一种搓丝机上料装置的制作方法

1.本技术涉及搓丝机技术领域，尤其是涉及一种搓丝机上料装置。

背景技术：

2.搓丝机是一种专业生产螺纹的设备，其主要工作原理是通过两块具有相同的且与螺栓螺纹相同的牙形的搓丝板，两块搓丝板相互运动时把两个搓丝板之间的螺栓坯搓出螺纹。
3.搓丝机在工作时必须要配合专门的上料设备才可以使用，由于上料设备铺设体型较大，只能够适用于制造厂，但是在一些偏远的地区，大多数还是通过人工进行上料，人工上料的方式无法持久进行导致效率过于低下，且存在一定的危险，容易将手部夹伤。

技术实现要素：

4.为了提高上料效率，降低上料过程中的危险性，本技术提供一种搓丝机上料装置。
5.本技术提供的一种搓丝机上料装置，采用如下的技术方案：一种搓丝机上料装置，包括安装台、转动安装于所述安装台侧边的下料盘、设置于所述安装台上且用于驱动所述下料盘往复转动的驱动机构、设置于所述安装台上且位于所述下料盘下方的接料筒以及设置于所述安装台侧边的下料轨；所述下料轨呈倾斜设置，且所述下料轨较高的一端为进料端，所述下料轨较低的一端为出料端，所述下料轨的出料端与所述下料盘对接，所述下料轨内放置有多根待搓丝的螺栓坯，所述下料盘靠近所述下料轨出料端的一侧开设有用于卡接螺栓坯的卡槽，所述卡槽延伸至所述下料盘端部且经过所述下料盘的圆心，所述下料盘的圆心与所述下料轨的出料端齐平；所述下料盘的周测还设置有与所述下料盘适配的圆弧板，所述圆弧板能够对所述卡槽内的螺栓坯进行阻挡，所述圆弧板上正对所述接料筒的上端开设有出料口。
6.通过采用上述技术方案，上料时，将螺栓坯放入下料轨中，螺栓坯沿着下料轨向下滚动，与此同时，驱动机构带动下料盘转动，使得下料盘上的卡槽转动到与下料轨的出料端齐平的位置，此时螺栓坯落入卡槽中，驱动机构带动下料盘转动到初始位置，此时卡槽内的螺栓坯在重力的作用下由出料口落入接料筒内，完成下料，此下料过程不需要人为手动下料，提高了下料的效率的同时也降低了下料的安全风险，特别是对于一些偏远地区，此上料装置体积小巧，方便搬运，单人即可进行单独上料，实用性高。
7.可选的，所述驱动机构包括转动安装在所述安装台上且与所述下料盘的中心同轴固定的转轴、同轴套设固定于所述转轴远离所述下料盘一端的齿轮、安装在所述安装台上的第一气缸以及固定安装于所述第一气缸伸缩端上的齿条，所述齿条的长度方向与所述第一气缸的伸缩方向相一致，且所述齿条与所述齿轮啮合。
8.通过采用上述技术方案，当需要带动下料盘转动时，第一气缸伸长，此时第一气缸的伸缩端带动齿条伸长，齿条带动与之啮合的齿轮转动，齿轮通过转轴带动下料盘转动，此
时下料盘上的卡槽转动到与下料轨的出料端齐平的位置，位于下料段的螺栓坯落入卡槽内，此时第一气缸收缩，从而带动下料盘复位，复位后的卡槽下端与出料口正对，螺栓坯落入集料筒中完成上料。在此过程中，第一气缸能够通过齿轮、齿条精准的对下料盘的转动进行调节，使得螺栓坯的下料过程更加顺利，相较于直接使用电机来控制下料盘进行下料的方式来说，例如使用伺服电机，由于伺服电机需要外加控制电路，且伺服电机的造价较为昂贵，本技术中的第一气缸配合齿轮、齿条能够达到精准调节的效果，且造价更加低廉，从设备端降低了生产花费。
9.可选的，所述安装台上设置有延伸至所述下料盘侧边的支架，所述支架和所述下料盘之间设置有用于辅助所述下料盘复位的复位弹簧，所述复位弹簧一端与所述下料盘固定连接，另一端与所述支架固定连接。
10.通过采用上述技术方案，复位弹簧能够辅助第一气缸进行复位，使得下料盘能够精准的回到初始的位置，便于螺栓坯成功的上料。
11.可选的，所述下料盘靠近所述卡槽的一侧设置有用于防止所述螺栓坯掉落的防护板。
12.通过采用上述技术方案，防护板能够将螺栓坯限位在卡槽内，从而降低下料盘转动过程中螺栓坯从卡槽中脱落的可能性。
13.可选的，所述下料轨包括两块间隔且平行设置的导料板，两所述导料板之间的距离与所述螺栓坯的长度适配，两所述导料板的中间位置设置有垂直于所述导料板长度方向的挡料板，所述挡料板和所述导料板之间留有供一个所述螺栓坯单独通过的过料口，且两所述导料板的下方设置有对经过所述过料口的螺栓坯进行均匀下料的阻挡机构。
14.通过采用上述技术方案，阻挡机构能够对位于上料端的螺栓坯进行阻挡，使得螺栓坯能够均匀的进行下料，且阻挡机构也能够对螺栓坯的下料量进行控制，从而配合第一气缸对螺栓坯的上料速度进行调节。
15.可选的，所述阻挡机构包括安装于两所述导料板下方的第二气缸以及安装于所述第二气缸伸缩端的楔形抵推块，所述第二气缸伸缩端的伸缩方向垂直于两所述导料板设置。
16.通过采用上述技术方案，当需要使螺栓坯上料时，第二气缸带动抵推块向下移动，此时一个螺栓坯经过过料口，当不需要上料时，第二气缸带动抵推块向上移动，此时抵推块即可对过料口进行封堵。
17.可选的，所述挡料板靠近所述导料板出料端的一侧设置有两块限位板，两所述限位板通过螺栓分别固定安装在对应所述导料板的侧边上，所述限位板和所述导料板之间留有供一个所述螺栓坯单独通过的过料通道。
18.通过采用上述技术方案，限位板能够对经过过料口的螺栓坯进行限位，使得过料通道内的螺栓坯能够整齐排列后逐个落入卡槽内，从而实现螺栓坯的逐个上料。
19.可选的，两所述导料板之间设置有光线传感器，所述光线传感器位于所述导料板靠近出料端的位置，所述光线传感器包括发射端和接收端，所述光线传感器的发射端和接收端分别位于两所述导料板的上下两侧，且两所述导料板下方设置有用于对所述过料通道内的螺栓坯进行辅助下料的辅助下料机构。
20.通过采用上述技术方案，由于螺栓坯在生产过程中可能存在次品，次品不是规则
的圆柱体，这部分次品在上料时，可能会停留在过料通道内，此时次品会阻碍过料通道内的其他螺栓坯的正常上料，导致导料板出料端没有螺栓坯落入卡槽中，此时下料盘无法正常对螺栓坯进行下料，而本技术中的光线传感器能够对导料板出料端的螺栓坯进行检测，当导料板出料端没有螺栓坯存在时，此时辅助下料机构会推动过料通道中的螺栓坯，使得过料通道内的螺栓坯能够正常滑入卡槽中，从而保证正常的上料过程。
21.可选的，所述辅助下料机构包括设置于所述导料板下方的第三气缸以及固定设置于所述第三气缸伸缩端的推板，所述推板位于两所述导料板之间的间隙下方。
22.通过采用上述技术方案，当光线传感器的接收端接收到发射端发出的光线时，此时第三气缸推动推板，推板推动过料通道内的螺栓坯，使得螺栓坯能够正常落入卡槽内。
23.可选的，所述安装台上设置有控制台，所述控制台分别与所述第一气缸、第二气缸、第三气缸以及光线传感器电连接。
24.通过采用上述技术方案，控制台能够控制第一气缸、第二气缸、第三气缸以及光线传感器的工作，且当光线传感器检测到导料板中的螺栓坯未正常上料时，此时控制台控制第一气缸停止运动，第一气缸带动下料盘上的卡槽保持在与导料板出料端齐平的位置，当光线传感器接收端未接收到光线信号时，此时代表螺栓坯正常上料，控制台控制第一气缸再次工作，从而继续完成对螺栓坯的上料。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.本技术中的下料过程不需要人为手动下料，提高了下料的效率的同时也降低了下料的安全风险，特别是对于一些偏远地区，此上料装置体积小巧，方便搬运，单人即可进行单独上料，实用性高；2.阻挡机构能够对位于上料端的螺栓坯进行阻挡，使得螺栓坯能够均匀的进行下料，且阻挡机构也能够对螺栓坯的下料量进行控制，从而配合第一气缸对螺栓坯的上料速度进行调节；3.控制台能够控制第一气缸、第二气缸、第三气缸以及光线传感器的工作，且当光线传感器检测到导料板中的螺栓坯未正常上料时，此时控制台控制第一气缸停止运动，第一气缸带动下料盘上的卡槽保持在与导料板出料端齐平的位置，当光线传感器接收端未接收到光线信号时，此时代表螺栓坯正常上料，控制台控制第一气缸再次工作，从而继续完成对螺栓坯的上料。
附图说明
26.图1是本技术实施例搓丝机上料装置第一视角的整体结构示意图。
27.图2是本技术实施例搓丝机上料装置第二视角的整体结构示意图。
28.图3是图1中搓丝机上料装置第一视角的部分结构示意图。
29.图4是图1中搓丝机上料装置第二视角的部分结构示意图。
30.图5是图1中搓丝机上料装置第三视角的部分结构示意图。
31.附图标记：1、安装架；11、安装台；111、滑轨；112、支架；1121、复位弹簧；113、控制台；2、下料盘；21、卡槽；22、圆弧板；221、出料口；222、防护板；3、驱动机构；31、转轴；32、齿轮；33、第一气缸；34、齿条；341、滑块；4、接料筒；5、下料轨；51、导料板；511、挡料板；512、限位板；5121、过料通道；513、光线传感器；6、螺栓坯；7、过料口；8、阻挡机构；81、第二气缸；
82、抵推块；9、辅助下料机构；91、第三气缸；92、推板。
具体实施方式
32.以下结合附图1-5，对本技术作进一步详细说明。
33.本技术实施例公开一种搓丝机上料装置。
34.参照图1和图2，搓丝机上料装置包括安装架1、焊接固定在安装架1上的安装台11、转动安装于安装台11侧边的下料盘2、设置于安装台11上且用于驱动下料盘2往复转动的驱动机构3、设置于安装台11上且位于下料盘2下方的接料筒4以及设置于安装台11侧边的下料轨5；参照图3，下料轨5呈倾斜设置，且下料轨5较高的一端为进料端，下料轨5较低的一端为出料端，下料轨5的出料端与下料盘2对接，下料轨5内放置有多根待搓丝的螺栓坯6，下料盘2靠近下料轨5出料端的一侧开设有用于卡接螺栓坯6的卡槽21，卡槽21延伸至下料盘2端部且经过下料盘2的圆心，下料盘2的圆心与下料轨5的出料端齐平；参照图1和图3，下料盘2的周测还设置有与下料盘2适配的圆弧板22，圆弧板22焊接固定在安装台11的侧面，且圆弧板22能够对卡槽21内的螺栓坯6进行阻挡，圆弧板22上正对接料筒4的上端开设有出料口221。当驱动机构3带动下料盘2转动时，位于卡槽21内的螺栓坯6能够与圆弧板22的内周壁滑动抵接，当下料盘2上的卡槽21下端转动至与出料口221正对时，卡槽21内的螺栓坯6通过出料口221落入接料筒4内，以此来完成自动上料过程。
35.参照图1和图2，驱动机构3包括转动安装在安装台11上且与下料盘2的中心同轴固定的转轴31、同轴套设固定于转轴31远离下料盘2一端的齿轮32、安装在安装台11上的第一气缸33以及固定安装于第一气缸33伸缩端上的齿条34，齿条34的长度方向与第一气缸33的伸缩方向相一致，且齿条34与齿轮32啮合。
36.为了使第一气缸33能够更加稳定的带动齿条34伸缩，参照图2，在安装台11上焊接固定有滑轨111，滑轨111的延伸方向与齿条34的移动方向相一致，且齿条34靠近滑轨111的一侧固定有滑块341，滑块341滑动卡接在滑轨111内，使得第一气缸33带动齿条34伸缩时，滑块341能够沿着滑轨111移动，此时滑轨111对滑块341的滑动进行限位和导向，使得齿条34的移动更加的稳定。
37.参照图1、图2和图3，当下料盘2处于初始位置时，此时卡槽21竖向朝向，卡槽21下端与出料口221正对，当第一气缸33带动下料盘2转动上料时，下料盘2上的卡槽21转动到水平位置，即卡槽21与导料板51的出料端齐平，此时导料板51中的螺栓坯6能够滑入卡槽21内，完成上料。
38.为了配合第一气缸33使卡槽21复位到初始位置，从而方便上料，参照图2和图3，在安装台11上固定安装有延伸至下料盘2侧边的支架112，支架112和下料盘2之间设置有用于辅助下料盘2复位的复位弹簧1121，复位弹簧1121始终处于拉伸状态，且复位弹簧1121一端与下料盘2的侧边通过螺栓固定连接，另一端与支架112固定连接。
39.参照图1和图3，当下料盘2带动螺栓坯6转动到出料口221位置的过程中，由于卡槽21端口开口设置，在转动的过程中螺栓坯6很容易从卡槽21内脱出，从而导致上料失败，为了解决这一问题，在下料盘2靠近卡槽21的一侧通过螺栓固定有用于防止螺栓坯6掉落的防护板222，防护板222固定安装在圆弧板22上。
40.参照图3、图4和图5，下料轨5包括两块间隔且平行设置的导料板51，两导料板51之间的距离与螺栓坯6的长度适配，两导料板51的中间位置设置有垂直于导料板51长度方向的挡料板511，挡料板511和导料板51之间留有供一个螺栓坯6单独通过的过料口7，且两导料板51的下方设置有对经过过料口7的螺栓坯6进行均匀下料的阻挡机构8；参照图3，多个螺栓坯6放置于挡料板511靠近导料板51进料口一侧，挡料板511靠近导料板51出料端的一侧设置有两块限位板512，两块限位板512的截面呈“l”型，两限位板512通过螺栓分别固定安装在对应导料板51的侧边上，限位板512和导料板51之间留有供一个螺栓坯6单独通过的过料通道5121。
41.参照图3、图4和图5，阻挡机构8包括安装于两导料板51下方的第二气缸81以及安装于第二气缸81伸缩端的楔形抵推块82，第二气缸81伸缩端的伸缩方向垂直于导料板51的板面设置，抵推块82位于两导料板51之间。当需要将螺栓坯6进行上料时，第二气缸81收缩，使第二气缸81的伸缩端带动抵推块82从两导料板51之间的间隙中下降，此时螺栓坯6依次通过过料口7，由于过料通道5121的高度大于一个螺栓坯6的直径而小于两个螺栓坯6的直径，因此过料通道5121内的螺栓坯6会按照顺序依次排列。当不需要对螺栓坯6进行上料时，此时控制第二气缸81伸长，第二气缸81的伸缩端带动抵推块82上升，使抵推块82的楔形面推动螺栓坯6，以此来实现对过料口7的封堵。
42.在实际的生产加工中，难以避免的会产生残次品，如本技术中的螺栓坯6的生产加工，部分次品会混在螺栓坯6中，由于次品螺栓坯6不是规则的圆柱体，当次品进入过料通道5121内后，可能不会沿着倾斜的过料通道5121自由下滑，从而导致次品后面的螺栓坯6被阻挡，导致正常的螺栓坯6难以滑入卡槽21内，为了解决这一问题，参照图3，本技术在两块导料板51之间设置有光线传感器513；参照图1，光线传感器513位于导料板51靠近出料端的位置，光线传感器513包括发射端和接收端，光线传感器513的发射端和接收端分别位于两导料板51的上下两侧，为了配合光线传感器513对螺栓坯6进行辅助下料，在两导料板51下方设置有用于对过料通道5121内的螺栓坯6进行辅助下料的辅助下料机构9。
43.参照图3和图5，辅助下料机构9包括设置于导料板51下方的第三气缸91以及固定设置于第三气缸91伸缩端的推板92，推板92沿两导料板51之间的间隙延伸，第三气缸91伸缩端的伸缩方向垂直于导料板51的板面，当光线传感器513的发射端发出的光信号能够被光线传感器513的接收端接收到时，此时代表导料板51出料端上没有螺栓坯6，此时第三气缸91带动推板92移动，推板92推动位于过料通道5121内的次品以及螺栓坯6，使得螺栓坯6能够正常下落到导料板51的出料端，从而完成正常的下料。
44.参照图2、图3和图5，在整个操作中，第一气缸33、第二气缸81、第三气缸91以及光线传感器513单独工作，难以自动完成整个上料过程，因此在安装台11上还安装有控制台113，控制台113分别与第一气缸33、第二气缸81、第三气缸91以及光线传感器513电连接。
45.控制台113能够控制第一气缸33、第二气缸81、第三气缸91以及光线传感器513的工作，当光线传感器513检测到导料板51中的螺栓坯6未正常上料时，此时控制台113控制第一气缸33停止运动，第一气缸33带动下料盘2上的卡槽21保持在与导料板51出料端齐平的位置，当光线传感器513接收端未接收到光线信号时，此时代表螺栓坯6正常上料，控制台113控制第一气缸33再次工作，从而继续完成对螺栓坯6的上料。
46.本技术实施例搓丝机上料装置的实施原理为：放入导料板51中的螺栓坯6能够自由下滑，当螺栓坯6下滑到导料板51的出料端时，此时第一气缸33带动下料盘2转动至与导料板51出料端齐平的位置，螺栓坯6落入下料盘2上的卡槽21内，第一气缸33再次带动下料盘2转动到初始位置，此时卡槽21内的螺栓坯6通过过料口7落入接料筒4内，实现螺栓坯6的自动上料。
47.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。

技术特征：

1.一种搓丝机上料装置，其特征在于：包括安装台(11)、转动安装于所述安装台(11)侧边的下料盘(2)、设置于所述安装台(11)上且用于驱动所述下料盘(2)往复转动的驱动机构(3)、设置于所述安装台(11)上且位于所述下料盘(2)下方的接料筒(4)以及设置于所述安装台(11)侧边的下料轨(5)；所述下料轨(5)呈倾斜设置，且所述下料轨(5)较高的一端为进料端，所述下料轨(5)较低的一端为出料端，所述下料轨(5)的出料端与所述下料盘(2)对接，所述下料轨(5)内放置有多根待搓丝的螺栓坯(6)，所述下料盘(2)靠近所述下料轨(5)出料端的一侧开设有用于卡接螺栓坯(6)的卡槽(21)，所述卡槽(21)延伸至所述下料盘(2)端部且经过所述下料盘(2)的圆心，所述下料盘(2)的圆心与所述下料轨(5)的出料端齐平；所述下料盘(2)的周测还设置有与所述下料盘(2)适配的圆弧板(22)，所述圆弧板(22)能够对所述卡槽(21)内的螺栓坯(6)进行阻挡，所述圆弧板(22)上正对所述接料筒(4)的上端开设有出料口(221)。2.根据权利要求1所述的一种搓丝机上料装置，其特征在于：所述驱动机构(3)包括转动安装在所述安装台(11)上且与所述下料盘(2)的中心同轴固定的转轴(31)、同轴套设固定于所述转轴(31)远离所述下料盘(2)一端的齿轮(32)、安装在所述安装台(11)上的第一气缸(33)以及固定安装于所述第一气缸(33)伸缩端上的齿条(34)，所述齿条(34)的长度方向与所述第一气缸(33)的伸缩方向相一致，且所述齿条(34)与所述齿轮(32)啮合。3.根据权利要求1所述的一种搓丝机上料装置，其特征在于：所述安装台(11)上设置有延伸至所述下料盘(2)侧边的支架(112)，所述支架(112)和所述下料盘(2)之间设置有用于辅助所述下料盘(2)复位的复位弹簧(1121)，所述复位弹簧(1121)一端与所述下料盘(2)固定连接，另一端与所述支架(112)固定连接。4.根据权利要求1所述的一种搓丝机上料装置，其特征在于：所述下料盘(2)靠近所述卡槽(21)的一侧设置有用于防止所述螺栓坯(6)掉落的防护板(222)。5.根据权利要求2所述的一种搓丝机上料装置，其特征在于：所述下料轨(5)包括两块间隔且平行设置的导料板(51)，两所述导料板(51)之间的距离与所述螺栓坯(6)的长度适配，两所述导料板(51)的中间位置设置有垂直于所述导料板(51)长度方向的挡料板(511)，所述挡料板(511)和所述导料板(51)之间留有供一个所述螺栓坯(6)单独通过的过料口(7)，且两所述导料板(51)的下方设置有对经过所述过料口(7)的螺栓坯(6)进行均匀下料的阻挡机构(8)。6.根据权利要求5所述的一种搓丝机上料装置，其特征在于：所述阻挡机构(8)包括安装于两所述导料板(51)下方的第二气缸(81)以及安装于所述第二气缸(81)伸缩端的楔形抵推块(82)，所述第二气缸(81)伸缩端的伸缩方向垂直于两所述导料板(51)设置。7.根据权利要求5所述的一种搓丝机上料装置，其特征在于：所述挡料板(511)靠近所述导料板(51)出料端的一侧设置有两块限位板(512)，两所述限位板(512)通过螺栓分别固定安装在对应所述导料板(51)的侧边上，所述限位板(512)和所述导料板(51)之间留有供一个所述螺栓坯(6)单独通过的过料通道(5121)。8.根据权利要求6所述的一种搓丝机上料装置，其特征在于：两所述导料板(51)之间设置有光线传感器(513)，所述光线传感器(513)位于所述导料板(51)靠近出料端的位置，所述光线传感器(513)包括发射端和接收端，所述光线传感器(513)的发射端和接收端分别位
于两所述导料板(51)的上下两侧，且两所述导料板(51)下方设置有用于对所述过料通道(5121)内的螺栓坯(6)进行辅助下料的辅助下料机构(9)。9.根据权利要求8所述的一种搓丝机上料装置，其特征在于：所述辅助下料机构(9)包括设置于所述导料板(51)下方的第三气缸(91)以及固定设置于所述第三气缸(91)伸缩端的推板(92)，所述推板(92)位于两所述导料板(51)之间的间隙下方。10.根据权利要求9所述的一种搓丝机上料装置，其特征在于：所述安装台(11)上设置有控制台(113)，所述控制台(113)分别与所述第一气缸(33)、第二气缸(81)、第三气缸(91)以及光线传感器(513)电连接。

技术总结

本申请涉及搓丝机技术领域，具体公开了一种搓丝机上料装置，其包括安装台、转动安装于安装台侧边的下料盘、设置于安装台上且用于驱动下料盘往复转动的驱动机构、设置于安装台上且位于下料盘下方的接料筒以及设置于安装台侧边的下料轨；下料轨内放置有多根待搓丝的螺栓坯，下料盘靠近下料轨出料端的一侧开设有用于卡接螺栓坯的卡槽，下料盘的周测还设置有与下料盘适配的圆弧板，圆弧板能够对卡槽内的螺栓坯进行阻挡，圆弧板上正对接料筒的上端开设有出料口。本申请中的上料装置能够实现自动上料，相较于人为上料而言，自动上料的上料装置具有更高的效率，减少了人为上料时的安全风险。险。险。