[19]
中华人民共和国专利局
[12]发明专利申请公开说明书
[11]公开号CN 1108701A
[43]公开日1995年9月20日
[21]申请号94110880.5[22]申请日94.3.18
[71]申请人冶金工业部长沙矿冶研究院
地址410012湖南省长沙市河西左家垅
[72]发明人曾鹏飞 [74]专利代理机构湖南省专利事务所代理人陈开姚
[51]Int.CI 6
C22B 13/02
权利要求书 1 页 说明书 4 页
[54]发明名称
[57]摘要
反射炉的复合法炼铅涉及一种反射炉炼铅方法。
传统的反射炉炼铅是以特富原矿或铅精矿为原料
(含Pb≥65％)，用铁屑置换硫化铅中的硫(俗称沉
淀法，未考虑按渣型要求配方，铁屑用量大、渣含
有价金属高、回收率低)。本发明的特点在于：以
含铅量大于45％的入炉物料为处理对象，在同一个
产出含Pb＞99％的金属产品及小量冰铜。该法的金
属回收率高，加工费用低。
94110880.5权 利 要 求 书第1/1页
1、反射炉的复合法炼铅涉及一种用反射炉炼铅的方法，已有的反射炉炼铅是以特富原矿或精矿(含Pb＞65%)为原料，在还原性气氛下用铁屑置换铅；鼓风炉法炼铅是以炉外单独焙烧好的焙砂为原料，经配料、造渣、产出的粗铅出炉后，进入熔析锅进行初步精炼，本发明的特征在于：以含铅量大于45%的入炉物料，在同一个反射炉炉膛内连续进行硫化铅矿物的焙烧、互反应、熔化造渣及完成一部份粗铅的精炼任务(即熔析除杂)，产出含Pb＞99%的金属产品及小量冰铜。
2、根据权利要求1所提的反射炉的复合法炼铅方法，其特征在于：在炉料入炉之前，要根据处理物料全分析的数据，以中性或接近中性渣型为依据，确定添加熔剂的品种、规格及其数量;
3、依照权利要求1所述的反射炉的复合法炼铅方法，其特征在于：焙烧的工艺条件为：焙烧温度700～1
100℃，最好为900～1000℃；定期进行翻料（约20分钟一次），焙烧时间1.5～2.5小时，最好为2小时，炉内氧化气氛。
4、根据权利要求1所述的反射炉的复合法炼铅方法，其特征在于：互反应的温度为850～950℃，炉内中性气氛，反应时间为1.5～2.5小时，最好为2小时;
5、依照权利要求1所述的反射炉的复合法炼铅方法，其特征在于：互反应结束后，向炉内加入5～10%的铁屑，最好为6～7%，加入1～7%的纯碱，最好为3～5%，加入1～5%的焦粉，最好为2～3%;
6、根据权利要求1所述的反射炉的复合法炼铅方法，其特征在于：造渣阶段的炉温为1150～1250℃，炉内气氛为还原性气氛；造渣所需时间为2.5～4.0小时，最好为3～3.5小时。
94110880.5说 明 书第1/4页
用反射炉复合法炼铅的方法
本发明涉及一种反射炉的炼铅方法。
在已有的铅冶炼技术方面，存在电炉法、转炉法（或谓QSL法）、
鼓风炉法、反射炉法等各种工艺方法。其中鼓风炉法在铅冶炼方面起主
导作用。因为这种方法的生产强度大、热利用率高，所排了的SO2浓度高，能够用于制硫酸。但是，它要求优质焦炭作热源、且事先要对炉料进行
自成体系的烧结焙烧，使焙烧产物的残硫控制在既定范围内，此外，由
于鼓风炉本身没有精炼设施，所产粗铅的品位也不高（一般为Pb96～98. 5%），鼓风产出的熔炼渣含铅锌等有价金属都比较高，要经过烟化处理
后再弃去，已有的反射炉法炼铅基本特点是：以特富的硫化铅原矿为原
料（含铅一般大于65%），将它们破碎到10mm以下的小颗粒，配以铁屑
及少量催化剂纯碱，进行置换作用，使硫化铅中的硫与加入铁屑结合，
铅得到分离的机会，该法的主要优点是：工艺简单、固定资产投入少，
加工费用低；缺点是对原料的要求苛刻，金属回收率低，所产粗铅品位
不高。国外已出现了用反射炉处理Cu-Pb冰铜的技术（见SU1654355），
国内也存在用复合法在反射炉内处理废蓄电池的技术（见冯而飞，“反
射炉处理废蓄电池片工艺的改进”《有金属》1989，No4 P12～13）。 为了充分利用现有反射炉工艺简单、固定资产投入少，加工费用低
的优点，克服其原料要求苛刻、产品杂质多的缺点，利用鼓风炉法等科
学配料，对原料适应性强，渣流动性好的优点，克服单独焙烧原料，热
利用率低、机械损失大等缺点，以及提高金属品位，特研究反射炉的复
合法炼铅。
反射炉的复合法炼铅方法的技术特征具体包括：（1）以富原矿或
者选矿厂产出的硫化铅精矿为原料，进行反射炉内的氧化焙烧;（2）焙
烧
好的焙砂在反射炉内连续地进行互反应;（3）互反应后的炉料直接进行造渣熔炼;（4）造渣溶炼后的粗铅在炉内直接进行精炼，产出含铅大于99%的最终铅产品。
1.关于焙烧阶段
在炉料入炉之前，根据所处理物料全分析数据，以中性或接近中性渣型为依据，控制酸碱度为0.95～1.10范围，确定添增熔剂的品种、规格及其数量。当配方确定后，即根据所处理炉料的物理形态确定操作程序。处理的物料是选矿厂所产的铅精矿，则将配方所要求的、不影响炉料氧化的添加熔剂（如氧化铁、石灰石等）单独计量，再与精矿混合，进行人工（用铲）或机械搅拌，力求均匀。尔后进入炉膛；如果处理的物料是特富原硫化矿，则要用破碎机（如老虎口等）将原矿块破碎至5～10mm粒径后，再按与处理精矿相同的操作程序混矿与进炉料。 烧地焙烧的基本功能是脱硫与形成透气性好的烧结块。其中脱硫的基本反应是：
MeS+O2＝Me+SO2（1）
MeS+3/2O2＝MeO+SO2（2）
MeSO4＝MeSO3+1/2O2（3）
MeSO3＝MeS+3/2SO2（4）
MeSO4＝MeO+SO2+1/2O2（5）
焙烧的工艺条件是：a.当炉温升到1100～1150℃并恒温3～4小时后才能进料;b.焙烧温度控制在700～1100℃的范围内，最好控制在900～1 000℃的范围内;c.按炉前分析的含硫量控制焙烧终点（一般残硫量
为3～5%）;d.定期进行翻料，促进整个物料焙烧效果;e.焙烧时间1.5～2.5小时（最好为2小时）。
2.关于互反应阶段
互反应主要是指铅的金属硫化物同焙烧过的铅的氧化物相互反
应，代表性的反应是：
2（PbO）+[PbS]＝2[Pb]+SO2（6）
[PbS]+（PbSO4）＝2[Pb]+2SO2（7）
反应的工艺条件是：互反应的优化温是炉料850～950℃，炉内气氛为中性气氛，反应时间为1.5～2.5小时，视炉料的数量而决定其上限或下限。
3.关于造渣熔炼
当互反应阶段结束以后，开始升温熔化、造渣。但是，在升温之前应将铁屑、纯碱和焦粉加入炉内，与炉内原进了互反应的炉料相混合（用铸铁把搅拌），其中，铁屑的加入量为5～10%，最好为6～7%，纯碱的加入量1～7%，最好为3～5%，焦粉的加入量为1～5%，最好为2～3%；造渣阶段的炉温控制在1150～1250℃的范围，还原性气氛；造渣阶段所需的时间为2.5～4.0小时，最好为3～3.5小时;
4.关于粗铅的一部份精炼
质言之，该法粗铅的精炼是与熔炼造渣紧密结合起来的，即当熔炼到一定程度以后，则产生铅渣分离现象。分出来的粗铅流到反射炉尾部的熔析池，利用熔析池的熔析作用能将硫、铜和铁、钴、镍等杂质降下来。此外，该法能起精炼作用的另一个因素是，在造渣的过程中产生冰铜，能将铜、砷、锑和铁等杂质引入冰铜内，与粗铅分离。因此，该法的粗铅炼功能是在没有任何消耗的条件下实现的。
上述各个阶段都对炉膛气氛有具本要求，炉膛气氛的改变是通过对炉子的具体操作来实现的。其具体作法是：在焙烧阶段，风机开至大风量部位，炉膛进料口的炉门敝开，烟道闸门开到最大位置；在互反应阶段，风机位置维持不变，炉膛进料口的炉门关闭，烟道闸门关至需要的部位（具体判别方法是：观察炉膛加料口的炉门即将往外冒烟，但未往外冒的状况所对应的烟道闸门部位）；在造渣熔炼阶段，风机和炉膛
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