57，元件呈现系统24包括上述元件支撑件16、用于振动元件支撑件16的致动装置584、被配置为检测或监测装饰元件的特性的元件传感器系统26以及控制器900。533.致动装置584位于元件分拣区，并采用平面分拣平台578的形式，在其一端部处附接至振动模块588(如图55和图56中所示)。振动模块588被配置为在一个方向上来回振动平台578，在此示例中该一个方向为x方向。元件运输系统550的第一支撑件夹持器558被控制为在分离之前将元件支撑件16放置在此分拣平台578上。534.为了执行分拣操作，元件支撑件16被布置在分拣平台578上，并且控制器900向振动模块588发送信号，来以预定模式振动分拣平台578和元件支撑件16。该振动导致元件2相对于支撑件16的基部512来回移动，并且该来回移动导致装饰元件2落入相应的凹部534中，每个凹部534中具有单个元件2。535.在元件2是琢面晶体的情况下，例如图52c中所示的类型，元件2具有强烈趋势以特定取向落入凹部534中，这由围绕每个装饰元件2的重心作用的力矩辅助。536.特别地，每个装饰元件2具有呈现面590，该呈现面590旨在当元件2固定至工件并且珠宝制品被佩戴时可见。对于琢面元件2，该呈现面590通常是晶体的台面538。当分拣平台578振动时，元件2倾向于落入凹部534中，使得该呈现面590向下定位在凹部534内并与基部512齐平，其中亭部540指向上，如图52c中所示。这种反转的取向被称为“呈现”取向。537.一旦完成分拣操作，大部分凹部534被各个元件2填充以施加至工件3，并且这些装饰元件2中的大部分处于呈现取向。任何未分拣的元件2将趋向于聚集在基部512的松散元件区域522中，以便将元件2留在凹部534中以便于取回。538.在分拣之后，元件2准备好用于施加，并且运输系统550将元件支撑件16运送至元件呈现区，如上文已经描述的。539.一旦位于元件呈现区中，元件呈现系统24被配置为监测和评估呈现在元件支撑件16上的元件2。540.参考图57，为此，元件呈现系统24的元件传感器系统26包括图像处理系统592，该图像处理系统592包括呈相机596形式的传感器594和在机器1中固定就位的镜子598，从而当元件支撑件16在元件呈现区中时位于元件支撑件16的基部512下方。镜子598被布置为与支撑件16的基部512成45度并且与相机596的成像方向成45度，使得镜子598以45度角面对相机596和元件支撑件16的基部512。这样，镜子598为相机596提供到元件支撑件16的基部512的可视通路。因为元件支撑件16的基部512至少在元件呈现位置526中是透明的，所以元件支撑件16进而为相机596提供到装饰元件2的可视通路。还设想到了这样的实施例，其中相机596布置在支撑件16下方以便直接对元件支撑件16成像。541.有利地，因为元件2处于呈现取向，其中它们的呈现面590指向透明基部512，所以向每个元件2的呈现面590提供了可视通路。这样，相机596可以对呈现面590成像。542.或者，可以将相机安装至装饰元件施加器30。在这种情况下，设想到控制器900通过使元件施加器30在x和z方向上移动来指示相机相对于元件支撑件16和元件呈现位置526移动。当装饰元件2具有不寻常的或非圆形切割，或者在装饰元件2的切割中在装饰元件2的呈现面和与该呈现面相对的元件2的非呈现面之间没有几何关系时，这种布置可能是特别有利的。提供具有非呈现面的视图的相机，这允许控制器900检测和/或处理在元件2的一侧处的装饰元件2的位置、形状和轮廓，在该侧，装饰元件2将被元件取回器臂36取回，从而允许元件取回器臂36相对于装饰元件2准确定位。543.在所描绘的实施例中，镜子598附接至与元件取回器臂36(稍后将更详细地描述)相同的滑架，该滑架可沿x轴移动。元件支撑件16可通过第二支撑件夹持器560沿y轴移动。元件支撑件16和镜子598之间的这种相对移动可由控制器900控制以进而为相机596提供到元件支撑件16的不同区中的一个或多个装饰元件2的可视通路，同时元件2被监测。以这种方式将镜子598联接至元件取回器臂36，确保了由相机596成像的元件2对应于将由元件取回器臂36取回的元件2。544.元件呈现系统24可以额外包括光源600，元件支撑件16定位在镜子598和光源600之间，使得光源600用作相机596的背光。这样，存在于元件支撑件16中的任何装饰元件2被相机596视为相对于明亮背景的暗区。545.相机596被配置为监测或检测保持在元件支撑件12中的装饰元件2的多个特性，例如元件的存在和取向，并且监测装饰元件2的质量因素，例如诸如圆度的形状参数、颜参数、表面质量参数、尺寸或长宽比(aspectratio)。546.例如，为了监测装饰元件2的存在，控制器900可以指示相机596拍摄元件支撑件16的基部512的多个图像，并将这些图像传输至控制器900。系统592可以包括不止一个光源，并且，例如，第二光源可以定位在支撑件16下方。对于单个光源600，控制器900可以指示使用不同的光强度对支撑件16照明，而对于多个光源，控制器900可以控制照明的方向和强度。在这两种情况下，控制器900都能够捕获和处理其中支撑件16和装饰元件2的照明发生变化的图像。547.图58中显示了此类图像的示例。如果图像中元件呈现位置526看起来变暗，则装饰元件2存在于该位置526处。548.因此，控制器900可以确定存在有元件2的位置526的数量。由此，控制器900可以确定元件支撑件16的填充率，并且可以将该信息反馈回元件分拣过程。例如，填充率可用于确定由振动模块588执行的预定振动模式是否需要修改，以增加成功定位在元件呈现位置526中的装饰元件2的数量。549.为了监测特定装饰元件2的取向，控制器900被配置为捕获该特定装饰元件2的元件呈现位置526的一个或多个图像，通过选择用于照亮元件呈现位置526的光源使得照明的性质因图像而异。控制器900通过将图像与存储的图像数据进行比较，或者通过分析图像中明暗区域的模式并计算在多个点处和在多个方向上图像中的暗区的宽度或直径，来确定装饰元件2的取向。使用适当的算法分析图像，并且如果确定暗区是长方形的，或者在特定方向上是细长的，这可能表明相关装饰元件2不处于呈现取向并且呈现面590未按预期与基部512齐平。550.控制器900可以使用相同的图像来确定特定装饰元件2的圆度，并且控制器900可以类似地分析元件呈现位置526的图像以确定特定装饰元件2的形状是否如预期。同样，控制器900可以将图像与存储的图像数据进行比较，可以分析图像之间光模式(lightpattern)的演变，或者可以计算图像中暗区的尺寸。551.在简单的场景中，对应于特定装饰元件2的长方形暗区可表明装饰元件2具有较差的圆度。控制器900可以存储或检索与暗区的最小直径和最大直径之间的阈值差所对应的数据。如果捕获的图像中这些直径之间的差超过阈值差，则控制器900被配置为将装饰元件2识别为有缺陷的。此外，如果暗区的最大直径被确定为小于装饰元件2的最大直径的下阈值或大于装饰元件2的最大直径的上阈值，则控制器900类似地将装饰元件2识别为有缺陷的，因为该装饰元件2太小或太大而无法施加至工件3。552.设想到的是，控制器900可以替代地指示相机596仅捕获元件呈现位置526的单个图像，并且从该图像确定装饰元件2的取向和圆度。553.控制器900还被配置为从捕获的图像确定装饰元件2的一个或多个颜值。颜值可以例如对应于与装饰元件2的颜有关的参数，或与装饰元件2的颜强度有关的参数。控制器900继续将每个颜值与装饰元件2的预期颜值或允许的颜值范围进行比较。如果颜值与预期颜值不匹配，或者如果它落在允许的颜值范围之外，则控制器900再次将装饰元件2识别为有缺陷的。554.根据这些确定，控制器900知道预定的元件呈现位置526，在该元件呈现位置526处存在装饰元件2，并且在该元件呈现位置526处该存在的装饰元件2已经通过了对取向、颜、尺寸和形状的检查，即控制器900知道那些位置，在那些位置处装饰元件2处于呈现取向且未被识别为有缺陷。控制器900有利地被配置为仅选择已经通过检查的元件2以用于施加至工件。555.在其他实施例中，与装饰元件2的特性有关的信息可以替代地或附加地从信息载体获得，信息载体例如唯一的id码，其例如可提供在装饰元件支撑件16上。556.通过将元件2呈现和筛选用于施加、正确地定位和定向工件以及确定精确的元件位置，机器1现在可以在元件位置处将装饰元件2施加至工件。该施加由元件施加系统28执行，现在将对该元件施加系统28进行详细描述。557.元件施加系统558.图59描绘了元件施加系统28。此系统28包括：装饰元件取回器臂36，该装饰元件取回器臂36被配置为从元件支撑件16取回每个装饰元件2；元件施加器30，该元件施加器30被配置为从取回器臂36接收每个装饰元件2并且在施加位置处施加每个装饰元件2；粘合剂施加器32；和控制器900。图59中还显示了可移动的工件支撑件11以及工件3，元件2将被施加至该工件3。559.在图60中更详细地显示，取回器臂36是细长部件，该取回器臂36在第一端部601处通过枢轴604或中心轴连接到滑架，以允许围绕枢轴604进行枢转移动。在取回器臂36的第二端部605(与第一端601部相对处)，取回器臂36包括面向下的喷嘴606。孔(未示出)延伸穿过喷嘴606的尖端607并且流体连接到管610，该管610沿着取回器臂36延伸到真空泵(未示出)。在使用中，可以由真空泵施加真空，在喷嘴尖端607处产生吸力并允许取回器臂36从元件支撑件16取回装饰元件2。560.安装有取回器臂36的滑架本身被安装至轨道614，如图64a中所示，轨道614平行于x方向延伸，使得取回器臂36在其位于元件呈现区时可以被朝向或远离元件支撑件16运送。561.此外，取回器臂36被配置为可围绕中心轴604(围绕平行于y轴的轴线)枢转至少180度。在此特定实施例中，取回器臂36可以以将下部部分限定为圆形的弧线向下枢转。这样，取回器臂36可以在x方向上向右延伸，使得喷嘴606位于元件呈现区中的元件支撑件16上方，其中喷嘴606面向下；或向左延伸，使得喷嘴606位于元件施加器30下方的移交位置处，其中喷嘴606面向上。562.在图61和图62中更详细地示出，元件施加器30还包括主体616和连接到主体616的喷嘴618。类似于取回器臂36，元件施加器30的喷嘴618包括流体连接至真空泵(不可见)的孔(未示出)，使得在使用中可以在喷嘴618的区中产生真空。元件施加器30和取回器臂36可以皆连接到相同的真空泵，或者可以设有各自的真空泵。563.此外，元件施加器30包括施加传感器624，该施加传感器624向控制器提供与元件施加器喷嘴618施加至工件的力相关联的数据。施加传感器624可以采用例如接近传感器的形式，该施加传感器624检测元件施加器30的喷嘴618的参考特征和主体616的参考特征之间的距离。控制器可以被配置为基于该距离和力之间的已知关系来确定施加力。564.元件施加器30由安装到轨道626的滑架625承载。安装有元件施加器滑架625的轨道626也平行于x方向延伸，使得元件施加器30可以在移交位置和工件工作区之间在x方向上来回移动。565.同样在图61和图62中示出，粘合剂施加器32由另外的滑架491承载，该滑架491安装在与元件施加器30相同的轨道626上，使得粘合剂施加器32可以沿着与元件施加器30相同的路径在x方向上来回移动。粘合剂施加器32包括注射器630和支撑结构632。注射器630可以牢固地安装在支撑结构632中，并且被配置为保持用于施加至工件3的粘合剂。注射器630可由操作者从支撑结构632移除，从而例如，允许在维护操作期间或操作者轮班之间更换粘合剂。此外，粘合剂施加器32包括粘合剂施加传感器，该粘合剂施加传感器以与上文关于元件施加器30的施加传感器624所述相同的方式操作。基于来自粘合剂施加传感器的传感器读数，并且基于粘合剂施加器32的位置，控制器可以检测高度，粘合剂被施加至工件3的空腔到此高度。566.此外，元件施加器30和粘合剂施加器32的滑架625、491都包括致动器(不可见)。这些致动器被配置为根据来自控制器的指令各自致动，以在z方向上移动滑架625、491。特别地，在z方向上的移动使元件施加器30或粘合剂施加器32朝向和远离工件3移动。当以这种方式致动时，元件施加器30将在元件施加位置处施加元件2，该元件施加位置由元件施加器30的位置限定，并且粘合剂施加器32将在分配位置处施加粘合剂，该分配位置由粘合剂施加器32上的位置限定。567.现在将描述将装饰元件2施加至工件3的过程。568.首先参考图63，如果装饰元件2是空腔组，则控制器接收关于对应于第一空腔642的第一元件位置640的位置的信息，并指示粘合剂施加器32在第一元件位置640处将所需量的粘合剂施加至第一腔642。569.特别地，控制器输出引起工件3和粘合剂施加器32之间的相对移动的信号，使得第一元件位置640和粘合剂施加器32的分配位置对齐。570.控制器使工件操纵系统18移动工件3，使得第一元件位置640面向正上。一旦第一元件位置640和分配位置对齐，则控制器指示粘合剂施加器32的致动器638在z方向上移动粘合剂施加器32以与工件3相遇，之后指示粘合剂施加器32在第一元件位置640处将所需量的粘合剂分配至空腔642。关于粘合剂调节系统34，下文将更详细地描述确定所需量的粘合剂并将粘合剂施加到每个空腔642的过程。571.在图64至图67中描绘，在多个步骤之后，装饰元件2然后从元件支撑件16被运送到施加位置。572.对于空腔组的装饰元件2，与工件定位系统20定位和定向工件3和粘合剂施加器32在第一空腔642处施加粘合剂的过程并行地，控制器指示取回器臂36从元件支撑件16取回第一装饰元件2。对于环氧树脂粘土组装饰元件，装饰元件2的取回标志着元件施加过程的第一步。573.如上所述，取回器臂36可沿x轴朝向和远离元件托盘510移动，而第二支撑件夹持器560能够沿垂直于x轴的y轴移动元件托盘510。这样，控制器可以指示取回器臂36和第二支撑件夹持器560同时移动，从而允许取回器臂36与待施加的第一装饰元件2的特定的预定元件呈现位置526快速对齐。如上所述，控制器可以仅将取回器臂36引导至具有已经通过筛选程序的元件2的预定元件呈现位置526。取回器臂36和元件支撑件16的同时移动除了并行地执行处理步骤之外，还有利地用于提高机器的吞吐量和利用率。574.一旦控制器确定了取回器臂36在元件支撑件16上方就位并与期望的元件呈现位置526对齐，则控制器输出信号以使取回器臂36绕y轴旋转，使得取回器臂36的喷嘴606被降低并接触第一装饰元件2，如图64a中所示。在此阶段，控制器向取回器臂36的真空泵发送信号，从而在喷嘴606的区中产生真空，使得对装饰元件2施加吸力。如图64b中所示，此吸力将第一装饰元件2紧紧地保持至喷嘴606。575.然后，如图64c中所示，将取回器臂36稍微抬起以将装饰元件2提升离开元件支撑件16。然后，在控制器指示取回器臂36围绕中心轴604旋转之前，取回器臂36在x方向上移动远离元件支撑件16，使得装饰元件2位于元件支撑件16的左侧。如图65a中所示，此旋转带动装饰元件2通过大约180度。如图65b和图65c中所示，在此配置中，装饰元件2已经被旋转以将其从呈现取向反转到施加取向。此施加取向是当装饰元件2被施加至工件3时装饰元件2的取向，其中装饰元件2的呈现面对于观察者可见。由于旋转步骤有效地反转装饰元件2，装饰元件取回器臂36也可被称为装饰元件反转臂。576.装饰元件2通过装饰元件取回器臂36的这种旋转，以及臂36沿x轴的任何同时移动，也将装饰元件2从元件呈现区运送至移交位置。当将装饰元件2旋转到此位置时，元件施加器30的滑架625遵循着来自控制器的指示，同时沿着各自的轨道626在x方向上朝向移交区移动。当装饰元件施加器30竖直地位于由取回器臂36保持在移交位置的元件2上方并与其对齐时，移动停止。577.接下来，控制器指示元件施加器30的致动器636沿着z轴朝向取回器臂36降低施加器，直到装饰元件施加器30的喷嘴618与第一装饰元件2相遇。该步骤描绘在图66a和图66b中。578.此时，控制器同时向取回器臂36和元件施加器30中的每个的真空泵输出信号，使取回器臂36停止对第一装饰元件2施加吸力，并且在元件施加器30的喷嘴618处产生真空，使施加器30开始施加抽吸。这样，将装饰元件2从取回器臂36快速且牢固地移交到元件施加器30，如图66c中所示。579.取回器臂36然后通过反转上述步骤返回到元件呈现区以取回另一元件2。580.当取回器臂36取回另一装饰元件2时，元件施加器30将该装饰元件2施加至工件3。581.为了实现这一点，控制器输出信号使得元件施加器30沿着z轴远离取回器臂36上升并且沿着x轴朝向工件工作区移动，直到元件施加器30的施加位置与工件3的第一元件位置640对齐。如果合适，控制器可以同时指示操纵器臂472移动以实现此对齐。例如，控制器可以指示元件施加器30在x方向上移动和操纵器臂472在y方向上移动。582.然后，装饰元件施加器30沿z轴下降，直到元件2位于第一元件位置640中。583.在元件2是空腔组的情况下，第一元件位置640将是空腔642，该空腔642已经由粘合剂施加器32施加粘合剂。在这种情况下，当元件施加器30下降时，第一装饰元件2遇到粘合剂并被压入粘合剂中，如图67中所示。如上所述，粘合剂施加器32包括粘合剂施加传感器634，该粘合剂施加传感器63使控制器能够确定高度，粘合剂已被施加到空腔到此高度。因此，控制器能够确定元件施加器30沿z轴的高度，该高度对于将装饰元件2成功地施加到粘合剂是必要的，并且相应地定位元件施加器30。584.如果反之第一元件位置640对应于工件3的环氧树脂粘土部分上的位置，则装饰元件施加器30类似地沿z轴降低。在这种情况下，控制器接收来自施加器30的施加传感器624的信号，该信号表明正将装饰元件2施加到环氧树脂粘土的力。一旦控制器确定该力已经超过阈值力，则确定第一装饰元件2已经成功地在第一元件位置640处嵌入环氧树脂粘土中。585.一旦装饰元件2已经被施加在第一元件位置640处，控制器输出信号以关闭元件施加器30的真空泵，使得元件施加器30的喷嘴618停止向第一装饰元件2施加吸力。然后，指示装饰元件施加器30沿z轴远离工件3上升，从而将装饰元件2留在原位。586.然后，元件施加器30沿着x轴移动回到移交位置以取回另一装饰元件2以用于施加。587.然后，工件操纵系统18移动工件3以便定位和定向新的元件位置，使其准备施加新元件2，并且重复该过程直到元件2已经被施加在每个元件位置处。588.应当理解，在此实施例中，元件施加器30被配置为沿z方向正向下地施加元件2。因此，工件3被布置为用于施加，其中对应的元件位置640面向正上。例如，在元件2是空腔组的情况下，空腔642被布置成面向正上。在元件2是环氧树脂粘土组的情况下，工件3被布置成使得元件施加基本上垂直于元件位置中的环氧树脂粘土的表面。589.如果装饰元件2是空腔组，则一旦第一装饰元件2已经被施加在工件3的第一元件位置640处，粘合剂调节系统34就被用于质量控制目的，并且被配置为检查元件2是否已被成功且适当地施加。590.一旦粘合剂调节系统34确定了装饰元件2的正确施加，则针对每个另外的装饰元件2重复关于元件施加系统28和粘合剂调节系统34所描述的过程。同样，对于空腔组装饰元件2，在该过程的第二次重复中，控制器向粘合剂施加器30和操纵器臂472输出信号以将分配位置与第二元件位置对齐，以施加粘合剂。随后，控制器向元件施加器30和操纵器臂472输出信号以将元件施加位置与第二元件位置对齐，以施加第二装饰元件2，依此类推，直到所有元件2均已施加。591.粘合剂调节系统592.粘合剂调节系统34被配置为，既确定要施加到元件位置的所需量的粘合剂，随后又用作确定装饰元件2是否已经成功地施加在工件3的元件位置处的质量控制系统。593.粘合剂调节系统34包括第一传感器系统、第二传感器系统以及控制器。594.第一传感器系统是工件传感器系统并且包括相机形式的第一传感器，该相机对应于在图49中可见的工件定位系统20的相机490，因此被安装至与粘合剂施加器32相同的滑架491，使得相机490与粘合剂施加器32一起移动。此外，第一传感器系统包括粘合剂施加传感器634和第一处理器，该第一处理器被配置为处理从第一相机490传输的信号。595.第二传感器系统是元件传感器系统，并且类似地包括第二处理器和相机形式的第二传感器。第二处理器被配置为处理从第二相机传输的信号。第二相机对应于上文关于元件呈现系统24描述的相机596(在图57中可见)，并且因此，当元件支撑件16在元件呈现区中就位时该第二相机被安装在元件支撑件16下方。该第二相机596设有到元件支撑件16的预定元件呈现位置526的可视通路，以便对位于呈现位置526处的元件2成像。596.控制器是上文关于机器1的其他系统所描述的控制器，并且包括一个或多个处理器。传感器系统的第一和第二处理器它们本身可以形成控制器的部分。597.现在将描述使用粘合剂调节系统34来确定要施加到空腔的粘合剂的量的过程。598.首先，控制器输出信号以使第一相机490的视野与元件位置640对齐，第一装饰元件2将被施加到该元件位置640。为此，该信号使工件操纵器臂472的滑架476c和支撑第一相机490的滑架491引起工件和相机490之间的相对移动，使得第一元件位置640被布置在第一相机490的视野中。599.第一传感器系统被配置为检测第一元件位置640的多个特性，并且具体地，检测在此位置处的空腔642的一个或多个特性。这些检测到的特性可以包括：空腔642的最大直径、空腔642的内表面的粗糙度、空腔642的深度和空腔642的内表面的角度。可以使用粘合剂施加传感器634来检测空腔642的深度。特别地，在指示粘合剂施加器32沿z轴移动之前，控制器使粘合剂施加器的喷嘴618与空腔642对齐。粘合剂施加传感器634检测喷嘴618和工件之间在空腔642的位置处的接触，并将该信息传输到控制器，控制器停止粘合剂施加器32的移动。然后，控制器记录粘合剂施加器的喷嘴618的位置，并通过关联性而记录空腔642的深度。600.为了检测剩余特性，参考图51，第一相机490捕获第一元件位置640的图像，该第一相机490将该图像传输至第一传感器系统的第一处理器。601.然后，控制器被配置为从自第一相机490接收的图像确定所需的空腔462的特性，并且根据这些特性计算所需的粘合剂的量。作为示例，对于具有较大的最大直径的空腔642，控制器确定将需要更大的粘合剂的量(与具有较小的最大直径的空腔642相比)。602.此外，控制器执行的计算考虑了粘合剂本身的性质，例如粘合剂的粘度。粘合剂的粘度可以是由机器操作者输入到机器1中的已知值，或者粘度值可以在机器1的运行期间由粘合剂调节系统34确定。603.在后一种情况下，粘合剂调节系统34额外包括测试系统，该测试系统包括第一传感器系统和具有多个测试位置的测试板。根据来自机器操作员的检查粘合剂粘度的指令，控制器指示粘合剂施加器32移动至测试板。粘合剂施加器32的分配位置与测试板的测试位置对齐，并且控制器指示粘合剂施加器32将已知量的粘合剂分配到测试位置。604.然后，控制器指示第一相机490与测试位置对齐，并且相机490捕获已分配的粘合剂的图像。在接收到该图像后，控制器可以确定粘合剂的直径。通过与预先确定的与相同已知量的粘合剂相关联的直径进行比较，控制器随后计算粘合剂的粘度。例如，如果在测试位置处粘合剂的直径小于预先确定的直径，则控制器确定粘合剂的性质已经改变并且粘合剂变得更加粘稠。605.或者，可由控制器基于粘合剂粘度和粘合剂直径之间的已知关系来计算测试位置中粘合剂的粘度。606.现在转向第二传感器系统，此系统被配置为检测待施加至工件3的第一装饰元件2的多个特性。例如，这些特性可以包括元件2的最大直径和元件2的圆度。607.参考图57，第二相机596被配置为通过元件支撑件16的基部512捕获第一装饰元件2的图像并将该图像传输至控制器。此图像可以是元件呈现系统24用来筛选元件2以用于施加的相同图像，使得元件呈现系统24和粘合剂调节系统34利用相同的数据和信息来分别确定元件2的质量和要为该元件2施加的粘合剂的所需的量。608.控制器可以指示第一和第二相机490、596检测空腔642和装饰元件2的特性并且基本上同时地将图像传输至控制器，从而减少确定所需粘合剂量所需的处理时间。609.在从第二相机596接收到图像后，第二传感器系统的处理器被配置为确定诸如装饰元件2的最大直径和元件2的圆度的元件参数，用于计算所需的粘合剂量。610.因此，控制器可以有利地根据空腔的特性、要施加的装饰元件的特性以及粘合剂本身的特性来确定要在选定元件位置处施加的所需的粘合剂量。在实践中，控制器可以使用算法来计算和输出所需的粘合剂量，其中使用空腔、装饰元件和粘合剂的特性作为此算法的输入。611.或者，可以设想到控制器可以存储或访问查表，在该查表中，针对对应的所需的粘合剂量列出了这些特性的值的多种组合。612.这样的系统允许智能地施加粘合剂，确保施加了足够的粘合剂以将装饰元件可靠地粘附到工件，但防止施加过量的粘合剂，施加过量的粘合剂将显得令观察者反感。613.参考图59，当系统准备好将粘合剂施加至工件3并且粘合剂施加器32与第一元件位置640对齐时，控制器向粘合剂施加器32输出信号。此信号指示粘合剂施加器32在第一元件位置640处施加所需的粘合剂量。随后，装饰元件施加器30被控制为将第一装饰元件2施加至第一元件位置640处的粘合剂，如上所述。614.在施加装饰元件2之后，控制器被配置为指示第一相机490再次与第一元件位置640对齐并执行质量检查，现在将对该质量检查进行描述，并且该质量检查在图68中示出。615.作为此质量检查的一部分，第一相机490捕获第一元件位置640的另一图像，现在装饰元件2已就位。此类图像的示例如图69中所示。616.然后，处理器评估捕获的图像以检查任何施加错误。例如，处理器可以检测：617.元件2是否存在；618.第一元件位置640处是否存在过量的粘合剂，使得粘合剂在装饰元件2的边缘周围可见，如图69a中所示；619.装饰元件2相对于工件3的取向，以检查该取向是否对应于装饰元件2的预期施加取向；或者620.装饰元件2在空腔642内的位置，以检查元件2是否偏移(例如，如图69b中所示)。621.在接收到捕获的图像时，如果控制器确定存在缺陷，例如，施加了过量的粘合剂，或者装饰元件2未处于施加取向，则控制器被配置为标记第一元件位置640以返工或将工件3标记为报废。622.相反，如果控制器确定没有缺陷，则控制器被配置为通过元件位置640。623.当施加元件2时，控制器继续确定所需的粘合剂量并就每个连续元件位置执行此质量检查。624.由控制器做出的关于是否已经施加过量的粘合剂的确定可以有利地连续反馈到粘合剂调节系统34中。例如，如果控制器已经关于特定元件位置确定施加了过量的粘合剂，则控制器可以调整算法的参数或函数，或者可以调整存储在查表中的值，以由控制器用于确定后续粘合剂施加所需的粘合剂量。特别地，控制器可以调整这些参数或值，使得与该特定元件位置相关联的粘合剂、空腔和装饰元件特性的组合将在未来导致减少量的粘合剂被施加至工件。625.因此，用作质量控制系统的粘合剂调节系统34允许对通过机器1的制品进行有效和自动的质量控制。626.一旦已经在每个元件位置处将元件2施加至工件3，保持器12和关联的工件3就被返回至工件承载系统11。一旦元件2已经施加至承载系统11中的每个工件3，则使用工件运送系统15将承载系统11运送出机器1，如已经描述的那样，并且保持器12和关联的工件3可以被移除。627.在该阶段，任何已被标记为进行手动质量检查或进行额外处理的工件3可以被移除以进行进一步动作。否则，工件3现在可以被认为是完成的，并且可以被包装以用于继续供应。628.已经详细描述了机器1及其相关系统和过程，应当理解，机器1提供了一种非常快速和有效的手段，以用于将许多不同形状和尺寸的装饰元件2自动施加至许多不同形状和尺寸的制品。该过程可以在机器1中极快地进行，吞吐量高并且需要有限的人工输入。总体而言，与等效的手动施加操作相比，工件吞吐量可提高一个数量级。629.为了最大限度地提高机器1的效率和吞吐量，不同的系统可以被配置为彼此并行运行。例如：630.当第一承载系统和关联的保持器在工作空间4内进行施加时，用户可将第二承载系统插入工件插入位置4中待用，并且工件运送系统15可以将第二承载系统运送至工件接收区；631.当第一元件支撑件在元件呈现区中时，元件呈现系统24可以通过将第二元件支撑件16放置在分拣区中并使支撑件16振动来准备第二元件支撑件16，以将元件2分拣至元件呈现位置中；632.当工件操纵系统18正在工件工作区中布置保持器时，元件运送系统550可以正在将元件支撑件16移动至元件呈现区和/或可以正在用取回器臂36从元件支撑件16取回第一元件；和633.当工件操纵系统18正在移动工件以便呈现新的元件位置用于施加元件2时，元件施加器30可以正在从元件取回器臂36取回元件2。634.就要在每个循环内装饰多个制品这一性质而言，承载系统11的模块化性质允许完全的灵活性，从而允许在单个循环中装饰混合的多个制品，或者允许装饰单一的制品类型(若需要)。635.机器1还提供了将元件2特别精确地施加至工件3。与工件3和元件2相关的制造变化可以通过诸如以下过程来克服：元件位置的精确计算、元件2的筛选、最佳粘合剂量的精确计算以及元件施加后元件位置的质量控制。636.应当理解，上述各种系统可以在机器中彼此孤立地使用或以任何适当的组合使用。例如，元件呈现系统24可用于分拣和呈现元件2，然后，该元件2被用于将元件2手动施加至工件3。637.在不脱离以下权利要求的范围的情况下的其他变化和修改对于技术人员来说将是显而易见的。本发明的实施例还可以通过参考以下编号的条款来理解：638.1.一种系统(11)，用于支撑工件(3)以允许将工件(3)运送到机器(1)的工作区(808)以将装饰元件(2)施加至工件(3)，该系统包括：639.保持器(12)，该保持器(12)被配置为保持工件(1)；和640.承载器(14)，该承载器(14)被配置为承载保持器(12)；641.其中，保持器(12)包括连接特征(48)，该连接特征(48)被配置为与机器(1)的可移动支撑件(470)的对应连接特征(478)连接以将保持器(12)连接到可移动支撑件(470)，使得可移动支撑件(470)能够将保持器(12)运送到机器(1)的工作区(808)。642.2.根据条款1所述的系统(11)，其中，保持器(12)和承载器(14)均包括协作的接合特征(46、348、422)，该协作的接合特征(46、348、422)被配置为接合以将保持器(12)固定到承载器(14)以及被配置为分离以允许从承载器(14)移除保持器(12)。643.3.根据条款2所述的系统(11)，其中，协作的接合特征(46、348、422)包括协作的凸形和凹形接合特征。644.4.根据条款3所述的系统(11)，其中，保持器(12)的接合特征(46)包括从保持器(12)的主体(38)突出的一个或多个突出部(47)，和/或承载器(14)的接合特征(422)包括被配置为接收保持器(12)上的突出部(47)一个或多个凹部(426)。645.5.根据条款2至4中任一项所述的系统(11)，其中：646.可移动工件支撑件(470)的对应连接特征(478)被配置为，当可移动工件支撑件(470)沿连接方向移动时与保持器(12)的连接特征(48)连接；647.保持器(12)的接合特征(46)被配置为，当保持器(12)在分离方向上移动时与承载器(14)的相应接合特征(422)分离；和648.分离方向与连接方向为同一方向。649.6.根据条款2至5中任一项所述的系统(11)，其中，承载器(14)包括撤回特征(424)，该撤回特征(424)被配置为允许保持器(12)从承载器(14)撤回。650.7.根据任一前述条款所述的系统(11)，其中，承载器(14)包括孔(420)，所述孔(420)被配置为围绕保持器(12)的一部分，使得当保持器(12)由承载器(14)承载时，保持器(12)延伸穿过承载器(14)。651.8.当条款7从属于条款6时，根据条款7所述的系统，其中，撤回特征(424)包括从孔(420)延伸的一个或多个开口(430)。652.9.当条款8从属于条款4时，根据条款8所述的系统，其中，保持器(12)上的突出部(47)之间的间距与承载器(14)上的开口(430)之间的间距相同，使得当突出部(47)和开口(430)对齐时，保持器(12)的主体(38)和突出部可以通过承载器(14)的孔(420)和开口(430)撤回。653.10.根据任一前述条款所述的系统(11)，其中，保持器(12)包括第一部段(52)以及第二部段(54)，第一部段(52)被配置为当保持器(12)由承载器(14)保持时位于承载器(14)上方，第二部段(54)被配置为当保持器(12)由承载器(14)保持时位于承载器(14)下方，并且其中连接特征(48)位于保持器(12)的第二部段(54)上。654.11.根据任一前述条款的系统(11)，其中，保持器(12)上的连接特征(48)包括凹部。655.12.一种机器(1)，用于将装饰元件(2)自动施加到保持在保持器(12)中的工件(3)，该机器(1)包括：656.工件接收区(800)，该工件接收区(800)用于接收根据任一前述条款的系统(11)的承载器(14)和关联的保持器(12)和工件(3)；和657.可移动支撑件(450)，该可移动支撑件(450)包括连接特征(478)，该连接特征(478)被配置为与保持器(12)上的连接特征(48)接合以将保持器(12)连接到可移动支撑件(450)；658.其中，可移动支撑件(450)可在工件接收区(800)和工作区(808)之间移动。659.13.根据条款12的机器(1)，其中，可移动支撑件(450)被配置为在一个或多个方向上移动和/或在一个或多个转动自由度上旋转以从承载器(14)移除保持器(12)。660.14.一种方法，用于将工件(3)运送到机器(1)的工作区(808)以将装饰元件(2)施加至工件(3)，该机器(1)具有可移动支撑件(450)，并且该方法包括：661.将工件(3)安装至保持器(12)，该保持器(12)包括连接特征(48)；662.将保持器(12)安装至承载器(14)；663.将承载器(14)和已安装的保持器(12)布置在机器(1)中；664.将可移动支撑件(450)的对应连接特征(478)与保持器(12)的连接特征(48)连接，以将保持器(12)连接至可移动支撑件(450)；和，665.使用可移动支撑件(450)：666.从承载器(14)移除保持器(12)；和667.将保持器(12)运送到机器(1)的工作区(808)。668.15.一种制造制品的方法，该制品包括在各个元件位置(640)处的多个装饰元件(2)，并且该方法包括：669.根据条款14的方法将工件(3)运送到机器(1)的工作区(808)；和670.将装饰元件(2)施加到机器(1)的工作区(808)中的工件(3)上的元件位置(640)。671.16.一种系统(24)，用于呈现多个装饰元件(2)以将装饰元件(4)自动施加至工件(2)，该系统(24)包括：672.传感器系统(26)，该传感器系统(26)被配置为检测装饰元件(2)的特性；673.支撑件(16)，该支撑件(16)被配置为支撑装饰元件(2)，该支撑件(16)被配置为提供从传感器系统(26)到装饰元件(2)的可视通路；674.装饰元件取回器(36、30)，该装饰元件取回器(36、30)被配置为从支撑件(16)取回装饰元件(2)；675.控制器(900)，该控制器(900)被配置为引起装饰元件取回器(36、30)根据其装饰元件特性从支撑件(16)取回选定的装饰元件(2)。676.17.根据条款16所述的系统(24)，其中，控制器(900)被配置为引起支撑件(16)和/或装饰元件取回器(36、30)的移动以使装饰元件取回器(36、30)与装饰元件(2)对齐，以从支撑件(16)取回元件(2)。677.18.根据条款16或条款17所述的系统(24)，其中，装饰元件特征是以下项中的一个或多个：678.装饰元件(2)的存在；679.装饰元件(2)的取向；680.装饰元件(2)的形状参数，例如装饰元件(2)的圆度；681.装饰元件(2)的颜；682.装饰元件(2)的表面质量参数；683.装饰元件(2)的一个或多个尺寸，例如装饰元件(2)的最大直径；和684.装饰元件(2)的长宽比。685.19.根据条款16至18中任一项所述的系统(24)，其中，支撑件(16)包括基部(512)，基部(512)被配置为提供通过基部(512)从传感器系统(26)到装饰元件(2)的可视通路。686.20.根据条款16至19中任一项所述的系统(24)，其中，支撑件(16)至少部分透明以提供从传感器系统(26)到装饰元件(2)的可视通路。687.21.根据条款16至20中任一项所述的系统(24)，其中，控制器(900)被配置为控制粘合剂施加系统，并且其中控制器(900)被配置为根据装饰元件特性确定要由粘合剂施加系统施加至工件(3)的所需的粘合剂量。688.22.根据条款16至21中任一项所述的系统(24)，其中，支撑件(16)限定元件呈现位置(526)，在该元件呈现位置(526)处呈现元件(2)以由传感器系统(26)感测和由元件取回器(36、30)取回。689.23.根据条款22的系统(24)，其中，元件呈现位置(526)由支撑件(16)中的凹部或孔(534)限定。690.24.根据条款23所述的系统(24)，其中，经由凹部的基部或孔(534)提供可视通路。691.25.根据条款22至24中任一项所述的系统(24)，其中，控制器(900)被配置为输出信号以引起支撑件(16)振动，从而引起多个装饰元件(2)中的每个装饰元件(2)自定位在各自的元件呈现位置(526)中。692.26.根据条款16至25中任一项的系统(24)，其中，系统(24)包括光源(600)，支撑件(16)定位在传感器系统(26)和光源(600)之间。693.27.根据条款16至26中任一项所述的系统(24)，其中，装饰元件取回器(36)被配置为，在从元件支撑件(16)取回装饰元件(2)之后将装饰元件(2)反转。694.28.用于将装饰元件(2)自动施加至工件(3)的设备，该设备包括根据条款16至27中任一项所述的系统(24)以及元件施加器(36、30)，系统用于呈现多个装饰元件(2)以将装饰元件(2)自动施加至工件(3)，元件施加器(36、30)用于将装饰元件(2)施加至工件(3)。695.29.一种选择装饰元件(2)以将装饰元件(2)自动施加至工件(3)的方法，该方法包括：696.在支撑件(16)上支撑多个装饰元件(2)，该支撑件(16)提供从传感器(26)到装饰元件(2)的可视通路；697.使用传感器(26)检测装饰元件(2)的特性；和698.根据装饰元件特性，选择性地从支撑件(16)取回装饰元件(2)。699.30.一种制造制品的方法，该制品包括在各个元件位置(640)处的多个装饰元件(2)，并且该方法包括：700.提供限定多个元件位置(640)的工件(3)；701.在支撑件(16)上支撑多个装饰元件(2)，该支撑件(16)提供从传感器(26)到装饰元件(2)的可视通路；702.使用传感器(26)检测装饰元件(2)的特性；703.根据装饰元件特性，选择性地从支撑件(16)取回装饰元件(2)；704.在元件位置(640)处将取回的装饰元件(2)施加至工件(3)。当前第1页12当前第1页12

技术特征：

1.用于将装饰元件(2)自动施加至工件(3)的设备(1)，所述设备包括：元件施加器(30)，所述元件施加器(30)被配置为在施加位置处沿施加方向施加装饰元件(2)；用于支撑所述工件(3)的可移动支撑件(470)，支撑件(470)能够通过沿着和/或围绕横向于施加方向的轴线平移和/或旋转而移动；和控制装置，所述控制装置被配置为：确定或接收与元件位置有关的信息，在所述元件位置处所述装饰元件(2)将被施加至所述工件(3)；引起所述支撑件(470)和装饰元件施加器(30)之间的沿着和/或围绕横向于施加方向的轴线的相对平移和/或旋转，以将施加位置与元件位置对齐和/或定向；和引起装饰元件施加器(30)将所述装饰元件(2)施加在所述工件(3)的元件位置处。2.根据权利要求1所述的设备(1)，其中，所述设备(1)包括工件呈现区和工作区，所述工件呈现区用于将工件(3)呈现在工件支撑件(11)上，在所述工作区中元件施加器(30)将元件(2)施加至所述工件(3)，可移动支撑件(470)能够在所述工件呈现区和工作区之间移动，以将所述工件(3)从所述工件呈现区运送到所述工作区。3.根据权利要求2所述的设备(1)，其中，可移动支撑件(470)包括连接特征(478)，所述连接特征(478)被配置为与所述工件(3)接合和/或与保持所述工件(3)的保持器(12)接合，以将可移动支撑件(470)连接到所述工件(3)和/或保持器(12)。4.根据前述权利要求中任一项所述的设备(1)，其中，所述设备包括元件取回位置以及工作区，在所述元件取回位置，一个或多个装饰元件(2)被呈现给元件施加器(30)，在所述工作区中，所述元件施加器(30)将所述装饰元件(2)施加至所述工件(3)，并且其中，所述元件施加器(30)能够在所述取回位置和工作区之间移动，以从所述元件取回位置取回所述装饰元件(2)并将所述装饰元件(2)运送到工作区以便施加至所述工件(3)。5.根据权利要求4所述的设备(1)，其中，所述设备(1)还包括用于在元件支撑件(16)上呈现多个元件(2)的元件呈现区，并且其中，所述元件呈现区限定所述元件取回位置，使得所述元件施加器(30)能够在所述元件呈现区和工作区之间移动。6.根据权利要求4所述的设备(1)，其中，所述设备还包括元件呈现区以及元件取回器(36)，所述元件呈现区用于在元件支撑件(16)上呈现多个元件(2)，所述元件取回器(36)被配置为从所述元件支撑件(16)取回元件(2)并将元件(2)运送到所述元件取回位置，所述元件施加器(30)被配置为从所述元件取回位置取回元件(2)。7.根据权利要求6所述的设备(1)，其中，所述元件取回器(36)包括取回器臂，所述取回器臂被配置为在运送期间将装饰元件(2)从呈现取向旋转到施加取向，所述施加取向对应于当装饰元件(2)已施加至工件(3)时装饰元件(2)的取向。8.根据权利要求4至7中任一项所述的设备(1)，其中，所述设备(1)还包括用于在元件支撑件(16)上呈现多个元件(2)的元件呈现区，所述支撑件(16)限定元件呈现位置(526)，元件(2)呈现在所述元件呈现位置(526)处，并且其中，控制装置被配置为输出信号以引起支撑件(16)振动，从而引起多个元件(2)中的每个装饰元件(2)自定位在相应的所述元件呈现位置(526)中。9.根据前述权利要求中任一项所述的设备(1)，其中，所述设备(1)还包括粘合剂调节
系统(34)，所述粘合剂调节系统(34)被配置为检测或接收与工件特性相关的信息，并且其中，控制装置被配置为根据工件特性确定施加于元件位置处的期望的粘合剂量。10.根据权利要求9所述的设备(1)，其中，所述设备(1)包括粘合剂施加器(32)，所述粘合剂施加器(32)被配置为将粘合剂施加至工件(3)的元件位置，控制装置被配置为向所述粘合剂施加器(32)输出指令以将所需的粘合剂量分配至工件(3)。11.根据前述权利要求中任一项所述的设备(1)，其中，工件(3)具有该类型的所有工件(3)共有的主要参考特征(486)，并且，所述设备(1)还包括被配置为检测主要参考特征(486)的对齐传感器系统(500)，并且其中，控制装置被配置为：确定在检测到的主要参考特征位置和/或取向与目标位置和/或取向之间的偏移量；和将主要参考特征(486)与目标位置和/或取向对齐。12.根据前述权利要求中任一项所述的设备(1)，其中：控制装置被配置为存储或接收与工件(3)的基础模型相关的信息，所述基础模型包括与基础模型的一个或多个辅助参数以及基础模型上的多个元件位置相关的信息；对齐传感器系统(500)被配置为检测与工件(3)的选定区域相关的辅助参数，并将与检测到的辅助参数相关的信息传输到控制装置；和控制装置被配置为确定在检测到的辅助参数与基础模型的对应的辅助参数之间的偏差，并基于所述偏差为工件(3)的选定区域计算更新的模型，所述更新的模型包括在工件(3)的选定区域中更新的元件位置。13.一种制造制品的方法，所述制品包括在各个元件位置处的多个装饰元件(2)，并且所述方法包括：a)提供元件施加器(30)，所述元件施加器(30)被配置为在施加位置处沿施加方向施加装饰元件(2)，b)提供限定多个元件位置的工件(3)；c)使用支撑件(470)支撑所述工件(3)；d)引起在所述支撑件(470)和元件施加器(30)之间的沿着和/或围绕横向于施加方向的轴线的相对平移和/或旋转，以使所述施加位置与元件位置对齐和/或定向；和e)引起所述元件施加器(30)在工件(3)的元件位置处施加所述装饰元件(2)。14.根据权利要求1至12中任一项所述的设备(1)或根据权利要求13所述的方法，其中，工件(3)是装饰制品，优选地为珠宝制品，和/或装饰元件(2)是玻璃、陶瓷、玻璃陶瓷、宝石或亚宝石、树脂、塑料材料或金属的装饰元件，优选地为珠宝元件，例如磨琢面元件。

技术总结

一种用于将装饰元件自动施加至工件的设备，该设备包括元件施加器，其被配置为在施加位置处沿施加方向施加装饰元件；用于支撑工件的可移动支撑元件，其可通过沿着和/或围绕横向于施加方向的轴线平移和/或旋转而移动；以及控制装置。该控制装置被配置为，确定或接收与元件位置相关的信息，在元件位置处装饰元件将被施加至工件；引起在支撑件和装饰元件施加器之间的沿着和/或围绕横向于施加方向的轴线的相对平移和/或旋转，以将施加位置与元件位置对齐和/或定向；以及使装饰元件施加器在工件的元件位置处施加装饰元件。件的元件位置处施加装饰元件。件的元件位置处施加装饰元件。