1.工艺的组成：工序、安装、工位、工步、走刀。
2.工艺过程分为：铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、装配。 3.生产类型：单件生产、成批生产、大量生产。
4.设计基准：工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。
5.工件装夹由正装夹（直接正装夹、画线正装夹）和夹具装夹。
6.工件定位有欠定位、过定位。
8.切削层参数：切削层公称厚度、切削层公称宽度、切削层公称横截面积。
9.车刀切削部分六要素：前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃、刀尖。
10.刀具标注角度的参考系：几面、切削平面、正交平面。 11.刀具的标注角度：前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角。
12.刀具材料的性能要求：较高的硬度和耐磨性、足够的强度和韧性、较高的耐磨性、良好的导热性和耐磨冲击性能、良好的工艺性。
13.常用的刀具材料：高速钢、硬质合金、工具钢、陶瓷、立方氮化硼、金刚石。
14.切削变形区的划分：第一变形区（从OA线到OM线的区域）、第二变形区、第三变形区。
15.切削变形程度的三种表示方法：变形系数（变形系数与剪切角有关，剪切角增大，变形系数减小，切削变形减小）、相对滑移、剪切角（前角增大，剪切角增大，变形减小。摩擦角增大，剪切角减小，变形增大）。
16.积屑瘤的形成：连续流动的切削从粘在前刀面上的金属层上流过时，如果温度与压力适当，切削底部材料也会被阻滞在已经“冷焊”在前刀面上的金属层上，粘成一体，使粘结层逐步长大，形成积屑瘤。
17.积屑瘤对切削过程的影响：使刀具前角变大、使切削厚度变化、使加工表面粗糙度增大、对刀具寿命的影响。
18.防止积屑瘤的措施：正确选用切削速度、使用润滑性能好的切削液、增大刀具前角、适当提高工件材料硬度。
19.影响切削变形的因素：工件材料、刀具前角、切削速度、切削层公称厚度。
20.切削的形状类型：带状切削、节状切削、粒状切削、崩碎切削。
21.对切削的控制措施：采用断屑槽、改变刀具角度、调整切削用量。
22.切削力包括：切削层材料和工件表面层材料对弹性变形塑性变形的抗力、刀具前刀面与切屑、刀具后刀面与工件表面间的摩擦阻力。
23.切削力的测量方式有：电阻式测力仪、压力式测力仪。
24.影响切削力的因素：工件材料的影响（工件材料的强度硬度越高切削力越大）、切削用量的影响（背吃刀量和进给量增大切削力增大）、刀具几何参数的影响（前角增大切削力下降、主偏角增大切削力增大、刃倾角增大进给力增大）、刀具磨损（磨损越大切削力越大）、切削液（润滑作用越好的切削液切削力越小）、刀具材料。
25.切削热的产生：一是切削层金属发生弹性和塑性变形所消耗的能量转换为热能、二是切削与前刀面、工件与后刀面间产生的摩擦热。
26.切削热的传导：由切屑、工件、刀具及周围的介质向外传导。
27.影响散热的因素：工件材料的导热系数、刀具材料的导热系数、周围介质。
28.切削温度的测量方法：热电偶发、辐射热计法、热敏电阻法。
29.影响切削温度的因素：切削用量对切削温度的影响（切削速度进给量背吃刀量增大切削温度上升）、刀具几何参数对切削温度的影响（前角增大主偏角减小温度下降）工件材料对切削温度的影响（强度硬度越高温度越高）、刀具磨损对切削温度影响（磨损越大温度越高）、切削液对切削温度的影响（使用切削液温度下降）。
30.刀具磨损的形态：前刀面磨损（月牙洼磨损）、后刀面磨损、边界磨损。
31.刀具磨损机制：硬质点划痕、冷焊粘结、扩散磨损、化学磨损。
32.刀具磨损过程：初期/正常/急剧磨损阶段。
33.刀具的磨钝标准：以刀具的径向尺寸磨损量NB作为衡量的标准。
34.刀具寿命：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止所经历的时间，刀具寿命乘以刃磨次数就是刀具总寿命。（切削速度是影响刀具磨损的主要因素）
35.制定刀具寿命考虑：刀具结构复杂制造和磨刀费用高时刀具寿命应定高些、多刀车床上的车刀寿命应高些、某工序的生产成为生产线上的瓶颈时刀具寿命应低些、精加工大型工件时刀具寿命应高些。
36.刀具的破损形式：脆性破损（崩刃、碎断、剥落、裂纹破损）、塑形破损。
37.刀具破损的防治：合理选择刀具材料、合理选择刀具几何参数、保证刀具的刃磨质量、合理选择切削用量、工艺系统应有较好的刚性、对刀具状态进行实时监控。
38.切削用量的选用原则：首先选取尽可能大的背吃刀量，其次根据机床进给机构强度、刀杆刚度等限制条件（粗加工时）或已加工表面粗糙度要求（精加工时），选取尽可能大的进给量f，最后根据切削用量手册查取或根据公式计算确定切削速度。
39.刀具几何参数的选择：前角的选择（工件材料的强度硬度较低时，前角应取得大些）、后角的选择（切削厚度或进给量较小时，宜取较大的后角。进行粗加工、强力切削和承受冲击载荷的刀具，为保证切削刃强度，宜取较小后角）、主偏角副偏角的选择（工件材料硬度强度较高、工艺系统较差时取较小主偏角。精加工和工件强度硬度较高或刀具做断续切削时取较小副偏角）、刃倾角的选择（工艺系统刚性差时取正刃倾角）。
40.普通砂轮特性取决于：磨料、粒度、结合剂、硬度、组织、形状尺寸。
41.磨削过程：滑擦阶段、耕犁阶段、形成切屑。
42.磨削力：主磨削力、背向力、进给力。
43.影响磨削温度的因素：砂轮速度、工件速度、径向进给量、工件材料、砂轮特性。
44.机械制造的加工方法：材料去除/成形/累积加工。
45.零件表面按形状分为：旋转/纵向/螺旋表面、复杂曲面。
46.表面发生线的形成方法：轨迹法、成刑法、相切法、展成法。
47.机床的基本结构：动力源、运动执行机构、传动机构、控制系统和伺服系统、支撑系统。
48.传动链分类：外联系传动链、内联系传动链。
49.机床分类：车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨插床、拉床、锯床、其他机床。
50.外圆表面的车削加工方法：粗车、精车、细车。
51.提高外圆表面车削生产效率的途径：采用高速切削、采用强力切削、采用多刀加工方法。
52.车刀按用途分为：外圆/端面/内孔/切断/切槽车刀，在结构上分为：整体/焊接/机械夹固式车刀。
53.车床按用途和结构分为：卧式/立式/转塔/仿形/专门化车床。
54.外圆表面的车拉加工方法：是将传统的车削与拉削两种机械加工方法结合在一起形成的
加工方法。
55.车拉加工的工艺特点：车拉加工中刀齿轮流与工件接触刀齿散热条件较好刀具寿命长、车拉加工生产率高、车拉加工具有很好的柔性、车拉加工的刀具比较复杂数目多制造难度大、车拉加工不适合大余量加工对毛坯制造精度要求较高、车拉加工适合在大批量生产中加工结构复杂精度要求较高的零件。
豫公网安备41160202000603
站长QQ:729038198
关于我们
投诉建议