铝合金碗状壳体的制作方法

1.本实用新型涉及一种铝合金产品，尤其涉及一种铝合金碗状壳体。

背景技术：

2.众所周知，成铸成型广泛地应用于铝合金产品中，可成型出各种复杂造型的产品出来。
3.其中，对于由压铸成型所成型出的碗状壳体来说，为提高产品的表面质量，故需要借助车床对碗状壳体的外表面进行车铣加工，以确保加工后的碗状壳体的外表面达到所要的精度要求。
4.而在车床对碗状壳体的外表面车铣加工前，由车床的夹具从碗状壳体的内侧撑紧碗状壳体；但是，由于碗状壳体的内部设置不合理，被车床的夹具所撑紧的碗状壳体在车铣加工中容易就产生相对的旋转，故影响到加工质量，并无法在碗状壳体上加工直槽。
5.另，由于现有的碗状壳体需要与外界的配合壳体装配在一起，但是它与外界的配合壳体之间存在对中操作不容易的缺陷。
6.因此，急需要一种铝合金碗状壳体来克服上述的缺陷。

技术实现要素：

7.本实用新型的目的在于提供一种铝合金碗状壳体，以使得它与外界的配合壳体之间的对中操作容易且被夹具内撑可靠。
8.为实现上述目的，本实用新型的技术方案为：提供了一种铝合金碗状壳体，包括彼此轴心线相重合的圆形平台、圆形环体和轴筒。所述圆形环体的上端部与所述圆形平台形成一体，所述圆形环体的下端部具有敞开的开口，所述圆形平台的中心处开设有上下贯穿的轴向通孔；所述轴筒于所述圆形环体中，所述轴筒与所述圆形平台的下端部形成一体，所述轴筒的空腔与所述轴向通孔对接连通，所述空腔之侧腔壁朝远离所述圆形环体的轴心线的方向向下倾斜且斜角大于或等于0.5度且小于或等于2度；所述圆形环体上沿所述圆形平台的径向向内凸伸出与所述轴筒相对齐的侧向凸台，所述侧向凸台还向下凸出所述轴筒，所述侧向凸台具有正对所述轴筒且与所述圆形平台的径向相垂直的支撑平面。
9.较佳地，所述空腔之侧腔壁的斜角大于或等于1度且小于或等于2度。
10.较佳地，本实用新型的铝合金碗状壳体还包括多个共同环绕所述轴筒隔开地排成一圈的径向延伸结构，每个所述径向延伸结构沿所述圆形平台的径向向外延伸，所述径向延伸结构分别与所述轴筒的侧壁和圆形平台的下端部形成一体，所述支撑平面与一个所述径向延伸结构相垂直。
11.较佳地，所述径向延伸结构沿所述圆形平台的径向向内依次包含斜坡结构、圆柱结构及平齐结构，所述平齐结构与所述轴筒的侧壁相接，所述斜坡结构的坡度大于或等于15度且小于或等于20度，所述平齐结构的侧面为各与所述轴筒和圆柱结构两者的侧面相切的圆弧曲面，所述斜坡结构背对所述圆形平台的端面为倾斜平面。
12.较佳地，所述径向延伸结构为三个且彼此呈相距120度。
13.较佳地，所述圆形环体的下端部开设有从周向包围所述开口的密封环槽，所述密封环槽的槽宽呈上小下大的布置，所述密封环槽还使所述圆形环体之下端部分隔出内环侧壁和外环侧壁，所述外环侧壁向下凸出所述内环侧壁。
14.较佳地，所述密封环槽包含多段位于同一圆心上且彼此之间首尾敞开的主圆弧槽段及对接地连接于相邻两所述主圆弧槽段之间的过渡圆弧槽段，所述过渡圆弧槽段朝靠近所述轴筒的方向凸起，所述外环侧壁被所述过渡圆弧槽段所包围的位置上开设有装配孔，所述装配孔向上贯穿所述圆形环体。
15.较佳地，所述主圆弧槽为三段且彼此呈相隔120度地排成一圈，相邻两所述主圆弧槽段之间对应一段所述过渡圆弧槽段。
16.较佳地，所述圆形环体的外侧面为球形面。
17.较佳地，所述侧向凸台还具有与所述支撑平面相邻的第一侧面和第二侧面，所述第一侧面和第二侧面相对布置。
18.与现有技术相比，由于本实用新型的铝合金碗状壳体还包括位于圆形环体中且与圆形环体的轴心线相重合的轴筒，轴筒与所述圆形平台的下端部形成一体，轴筒的空腔与轴向通孔对接连通，空腔之侧腔壁朝远离圆形环体的轴心线的方向向下倾斜且斜角大于或等于0.5度且小于或等于2度，以借助轴筒的引入，以及轴筒之空腔的侧腔壁的倾斜，故在本实用新型的铝合金碗状壳体与外界的配合壳体装配过程中，由倾斜的侧腔壁对外界的配合壳体之中心进行引导，从而使得本实用新型的铝合金碗状壳体与外界的配合壳体之间的对中操作十分容易。同时，借助与圆形平台之径向垂直的支撑平面和轴筒，以在车床的夹具对本实用新型的铝合金碗状壳体内撑时可阻挡本实用新型的铝合金碗状壳体意外旋转，从而确保加工质量，可以由车床在圆形平台上加工出沿圆形平台的径向延伸布置的直槽，使得直槽处于平分圆形平台的位置。
附图说明
19.图1是本实用新型的铝合金碗状壳体的立体图。
20.图2是图1所示的铝合金碗状壳体在另一角度的立体图。
21.图3是图2所示的铝合金碗状壳体在沿轴筒上的箭头观看的平面图。
22.图4是沿图3中b-b线剖切的内部图。
23.图5是图4在密封环槽内显示有密封圈的内部图。
24.图6是显示出本实用新型的铝合金碗状壳体与外界的配合壳体组装在一起时的平面图。
具体实施方式
25.现在参考附图描述本实用新型的实施例，附图中类似的元件标号代表类似的元件。
26.请参阅图6，本实用新型的铝合金碗状壳体100用于与外界的配合壳体200进行组装，从而使得组装在一起的配合壳体200和本实用新型的铝合金碗状壳体100共同构成大致呈一个球体结构，当然，两者还可以构成其它形状的结构，故不以图6所示为限。
27.再结合图2至图4，本实用新型的铝合金碗状壳体100包括彼此轴心线c相重合的圆形平台10、圆形环体20和轴筒30，较优的是，圆形环体20的外侧面26为球形面，以便于车床对该圆形环体20的外侧面26车铣加工，当然，圆形环体20的外侧面26根据实际需要还可其它形状，故不以此为限。圆形环体20的上端部21与圆形平台10形成一体，使得圆形环体20与圆形平台10之间不具有可拆卸性；圆形环体20的下端部22具有敞开的开口23，该开口23在本实用新型的铝合金碗状壳体100与外界的配合壳体200装配后由配合壳体200遮盖，圆形平台10的中心处开设有上下贯穿的轴向通孔11。轴筒30于圆形环体20中，以使得轴筒30隐藏于圆形环体20内；轴筒30与圆形平台10的下端部形成一体，以使得轴筒30与圆形平台10之间不具有可拆卸性；轴筒30的空腔31与轴向通孔11对接连通，空腔31之侧腔壁311朝远离圆形环体20的轴心线c的方向向下倾斜，空腔31之侧腔壁311的斜角α大于或等于0.5度且小于或等于2度，以借助该侧腔壁311的倾斜，一方面使得本实用新型的铝合金碗状壳体100与外界的配合壳体200之间的对中装配操作十分容易，另一方面使得本实用新型的铝合金碗状壳体100于压铸成型中的脱模操作更容易。圆形环体20上沿圆形平台10的径向向内凸伸出与轴筒30相对齐的侧向凸台24，侧向凸台24还向下凸出轴筒30，侧向凸台24具有正对轴筒30且与圆形平台10的径向相垂直的支撑平面241，以在车床的夹具从内侧撑紧本实用新型的铝合金碗状壳体100时，借助支撑平面241的阻挡定位而达到限制本实用新型的铝合金碗状壳体100意外旋转的目的，即阻挡限制本实用新型的铝合金碗状壳体100绕轴心线c意外旋转的目的。需要说明的是，由于本实用新型的铝合金碗状壳体100是由压铸模具所成型出来的，故压铸成型出来的本实用新型铝合金碗状壳体100整体就是一体结构，即它的各个构成部分之间不可以拆卸，例如圆形平台10与圆形环体20之间不可拆卸，轴筒30与圆形平台10之间不可拆卸，侧向凸台24与圆形环体20之间不可拆卸等。更具体地，如下：
28.如图5所示，空腔31之侧腔壁311的斜角α大于或等于1度且小于或等于2度，例如，该斜角α为1度、1.5度或2度，一方面确保本实用新型的铝合金碗状壳体100脱模容易性的同时，还确保本实用新型的铝合金碗状壳体100与外界的配合壳体200两者装配时的对中操作容易性。而在图2和图3中，侧向凸台24还具有与支撑平面241相邻的第一侧面242和第二侧面243，第一侧面241和第二侧面243相对布置，用于辅助车床的夹具的内撑工作。具体地，在图2中，第一侧面242和第二侧面243各向下倾斜，且两者在上方的间距大于下方的间距，这样设计能进一步地提高本实用新型的铝合金碗状壳体100脱模的可靠性。
29.请参阅图2至图5，本实用新型的铝合金碗状壳体100还包括三个共同环绕轴筒30隔开地排成一圈的径向延伸结构40，在三个径向延伸结构40中，彼此之间相距120度，以确保所有径向延伸结构40在周向呈等圆周角的排列；同时，每个径向延伸结构40沿圆形平台10的径向向外延伸，径向延伸结构40、轴筒30之侧壁32和圆形平台10之下端部12三者形成一体，以借助径向延伸结构40来提升圆形平台10与轴筒30之间的连接强度；支撑平面241与一个径向延伸结构40相垂直。具体地，在图2至图5中，径向延伸结构40沿圆形平台10的径向向内依次包含斜坡结构41、圆柱结构42及平齐结构43，平齐结构43与轴筒30的侧壁32相接，斜坡结构41的坡度大于或等于15度且小于或等于20度，以借助斜坡结构41，使得斜坡结构41的高度沿圆形平台10的径向向外呈递减布置，有效地增加圆形平台10与轴筒30之间的强度。更具体地，在图3中，平齐结构43的侧面431为各与轴筒30和圆柱结构42两者的侧面321(421)相切的圆弧曲面，以避免平齐结构43与轴筒30之间及平齐结构43与圆柱结构42之间
的应力集中；斜坡结构41背对圆形平台10的端面为倾斜平面411，以便于压铸成型模具对径向延伸结构40的成型。需要说明的是，根据实际需要，径向延伸结构40的数量还可为二个、四个或五个。
30.如图2至图5所示，圆形环体20的下端部22开设有从周向包围开口23的密封环槽25，密封环槽25的槽宽呈上小下大的布置，密封环槽25还使圆形环体20之下端部22分隔出内环侧壁22a和外环侧壁22b，外环侧壁22b向下凸出内环侧壁22a，这样设计一方面便于密封圈50嵌设于密封环槽25中，由密封圈50对本实用新型的铝合金碗状壳体100与外界的配合壳体200两者的接合处进行密封，另一方面便于操作人员从内环侧壁22a这一侧将密封环槽25中的密封圈50取出操作。具体地，在图2和图3中，密封环槽25包含三段位于同一圆心上且彼此之间首尾敞开的主圆弧槽段251及对接地连接于相邻两主圆弧槽段251之间的过渡圆弧槽段252，过渡圆弧槽段252朝靠近轴筒30的方向凸起，为下面的装配孔221开设提供避让位置，外环侧壁22b被过渡圆弧槽段252所包围的位置上开设有装配孔221，装配孔221向上贯穿圆形环体20，以便于操作人员借助外界的紧固件而将本实用新型的铝合金碗状壳体100与外界的配合壳体200紧固在一起，例如采用螺纹连接件而将将本实用新型的铝合金碗状壳体100与外界的配合壳体200可拆卸地紧固在一起。需要说明的是，当主圆弧槽251为三段时，此时它们彼此呈相隔120度地排成一圈，相邻两主圆弧槽段251之间对应一段过渡圆弧槽段252，当然，根据实际需要，主圆弧槽251还可为二段或四段不等，故不以此为限。
31.与现有技术相比，由于本实用新型的铝合金碗状壳体100还包括位于圆形环体20中且与圆形环体20的轴心线c相重合的轴筒30，轴筒30与圆形平台10的下端部12形成一体，轴筒30的空腔31与轴向通孔11对接连通，空腔31之侧腔壁311朝远离圆形环体20的轴心线c的方向向下倾斜且斜角α大于或等于0.5度且小于或等于2度，以借助轴筒30的引入，以及轴筒30之空腔31的侧腔壁311的倾斜，故在本实用新型的铝合金碗状壳体100与外界的配合壳体200装配过程中，由倾斜的侧腔壁311对外界的配合壳体200之中心进行引导，从而使得本实用新型的铝合金碗状壳体100与外界的配合壳体200之间的对中操作十分容易。同时，借助与圆形平台10之径向垂直的支撑平面241和轴筒30，以在车床的夹具对本实用新型的铝合金碗状壳体100内撑时可阻挡本实用新型的铝合金碗状壳体100绕轴心线c意外旋转，从而确保圆形环体20之外侧面26的加工质量，可以由车床在圆形平台10上加工出沿圆形平台10的径向延伸布置的直槽13，使得直槽13处于平分圆形平台10的位置。
32.值得注意者，附图中箭头a所指的方向为本实用新型的铝合金碗状壳体由上至下的方向；另，由于圆形平台10、圆形环体20和轴筒30三者的轴心线相重合，故标号c为既为圆形平台10的轴心线，也为圆形环体20的轴心线，同样也为轴筒30的轴心线。
33.上所揭露的仅为本实用新型的优选实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型申请专利范围所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。

技术特征：

1.一种铝合金碗状壳体，包括彼此轴心线相重合的圆形平台和圆形环体，所述圆形环体的上端部与所述圆形平台形成一体，所述圆形环体的下端部具有敞开的开口，所述圆形平台的中心处开设有上下贯穿的轴向通孔，其特征在于，所述铝合金碗状壳体还包括位于所述圆形环体中且与所述圆形环体的轴心线相重合的轴筒，所述轴筒与所述圆形平台的下端部形成一体，所述轴筒的空腔与所述轴向通孔对接连通，所述空腔之侧腔壁朝远离所述圆形环体的轴心线的方向向下倾斜且斜角大于或等于0.5度并小于或等于2度，所述圆形环体上沿所述圆形平台的径向向内凸伸出与所述轴筒相对齐的侧向凸台，所述侧向凸台还向下凸出所述轴筒，所述侧向凸台具有正对所述轴筒且与所述圆形平台的径向相垂直的支撑平面。2.根据权利要求1所述的铝合金碗状壳体，其特征在于，所述空腔之侧腔壁的斜角大于或等于1度且小于或等于2度。3.根据权利要求1所述的铝合金碗状壳体，其特征在于，还包括多个共同环绕所述轴筒隔开地排成一圈的径向延伸结构，每个所述径向延伸结构沿所述圆形平台的径向向外延伸，所述径向延伸结构、所述轴筒之侧壁和圆形平台之下端部三者形成一体，所述支撑平面与一个所述径向延伸结构相垂直。4.根据权利要求3所述的铝合金碗状壳体，其特征在于，所述径向延伸结构沿所述圆形平台的径向向内依次包含斜坡结构、圆柱结构及平齐结构，所述平齐结构与所述轴筒的侧壁相接，所述斜坡结构的坡度大于或等于15度且小于或等于20度，所述平齐结构的侧面为各与所述轴筒和圆柱结构两者的侧面相切的圆弧曲面，所述斜坡结构背对所述圆形平台的端面为倾斜平面。5.根据权利要求3所述的铝合金碗状壳体，其特征在于，所述径向延伸结构为三个且彼此呈相距120度。6.根据权利要求1所述的铝合金碗状壳体，其特征在于，所述圆形环体的下端部开设有从周向包围所述开口的密封环槽，所述密封环槽的槽宽呈上小下大的布置，所述密封环槽还使所述圆形环体之下端部分隔出内环侧壁和外环侧壁，所述外环侧壁向下凸出所述内环侧壁。7.根据权利要求6所述的铝合金碗状壳体，其特征在于，所述密封环槽包含多段位于同一圆心上且彼此之间首尾敞开的主圆弧槽段及对接地连接于相邻两所述主圆弧槽段之间的过渡圆弧槽段，所述过渡圆弧槽段朝靠近所述轴筒的方向凸起，所述外环侧壁被所述过渡圆弧槽段所包围的位置上开设有装配孔，所述装配孔向上贯穿所述圆形环体。8.根据权利要求7所述的铝合金碗状壳体，其特征在于，所述主圆弧槽为三段且彼此呈相隔120度地排成一圈，相邻两所述主圆弧槽段之间对应一段所述过渡圆弧槽段。9.根据权利要求1所述的铝合金碗状壳体，其特征在于，所述圆形环体的外侧面为球形面。10.根据权利要求1所述的铝合金碗状壳体，其特征在于，所述侧向凸台还具有与所述支撑平面相邻的第一侧面和第二侧面，所述第一侧面和第二侧面相对布置。

技术总结

本实用新型公开了一种铝合金碗状壳体，包括彼此轴心线重合的圆形平台、圆形环体和轴筒。圆形环体的上端部与圆形平台形成一体，圆形环体的下端部具有敞开的开口，圆形平台的中心处开设有轴向通孔；轴筒位于圆形环体中，轴筒与圆形平台的下端部形成一体，轴筒的空腔与轴向通孔对接连通，空腔之侧腔壁朝远离圆形环体的轴心线的方向向下倾斜且斜角大于或等于0.5度且小于或等于2度；圆形环体上沿圆形平台的径向向内凸伸出与轴筒相对齐的侧向凸台，侧向凸台还向下凸出轴筒，侧向凸台具有正对轴筒且与圆形平台的径向相垂直的支撑平面；以便于车床的夹具从内侧撑紧本实用新型的铝合金碗状壳体，从而可在圆形平台上加工出沿圆形平台的径向布置的直槽。的径向布置的直槽。的径向布置的直槽。