L型极耳弯折装置的制作方法

l型极耳弯折装置
技术领域
1.本实用新型涉及极耳弯折装置技术领域，特别是涉及一种l型极耳弯折装置。

背景技术：

2.为了提升电池能量密度，电池外形尺寸控制要求变得严格，转化到电池加工过程中，对电池极耳胶高更加严格，目前采用极耳弯折焊接技术来控制电池极耳胶高。极耳弯折焊接技术对极耳弯折的准确性和一致性也提出了更高要求。目前极耳弯折多为手工弯折，极耳弯折长度、角度方面一致性难以保证。如果弯折尺寸不可控，直接导致正负极耳高度不一致，为后续封装带来困难。
3 215391836 u公开一种电芯焊接机极耳折弯机构，可自动将焊接后的极耳折弯成l型极耳，改善了焊接后极耳的形状，减小了极耳在其长度方向占用的体积，间接增加了电芯本体的体积，增大了电芯的电容量。但其是将焊接后的极耳折成l型极耳，在折极耳过程中，极耳先焊后折极易导致箔极耳折裂甚至断开，同时电芯也会因为极耳弯折操作导致掉粉。
4 209902006 u公开一种锂电池极耳弯折装置，通过第一弯折机构和第二弯折机构将极耳分别在第一方向和第二方向折弯，大大减少了人工误差造成的弯折长度、角度方面一致性差的问题。但该技术对极耳进行了二次弯折，不能满足一次折弯成l形的要求。
5204464363 u公开一种简易带胶极耳折弯装置，是将带胶极耳弯折成u型槽形状，并且设备每次只能弯折一个极耳，生产效率低下。

技术实现要素：

6.本实用新型的目的是针对现有技术中存在的技术缺陷，而提供一种l型极耳弯折装置。
7.为实现本实用新型的目的所采用的技术方案是：
8.一种l型极耳弯折装置，包括底板、布置于所述底板上端的两个相对隔开布置的立柱，两个所述立柱的上部通过气缸安装板连接，所述气缸安装板上有气缸，所述气缸的活塞杆垂直向下，所述活塞杆的底部连接压紧模块，所述压紧模块的下方设置极耳定位台，所述极耳定位台的顶端设置至少一个极耳定位槽，所述压紧模块包括布置于底端的压紧块，所述压紧块的底端设置有与所述极耳定位槽配合的至少一个定位凸部，所述压紧模块的一侧设置有折弯板，所述折弯板与所述极耳定位台相对布置。
9.其中，所述压紧模块包括气缸连接板，所述气缸连接板的下方设置所述压紧块，所述气缸连接板与所述压紧块通过两个光轴连接，所述光轴上套装有弹簧，所述弹簧的上端与气缸连接板的底端面接触、下端与所述压紧块的上端面接触。
10.其中，所述折弯板与所述气缸连接板固定。
11.其中，所述极耳定位台整体呈l型状。
12.其中，所述气缸安装板的底端设置有限位螺栓，所述限位螺栓位于所述折弯板的
顶端的上方。
13.其中，所述折弯板整体呈倒凹字型结构，开口向下，中间凹入部为极耳折弯部，两侧相对的凸部与所述极耳定位台的后端面接触配合用于导向。
14.其中，所述极耳折弯部的底端的长度方向面向所述极耳定位台的一侧有圆弧状的长条状的凸部，所述长条状的凸部的两端与两侧相对的凸部连接。
15.其中，所述压紧块的底端面上设置三个相互隔开布置的定位凸部，所述极耳定位台上有三个对应的定位槽。
16.其中，所述极耳定位台整体呈l型状通过螺栓固定于所述底板上。
17.其中，所述底板的底部安装有支腿，所述支腿为两个，相对隔开布置，并与所述底板通过螺栓固定。
18.本实用新型l型极耳弯折装置，是将极耳先一次90度弯折，折成l型，然后再焊接到箔极耳上，并且一次同时弯折多个，提升了生产效率。
附图说明
19.图1是本实用新型的l型极耳弯折装置的轴测示意图。
20.图2是本实用新型的l型极耳弯折装置的后视示意图。
21.图3是本实用新型的l型极耳弯折装置的侧视示意图。
22.图4是本实用新型的l型极耳弯折装置的轴测示意图(不含压紧块)。
23.图5是本实用新型的l型极耳弯折装置的折弯板的示意图。
24.图6是极耳的折弯过程示意图。
具体实施方式
25.以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
26.如图1到图5所示，本实用新型实施例的l型极耳弯折装置，包括底板2、布置于所述底板上端的两个相对隔开布置的立柱4，两个所述立柱的上部通过气缸安装板6连接，所述气缸安装板上有气缸7，所述气缸的活塞杆垂直向下，所述活塞杆的底部连接压紧模块，所述压紧模块的下方设置极耳定位台14，所述极耳定位台的顶端设置至少一个极耳定位槽17，所述压紧模块包括布置于底端的压紧块13，所述压紧块的底端设置有与所述极耳定位槽配合的至少一个定位凸部15，所述压紧模块的一侧设置有折弯板3，所述折弯板与所述极耳定位台相对布置。
27.作为一个优选的实施方式，所述底板2作为立柱的安装平台以及其它其上的部件的支撑机构，实现对其上的部件的支撑。
28.其中，优选的，所述立柱4左右对称安装固定在底板2上。其中，所述的气缸7安装固定在气缸安装板上，为折弯及压紧提供驱动力；具体的，所述气缸安装板与两个所述的立柱通过螺栓固定在带，并位于所述立柱的上部位置，将两个所述立柱桥接连接，所述的立柱可以采用两个相同结构的立板实现。
29.作为一个优选的实施方式，所述压紧模块包括气缸连接板9，所述气缸连接板的下方设置所述压紧块13，所述气缸连接板与所述压紧块通过两个光轴(未标出)连接，所述光
轴上套装有弹簧10，所述弹簧的上端与气缸连接板的底端面接触、下端与所述压紧块的上端面接触。
30.所述弹簧10套装在光轴上且位于气缸连接板9与压紧块13之间，处于压缩状态，可为压紧块13压紧固定极耳提供作用力。
31.具体的，所述气缸连接板9的上端与气缸的底端固定连接，如与气缸活塞杆以及活塞杆外两侧的两个导杆的底端固定的连接板采用螺栓连接，且其上开有导向孔，用于安装所述的光轴。
32.其中，在气缸连接板9的导向孔内还可以设置无油衬套(未示出)，以保障光轴实现平稳的直线运动；所述光轴可以是穿过无油衬套，一端通过外螺纹与压紧块13固定连接，另一端通过内螺纹与挡帽8固定连接。其中，所述挡帽8宽度大于导向孔直径，起到限位作用。
33.具体实现上，所述折弯板3安装固定在气缸连接板9的侧面，用于极耳的l型弯折；作为一个优选的实施方式，所述折弯板为凹字型结构，其底部边缘12面向极耳定位台的一侧为圆弧状设计，形成长条状的圆弧凸条部16，可以使极耳弯折处呈现圆弧状，避免直角弯折后折断极耳；所述折弯板两侧的凸起11为导向作用。
34.作为一个优选的实施方式，所述压紧块为山字形结构，具体的，其底端平面上凸设有三个高度一致的并相互隔开的凸块，用于极耳弯折时的压紧固定。
35.作为一个优选的实施方式，所述压紧块设有的三个凸块的尺寸，与极耳宽度一致，可压紧固定极耳；其中，所述压紧块下边缘低于折弯板，可以实现在折弯板对极耳进行折弯前将其压紧固定。
36.其中，所述极耳定位台14安装固定在底板上，位于压紧块的正下方，为极耳放置固定工位。作为一个优选的实施方式，所述极耳工位设有三个凹槽，该三个凹槽与所述压紧块的凸块的位置相对应，起到为极耳定位的作用。所述极耳工位的三个凹槽可以同时放置三个极耳，同时进行极耳弯折过程。
37.作为一个优选的实施方式，所述气缸安装板的底端设置有限位螺栓5，所述限位螺栓5位于所述折弯板的顶端的上方。其中，所述的限位螺栓安装固定在所述的气缸安装板的顶端，用于对所述折弯板起限位作用。
38.作为一个优选的实施方式，所述底板2的底部安装有支腿1，所述的支腿1共两个，可以采用平板实现，两个平板左右隔开对称布置，直立于水平面上，起到支撑作用。
39.本实用新型实施例提供的l型极耳弯折装置进行极耳l型弯折时，其弯折过程如下：
40.首先，将极耳放置在极耳定位台14上，且极耳顶端与极耳定位台14上的凹槽顶端齐平；然后启动驱动装置，气缸带动压紧块和折弯板下降；压紧块首先接触极耳，将极耳压紧固定在凹槽；折弯板继续下降，将极耳进行弯折，折弯处形成一定角度，避免极耳折断。极耳弯折过程如图6所示。
41.本实用新型实施例提供的l型极耳弯折装置，结构紧凑、操作简单，代替手工弯折极耳，提高了弯折效率，节约人工成本，同时也提升了极耳弯折长度和弯折角度的一致性。
42.以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点,对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型；
43.因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。
44.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

技术特征：

1.l型极耳弯折装置，其特征在于，包括底板、布置于所述底板上端的两个相对隔开布置的立柱，两个所述立柱的上部通过气缸安装板连接，所述气缸安装板上有气缸，所述气缸的活塞杆垂直向下，所述活塞杆的底部连接压紧模块，所述压紧模块的下方设置极耳定位台，所述极耳定位台的顶端设置至少一个极耳定位槽，所述压紧模块包括布置于底端的压紧块，所述压紧块的底端设置有与所述极耳定位槽配合的至少一个定位凸部，所述压紧模块的一侧设置有折弯板，所述折弯板与所述极耳定位台相对布置。2.根据权利要求1所述l型极耳弯折装置，其特征在于，所述压紧模块包括气缸连接板，所述气缸连接板的下方设置所述压紧块，所述气缸连接板与所述压紧块通过两个光轴连接，所述光轴上套装有弹簧，所述弹簧的上端与气缸连接板的底端面接触、下端与所述压紧块的上端面接触。3.根据权利要求2所述l型极耳弯折装置，其特征在于，所述折弯板与所述气缸连接板固定。4.根据权利要求1所述l型极耳弯折装置，其特征在于，所述极耳定位台整体呈l型状。5.根据权利要求1所述l型极耳弯折装置，其特征在于，所述气缸安装板的底端设置有限位螺栓，所述限位螺栓位于所述折弯板的顶端的上方。6.根据权利要求1所述l型极耳弯折装置，其特征在于，所述折弯板整体呈倒凹字型结构，开口向下，中间凹入部为极耳折弯部，两侧相对的凸部与所述极耳定位台的后端面接触配合用于导向。7.根据权利要求6所述l型极耳弯折装置，其特征在于，所述极耳折弯部的底端的长度方向面向所述极耳定位台的一侧有圆弧状的长条状的凸部，所述长条状的凸部的两端与两侧相对的凸部连接。8.根据权利要求1所述l型极耳弯折装置，其特征在于，所述压紧块的底端面上设置三个相互隔开布置的定位凸部，所述极耳定位台上有三个对应的定位槽。9.根据权利要求1所述l型极耳弯折装置，其特征在于，所述极耳定位台整体呈l型状通过螺栓固定于所述底板上。10.根据权利要求1所述l型极耳弯折装置，其特征在于，所述底板的底部安装有支腿，所述支腿为两个，相对隔开布置，并与所述底板通过螺栓固定。

技术总结

本实用新型公开一种L型极耳弯折装置，包括底板、布置于所述底板上端的两个相对隔开布置的立柱，两个所述立柱的上部通过气缸安装板连接，所述气缸安装板上有气缸，所述气缸的活塞杆垂直向下，所述活塞杆的底部连接压紧模块，所述压紧模块的下方设置极耳定位台，所述极耳定位台的顶端设置至少一个极耳定位槽，所述压紧模块包括布置于底端的压紧块，所述压紧块的底端设置有与所述极耳定位槽配合的至少一个定位凸部，所述压紧模块的一侧设置有折弯板，所述折弯板与所述极耳定位台相对布置。本实用新型L型极耳弯折装置，是将极耳先一次90度弯折，折成L型，然后再焊接到箔极耳上，并且一次同时弯折多个，提升了生产效率。提升了生产效率。提升了生产效率。