一种钢梁的斜切装置的制作方法

1.本实用新型涉及猪舍设备加工的技术领域，尤其是一种钢梁的斜切装置。

背景技术：

2.随着社会的发展，由钢构建筑的周期短，成本低，钢构建筑越来越流行，并且越来越多的猪舍也采用钢构模式。
3.钢构猪舍一般通过一对方钢搭接形成猪舍顶部的屋脊大梁，在实际生产中，方钢的端部需要斜切形成倾斜的端面，进而实现一对方钢通过倾斜的端面搭接，以便于形成中间带有坡度的屋脊，但是目前大都是通过人工划线切割，生产效率低。

技术实现要素：

4.针对现有技术中的问题，本实用新型的目的是要提供一种钢梁的斜切装置，改进结构，实现自动化切割，提高生产效率。
5.为了达到上述目的，本实用新型的技术方案是：
6.一种钢梁的斜切装置，包括工作台和设置在工作台上的切割机以及输送方钢的辊道，所述切割机设置在辊道的一端，所述辊道的另一端设置有推送机构，所述切割机和辊道之间的夹角等于方钢端部待切割的斜度所述推送机构驱动方钢向切割机运动，且所述工作台设置有限位板，所述限位板通过压力传感器连接有与方钢端部抵触的触板，所述压力传感器通过控制器分别与推送机构和切割机电连接。
7.进一步，还包括夹紧机构，所述夹紧机构包括第一滑轨和一对夹板，所述第一滑轨沿所述辊道的宽度方向延伸，其中一所述夹板和第一滑轨固定连接，另一所述夹板和第一滑轨滑动配合，且所述夹板之间通过电动推杆连接。
8.进一步，所述夹板与方钢接触的一侧设置有橡胶垫。
9.进一步，所述切割机靠近辊道的一侧设置有供方钢通行的限位通道，所述限位通道包括一对并列设置的侧板，所述侧板之间的距离稍大于方钢的宽度。
10.进一步，所述侧板远离切割机的一端向外弯折，以形成扩口。
11.进一步，所述推送机构包括用于夹持方钢的夹爪和行走部，所述行走部沿辊道的长度方向移动，所述夹爪和行走部连接。
12.进一步，所述夹爪为气动夹爪或电动夹爪。
13.进一步，所述行走部包括底座，所述底座与沿辊道长度方向延伸的第二滑轨连接，且所述底座设置有电机，所述电机的转轴连接有与辊道上设置的齿条啮合的齿轮，所述齿条沿辊道长度方向延伸。
14.与现有技术相比，本实用新型提供的一种钢梁的斜切装置结构与众不同，通过将切割机和辊道之间设置夹角，以实现倾斜切割方钢的端部，且通过辊道输送方钢穿过切割机后，直至方钢的端部与触板抵触，且压力传感器获取的压力值不小于预设的压力值时，控制器向推动机构发送指令以停止推动方钢，同时控制切割机运行切割方钢，进而实现自动
化切割方钢大梁，大大提高生产效率。
附图说明
15.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
16.附图1为一种钢梁的斜切装置的结构示意图。
17.图中：1.辊道，2.第二滑轨，3.方钢，4.夹板，5.电动推杆，6.侧板，7. 切割机，8.限位板，9.压力传感器，10.触板，11.齿条。
具体实施方式
18.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
19.如图1所示，作为本实用新型一优选实施例的一种钢梁的斜切装置，包括工作台和设置在工作台上的切割机7以及输送方钢3的辊道1，辊道1为动力辊道1，所述切割机7设置在辊道1的一端，所述辊道1的另一端设置有推送机构，所述切割机7和辊道1之间的夹角等于方钢3端部待切割的斜度所述推送机构驱动方钢3向切割机7运动，进而实现倾斜切割方钢3的端部，且所述工作台设置有竖直的限位板8，所述限位板8通过压力传感器9连接有与方钢 3端部抵触的触板10，所述压力传感器9通过控制器分别与推送机构和切割机 7电连接，需要说明的是，切割机7可以为双柱卧式带锯床。
20.应用本实用新型提供的钢梁的斜切装置时，通过将切割机7和辊道1之间设置夹角，以实现倾斜切割方钢3的端部，且通过辊道1输送方钢3穿过切割机7后，直至方钢3的端部与触板10抵触，且压力传感器9获取的压力值不小于预设的压力值时，通过控制方钢3和触板10之间的压力值，以保证方钢3 切割的稳定性和切割位置的精准，控制器向推动机构发送指令以停止推动方钢3，同时控制切割机7运行切割方钢3，进而实现自动化切割方钢3大梁，大大提高生产效率。
21.在上述实施例的基础之上，为了更好的技术效果，增设夹紧机构，所述夹紧机构包括第一滑轨和一对夹板4，所述第一滑轨沿所述辊道1的宽度方向延伸，其中一所述夹板4和第一滑轨固定连接，另一所述夹板4和第一滑轨滑动配合，且所述夹板4之间通过电动推杆5连接，通过电动推杆5收缩以带动两个夹板4相互靠近，进而夹持方钢3，避免切割过程中，方钢3发生晃动，导致切割面不整齐。
22.优选地，所述夹板4与方钢3接触的一侧设置有橡胶垫，通过橡胶垫增大夹板4和方钢3的接触面积，以使夹持的更加稳定。
23.在上述实施例的基础之上，所述切割机7靠近辊道1的一侧设置有供方钢 3通行的限位通道，所述限位通道包括一对并列设置的侧板6，所述侧板6之间的距离稍大于方钢3的宽度，通过限位通道限制方钢3的位置，以对准切割机7。
24.优选地，所述侧板6远离切割机7的一端向外弯折，以形成扩口，起导向作用，以便于方钢3的端部进入限位通道。
25.在上述实施例的基础之上，所述推送机构包括用于夹持方钢3的夹爪和行走部，所述行走部沿辊道1的长度方向移动，所述夹爪和行走部连接，通过夹爪夹持方钢3的端部，进而控制行走部移动即可推动方钢3沿辊道1移动，远离或靠近切割机7。
26.更为具体地，所述夹爪为气动夹爪或电动夹爪。
27.在上述实施例的基础之上，行走部包括底座，所述底座与沿辊道1长度方向延伸的第二滑轨2连接，且所述底座设置有电机，所述电机的转轴连接有与辊道1上设置的齿条11啮合的齿轮，所述齿条11沿辊道1长度方向延伸，通过电机驱动齿轮转动进而带动底座沿第二滑轨2移动。
28.最后，还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
29.本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
30.对所公开的实施例的上述说明，使本领域技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

技术特征：

1.一种钢梁的斜切装置，包括工作台和设置在工作台上的切割机，其特征在于，还包括输送方钢的辊道，所述切割机设置在辊道的一端，所述辊道的另一端设置有推送机构，所述切割机和辊道之间的夹角等于方钢端部待切割的斜度，所述推送机构驱动方钢向切割机运动，且所述工作台设置有限位板，所述限位板通过压力传感器连接有与方钢端部抵触的触板，所述压力传感器通过控制器分别与推送机构和切割机电连接。2.根据权利要求1所述的钢梁的斜切装置，其特征在于，还包括夹紧机构，所述夹紧机构包括第一滑轨和一对夹板，所述第一滑轨沿所述辊道的宽度方向延伸，其中一所述夹板和第一滑轨固定连接，另一所述夹板和第一滑轨滑动配合，且所述夹板之间通过电动推杆连接。3.根据权利要求2所述的钢梁的斜切装置，其特征在于，所述夹板与方钢接触的一侧设置有橡胶垫。4.根据权利要求1所述的钢梁的斜切装置，其特征在于，所述切割机靠近辊道的一侧设置有供方钢通行的限位通道，所述限位通道包括一对并列设置的侧板，所述侧板之间的距离稍大于方钢的宽度。5.根据权利要求4所述的钢梁的斜切装置，其特征在于，所述侧板远离切割机的一端向外弯折，以形成扩口。6.根据权利要求1所述的钢梁的斜切装置，其特征在于，所述推送机构包括用于夹持方钢的夹爪和行走部，所述行走部沿辊道的长度方向移动，所述夹爪和行走部连接。7.根据权利要求6所述的钢梁的斜切装置，其特征在于，所述夹爪为气动夹爪或电动夹爪。8.根据权利要求6所述的钢梁的斜切装置，其特征在于，所述行走部包括底座，所述底座与沿辊道长度方向延伸的第二滑轨连接，且所述底座设置有电机，所述电机的转轴连接有与辊道上设置的齿条啮合的齿轮，所述齿条沿辊道长度方向延伸。

技术总结

本实用新型专利属于猪舍设备加工的技术领域，具体公开了一种钢梁的斜切装置，包括工作台和设置在工作台上的切割机以及输送方钢的辊道，切割机设置在辊道的一端，辊道的另一端设置有推送机构，切割机和辊道之间的夹角等于方钢端部待切割的斜度推送机构驱动方钢向切割机运动，且工作台设置有限位板，限位板通过压力传感器连接有与方钢端部抵触的触板，压力传感器通过控制器分别与推送机构和切割机电连接；通过将切割机和辊道之间设置夹角，以实现倾斜切割方钢的端部，压力传感器获取的压力值不小于预设的压力值时，控制器向推动机构发送指令以停止推动方钢，同时控制切割机运行切割方钢，进而实现自动化切割方钢大梁。进而实现自动化切割方钢大梁。进而实现自动化切割方钢大梁。