全回油的内啮合齿轮式输油泵的制作方法

1.本实用新型涉及一种用于供给燃油的输油泵，尤其涉及一种全回油的内啮合齿轮式输油泵。

背景技术：

2.齿轮式输油泵通常用于将油箱里的低压燃油输送至喷油泵或其他设备中，稳定泵油过程中，若出油孔的压力过大时，通常采用限压阀进行卸压，使高压油直接回油至油箱，这种回油方式大大增加了燃油的行程，会降低输油泵的供油效率，增加能量损耗。

技术实现要素：

3.针对背景技术中的问题，本实用新型提出了一种全回油的内啮合齿轮式输油泵，包括泵体、设置在泵体上的进油孔和出油孔，进油孔的外端通过管路与外部的供油泵连接，进油孔的内端与泵体内的吸油腔连通，出油孔的外端通过管路与外部的喷油泵连接，出油孔的内端与泵体内的压油腔连通；其改进在于：所述泵体内设置有安装腔，安装腔的下端口与泵体下端面连通；安装腔的上端通过孔道与压油腔连通；安装腔的中部与所述进油孔部分重叠；安装腔的中部设置有密封锥面，密封锥面位于安装腔和进油孔重叠部位的上侧；安装腔的下端口处设置有弹簧座，弹簧座将安装腔的下端口封闭；安装腔内设置有安全阀芯，安全阀芯中部设置有与密封锥面匹配的密封面，安全阀芯和弹簧座之间设置有预紧弹簧，预紧弹簧将安全阀芯抵紧在密封锥面上；当密封面和密封锥面接触时，压油腔和进油孔相互隔离，当密封面和密封锥面分离时，压油腔和进油孔相互连通；
4.所述出油孔上侧设置有安装孔，安装孔将出油孔和泵体上端面连通；出油孔下侧的内壁上设置有适配槽，适配槽与安装孔位置相对；适配槽的底部通过一连通孔连通至进油孔；适配槽内放置有密封钢球，密封钢球的尺寸与连通孔的上端口匹配；安装孔内设置有旁通阀座，旁通阀座将安装孔封闭，旁通阀座下端延伸至靠近适配槽的位置处，旁通阀座下端和密封钢球之间流有间隙；密封钢球和旁通阀座之间设置有压紧弹簧，压紧弹簧将密封钢球抵紧在连通孔的上端口处；密封钢球和连通孔的上端口接触时，进油孔和出油孔相互隔离，密封钢球和连通孔的上端口分离时，进油孔和出油孔相互连通。
5.前述方案的原理是：启动初期，当主动齿轮和内齿轮啮合脱开啮合时，吸油腔形成局部真空，燃油被吸入吸油腔，此时，由于燃油还未进入出油孔，进油孔内的燃油会将密封钢球顶起，并且一部分燃油会流入压油腔中对主动齿轮和内齿轮进行润滑，同时，流入压油腔的燃油也能将内部气体挤出压油腔，使气体通过出油孔进入外部的喷油泵并最终通过喷油泵上的排气阀向外排出；稳定运行过程中，如压油腔内油压过大，燃油就会将安全阀芯向下推动，使密封锥面打开，燃油就会通过安装腔回流到进油孔中；采用本方案后，卸压时排出的燃油不再回流到油箱，可以有效减少燃油的行程，降低能量消耗。
6.优选地，内啮合齿轮式输油泵的齿轮通过底盖封装在泵体内；底盖上设置有零供油回油孔，零供油回油孔的内端与吸油腔连通，零供油回油孔的外端通过回油管路与所述
喷油泵的回油口连接，回油管路上设置有单向阀，单向阀使得喷油泵内的燃油只能通过回油管路向零供油回油孔方向单向流动。当喷油泵停止工作时，喷油泵内的高压燃油就会通过回油管路和零供油回油孔回到吸油腔中。
7.本实用新型的有益技术效果是：提出了一种全回油的内啮合齿轮式输油泵，该方案可以有效减少燃油的行程，降低能量消耗。
附图说明
8.图1、本实用新型的轴截面结构示意图；
9.图2、安装腔位置处的剖面结构示意图；
10.图3、齿轮位置处的剖面结构示意图；
11.图4、底盖在零供油回油孔位置处的局部剖视图；
12.图中各个标记所对应的名称分别为：进油孔1、出油孔2、适配槽21、吸油腔3、压油腔4、安装腔5、弹簧座51、安全阀芯52、连通孔6、旁通阀座7、密封钢球8、压紧弹簧9、零供油回油孔10、主动齿轮11、内齿轮12。
具体实施方式
13.一种全回油的内啮合齿轮式输油泵，包括泵体、设置在泵体上的进油孔1和出油孔2，进油孔（1的外端通过管路与外部的供油泵连接，进油孔1的内端与泵体内的吸油腔3连通，出油孔2的外端通过管路与外部的喷油泵连接，出油孔2的内端与泵体内的压油腔4连通；其改进在于：所述泵体内设置有安装腔5，安装腔5的下端口与泵体下端面连通；安装腔5的上端通过孔道与压油腔4连通；安装腔5的中部与所述进油孔1部分重叠；安装腔5的中部设置有密封锥面，密封锥面位于安装腔5和进油孔1重叠部位的上侧；安装腔5的下端口处设置有弹簧座51，弹簧座51将安装腔5的下端口封闭；安装腔5内设置有安全阀芯52，安全阀芯52中部设置有与密封锥面匹配的密封面，安全阀芯52和弹簧座51之间设置有预紧弹簧，预紧弹簧将安全阀芯52抵紧在密封锥面上；当密封面和密封锥面接触时，压油腔4和进油孔1相互隔离，当密封面和密封锥面分离时，压油腔4和进油孔1相互连通；
14.所述出油孔2上侧设置有安装孔，安装孔将出油孔2和泵体上端面连通；出油孔2下侧的内壁上设置有适配槽21，适配槽21与安装孔位置相对；适配槽21的底部通过一连通孔6连通至进油孔1；适配槽21内放置有密封钢球8，密封钢球8的尺寸与连通孔6的上端口匹配；安装孔内设置有旁通阀座7，旁通阀座7将安装孔封闭，旁通阀座7下端延伸至靠近适配槽21的位置处，旁通阀座7下端和密封钢球8之间流有间隙；密封钢球8和旁通阀座7之间设置有压紧弹簧9，压紧弹簧9将密封钢球8抵紧在连通孔6的上端口处；密封钢球8和连通孔6的上端口接触时，进油孔1和出油孔2相互隔离，密封钢球8和连通孔6的上端口分离时，进油孔1和出油孔2相互连通。
15.进一步地，内啮合齿轮式输油泵的齿轮通过底盖封装在泵体内；底盖上设置有零供油回油孔10，零供油回油孔10的内端与吸油腔3连通，零供油回油孔10的外端通过回油管路与所述喷油泵的回油口连接，回油管路上设置有单向阀，单向阀使得喷油泵内的燃油只能通过回油管路向零供油回油孔10方向单向流动。

技术特征：

1.一种全回油的内啮合齿轮式输油泵，包括泵体、设置在泵体上的进油孔（1）和出油孔（2），进油孔（1）的外端通过管路与外部的供油泵连接，进油孔（1）的内端与泵体内的吸油腔（3）连通，出油孔（2）的外端通过管路与外部的喷油泵连接，出油孔（2）的内端与泵体内的压油腔（4）连通；其特征在于：所述泵体内设置有安装腔（5），安装腔（5）的下端口与泵体下端面连通；安装腔（5）的上端通过孔道与压油腔（4）连通；安装腔（5）的中部与所述进油孔（1）部分重叠；安装腔（5）的中部设置有密封锥面，密封锥面位于安装腔（5）和进油孔（1）重叠部位的上侧；安装腔（5）的下端口处设置有弹簧座（51），弹簧座（51）将安装腔（5）的下端口封闭；安装腔（5）内设置有安全阀芯（52），安全阀芯（52）中部设置有与密封锥面匹配的密封面，安全阀芯（52）和弹簧座（51）之间设置有预紧弹簧，预紧弹簧将安全阀芯（52）抵紧在密封锥面上；当密封面和密封锥面接触时，压油腔（4）和进油孔（1）相互隔离，当密封面和密封锥面分离时，压油腔（4）和进油孔（1）相互连通；所述出油孔（2）上侧设置有安装孔，安装孔将出油孔（2）和泵体上端面连通；出油孔（2）下侧的内壁上设置有适配槽（21），适配槽（21）与安装孔位置相对；适配槽（21）的底部通过一连通孔（6）连通至进油孔（1）；适配槽（21）内放置有密封钢球（8），密封钢球（8）的尺寸与连通孔（6）的上端口匹配；安装孔内设置有旁通阀座（7），旁通阀座（7）将安装孔封闭，旁通阀座（7）下端延伸至靠近适配槽（21）的位置处，旁通阀座（7）下端和密封钢球（8）之间流有间隙；密封钢球（8）和旁通阀座（7）之间设置有压紧弹簧（9），压紧弹簧（9）将密封钢球（8）抵紧在连通孔（6）的上端口处；密封钢球（8）和连通孔（6）的上端口接触时，进油孔（1）和出油孔（2）相互隔离，密封钢球（8）和连通孔（6）的上端口分离时，进油孔（1）和出油孔（2）相互连通。2.根据权利要求1所述的全回油的内啮合齿轮式输油泵，其特征在于：内啮合齿轮式输油泵的齿轮通过底盖封装在泵体内；底盖上设置有零供油回油孔（10），零供油回油孔（10）的内端与吸油腔（3）连通，零供油回油孔（10）的外端通过回油管路与所述喷油泵的回油口连接，回油管路上设置有单向阀，单向阀使得喷油泵内的燃油只能通过回油管路向零供油回油孔（10）方向单向流动。

技术总结

本实用新型提出了一种全回油的内啮合齿轮式输油泵，包括泵体、设置在泵体上的进油孔和出油孔；其创新在于：所述泵体内设置有安装腔，安装腔内设置有安全阀芯；所述出油孔上侧设置有安装孔，出油孔下侧的内壁上设置有与安装孔位置相对的适配槽，适配槽内放置有密封钢球，安装孔内设置有旁通阀座，旁通阀座下端和密封钢球之间流有间隙；密封钢球和旁通阀座之间设置有压紧弹簧，压紧弹簧将密封钢球抵紧。本实用新型的有益技术效果是：提出了一种全回油的内啮合齿轮式输油泵，该方案可以有效减少燃油的行程，降低能量消耗。降低能量消耗。降低能量消耗。