[19]
中华人民共和国国家知识产权局
[12]发明专利申请公开说明书
[11]公开号CN 1603020A [43]公开日2005年4月6日
[21]申请号200410090660.X [22]申请日2004.11.12
[21]申请号200410090660.X
[71]申请人洛阳铜加工集团有限责任公司
地址471039河南省洛阳市建设路50号洛阳铜加
工集团公司总师办
[72]发明人李宏磊 马克定 娄花芬 李向宇 张大全
孙林生 刘阳 黄国兴 [74]专利代理机构洛阳市凯旋专利事务所代理人陆君
[51]Int.CI 7B21B 1/46
权利要求书 3 页 说明书 5 页 附图 1 页
[54]发明名称
[57]摘要
一种变形镁合金薄板带连续铸轧的工艺方法，
其特征在于：所述的连续铸轧的工艺方法，采用配
受轧制变形的特性，根据不同牌号合金的凝固温度
范围、热容及其流动性，针对制品的不同宽度和厚
度要求，设计出不同的分配器，来控制镁合金在
“凝固－变形区”的性状，将原料投入感应式熔炼
炉直至配料完全熔化；镁合金熔体从熔炼炉经输液
泵泵入分配器，镁合金熔体由分配器均匀地流向铸
轧机配置的两个轧辊之间的辊缝；从而实现金属从
熔体到具有变形状态的板/带材，经一个连续铸轧
工序道次直接完成。
200410090660.X权 利 要 求 书第1/3页 1、一种变形镁合金薄板带连续铸轧的工艺方法，其特征在于：所述的连续铸轧的工艺方法，采用配料及熔制→分配器→连续铸轧→温轧→精整→表面处理→制品包装；利用熔体在半固状态下成形并经受轧制变形的特性，根据不同牌号合金的凝固温度范围、热容及其流动性，针对制品的不同宽度和厚度要求，设计出不同的分配器，来控制镁合金在“凝固—变形区”的性状，将原料投入感应式熔炼炉直至配料完全熔化；镁合金熔体从熔炼炉经输液泵泵入分配器，镁合金熔体由分配器均匀地流向铸轧机配置的两个轧辊之间的辊缝；从而实现金属从熔体到具有变形状态的板/带材，经一个连续铸轧工序道次直接完成。
2、根据权利要求1所述的变形镁合金薄板带连续铸轧的工艺方法，其特征在于：所述的连续铸轧的工艺方法，镁合金熔体也可以从熔炼炉经输液管路进入分配器；镁合金熔体在出炉时的温度要控制在700～780℃之间，其从熔炼炉到分配器出口均采用1～2‰SF6的N2保护气体进行保护。
3、根据权利要求1所述的变形镁合金薄板带连续铸轧的工艺方法，其特征在于：所述的连续铸轧的工艺方法，将原料投入至熔炼炉，其熔炼炉也可以是电阻式的。
4、根据权利要求1所述的变形镁合金薄板带连续铸轧的工艺方法，其特征在于：所述的连续铸轧的工艺方法，其连续铸轧中采用扇形箱体并由耐火材料压制烧结而成的分配器，分配器的出口尺寸为3.0～10.0×300～1600mm，其内腔带有2～9个分流块，并安装在铸轧机辊缝中心水平面上，镁合金熔体经分配器均匀地流向铸轧机配置的两个轧辊之间的辊缝，分配器与轧辊之间的间隙为0.1-1.2mm。
5、根据权利要求1所述的变形镁合金薄板带连续铸轧的工艺方法，其特征
在于：所述的连续铸轧的工艺方法，其铸轧机配置有两个内冷式轧辊，其内部通有冷却水，冷却水进口温度15-25℃，出口温度不大于40℃，轧辊的安装可以是后顷式安装，后顷角度为5-15°，两个轧辊之间的辊缝为2.0-10.0mm；轧制速度为800-1500mm/min。
6、根据权利要求1或4所述的变形镁合金薄板带连续铸轧的工艺方法，其特征在于：所述的连续铸轧的工艺方法，其轧辊的安装也可以是垂直式安装，两个轧辊之间的辊缝为2.0-10.0m m；轧制速度为800-1500m m/m i n。
7、根据权利要求1或4所述的变形镁合金薄板带连续铸轧的工艺方法，其特征在于：所述的连续铸轧的工艺方法，以生产变形镁合金A231，规格尺寸为：6.0×600×2500mm的板材为例：
配料及熔制：首先按重量配比分别称重，投入感应式熔炼炉直至配料完全熔化。熔炼时采用1‰SF6的N2保护气体进行保护。
分配器：镁合金熔体从熔炼炉经输液泵泵入分配器，镁合金熔体温度730℃，分配器内腔有4个分流块，分配器出口尺寸为6.6×600mm；分配器与轧辊之间的间隙为0.3mm。自熔炼炉到分配器出口都采用1‰SF6的N2保护气体进行保护，镁合金熔体经分配器均匀地流向铸轧机配置的两个轧辊之间的辊缝。 连续铸轧板/带材：采用连续铸造机进行连续铸轧。铸轧机配置有两个内冷式轧辊，其内部通有冷却水，冷却水进口温度15℃，出口温度不大于40℃，轧辊形式为后顷式安装，后顷角度为15°，两个轧辊尺寸为Φ950×1800mm；两个轧辊之间的辊缝为5.8mm；轧制速度为800mm/min.
精整：采用多辊矫直机进行精整，再按合同要求采用剪切机进行剪切。 表面处理：采用磨砂机进行表面处理。
8、如权利要求1所述的变形镁合金薄板带连续铸轧的工艺方法，其特征在于：所述的连续铸轧的工艺方法，以生产变形镁合金M B3，尺寸为
1.0×1000×2000mm的带材为例：
配料及熔制：首先按重量配比分别称重，投入电阻式熔炼炉直至配料完全熔解。熔炼时采用2‰SF6的N2保护气体进行保护。
分配器：镁合金熔体从熔炼炉经炉子出液孔通过输液管道进入分配器，镁合金熔体温度760℃，分配器
内腔有7个分流块，分配器出口尺寸为5.0×1000mm；分配器与轧辊之间的间隙为1.0mm。自熔炼炉到分配器出口都采用2‰SF6的N2保护气体进行保护，镁合金熔体经分配器均匀地流向铸轧机配置的两个轧辊之间的辊缝。
连续铸轧带材：采用连续铸造机进行连续铸轧。铸轧机配置有两个内冷式轧辊，其内部通有冷却水，冷却水进口温度25℃，出口温度不大于40℃，两个轧辊尺寸为Φ750×1500mm；轧辊安装为上下垂直式安装，两个轧辊之间的辊缝为3.8mm；轧制速度为1500mm/min.
温轧：将坯料加热到300℃在三辊轧机(直径750/400/750m m)上轧成2.0×1000×2000mm的板材，再经加热到350℃，在三辊轧机(直径750/750/750mm)上轧成1.0×1000×2000mm的带材。
200410090660.X说 明 书第1/5页
变形镁合金薄板带连续铸轧的工艺方法
技术领域：
本发明涉及有金属加工技术领域，一种变形镁合金薄板带连续铸轧的工艺方法。 背景技术：
目前，在变形镁合金薄板的加工过程中，采用将配料进入熔炼炉内熔炼成镁合金；合金熔体经半连续铸
造成扁锭坯；再进行铣面、探伤、锯切后；再经均匀化退火、加热、热轧成板坯；然后再经温轧/冷轧成薄板。即采用配料及熔炼→半连续铸造(扁锭坯)→铣面→探伤→锯切→均匀化退火→加热→热轧→温轧/冷轧→精整→表面处理→制品包装入库等工序。该工艺方法流程较长，板坯在常温下难以塑性加工，成品率低，1.0mm 镁合金薄板成品率仅为20％左右；且有能源消耗大、金属损耗多、成本过高等缺点。并且这种方法只能单片式生产，不能像铜、铝、钢材那样带式法连续轧制，因而生产效率很低。
发明内容：
为了克服现有技术的不足，本发明提供一种变形镁合金薄板带连续铸轧的工艺方法，使其大大缩短工艺流程，提高成品率(1.0mm镁合金薄板成品率可达60％以上)，降低能耗，并显著提高镁合金的塑性，解决了镁合金在常温下难以塑性加工的难题，为镁合金带式轧制开创了有利条件。
为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：
所述的变形镁合金薄板带连续铸轧的工艺方法，采用配料及熔制→分配器→连续铸轧→温轧→精整→表面处理→制品包装；利用熔体在半固状态下成形并经受轧制变形的特性，根据不同牌号合金的凝固温度范围、热容及其流动性，针对制品的不同宽度和厚度要求，设计出不同的分配器，来控制镁合金在“凝固-变形区”的性状，将原料投入
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