车身装置以及车辆的制作方法

1.本技术涉及代步技术领域，特别是涉及一种车身装置以及车辆。

背景技术：

2.目前，轿车、运动型多用途汽车(suv)、多用途汽车、越野车、公共汽车、房车等车辆为人们生活、工作、学习等带来诸多便利，在人们出行生活中占据着重要位置。随着人们生活水平的提高，行李架的应用也越来广。
3.在相关技术中，行李架可以作为装饰件使用，提升车辆的外观美感。同时行李架也可以作为承载件使用，能够承载物品，比如体积较大的行李、自行车、折叠床等。但传统的行李架与车架连接时，需要通过螺栓进行固定。而螺栓需通过要设置在车架的通孔进行安装，为了防止漏水，该连接方式密封要求较高，装配零件较多，装配工序繁琐，不利于提高车辆的生产效率。

技术实现要素：

4.本技术提供一种车身装置以及车辆。该车身装置具有的行李架安装结构的装配工序少，且无漏水风险，有利于提高车辆的生产效率。
5.其技术方案如下：
6.根据本技术实施例，提供一种车身装置，包括车架以及行李架安装件，车架包括车顶焊接面。行李架安装件包括安装座以及螺杆，安装座与车顶焊接面相贴合的配合面以及与配合面相对设置的安装面，配合面设有与车顶焊接面凸焊连接的凸焊部，螺杆固设于安装面，并朝远离配合面方向凸出设置。
7.本技术的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：
8.该车身装置通过配合面与车顶焊接面贴合紧密，接触面积大，并利用凸焊部与车顶焊接面凸焊连接，便于将安装座可靠地固定在车架上，并在车架上形成与行李架连接的螺杆。由于无需在车顶焊接面设置通孔，进而无需设置防水密封件，使得车身装置的装配零件少，装配工序简单，有利于提高车辆的生产效率。
9.下面进一步对技术方案进行说明：
10.在其中一个实施例中，凸焊部包括朝远离安装面的方向凸出的凸起，凸焊部与车顶焊接面凸焊连接时，凸起融化成连接配合面与车顶焊接面的焊接层。
11.在其中一个实施例中，凸焊部至少为两个，并沿配合面的周缘间隔设置。
12.在其中一个实施例中，安装座的厚度为3mm～5mm。和/或，安装座的强度为600mpa～1200mpa。
13.在其中一个实施例中，车架包括设有车顶焊接面的车顶车体，行李架安装件至少为两个，并沿车顶车体的长度方向间隔设置。
14.在其中一个实施例中，车顶车体包括两个，并间隔设置于车架上；至少两个行李安装件为一组，并与车顶车体一一对应。
15.在其中一个实施例中，车顶车体的厚度为1.2mm～2mm。和/或，车顶车体的强度为600mpa～1200mpa。
16.在其中一个实施例中，配合面与车顶焊接面之间一者设有定位凸部，另一者设有与定位凸部定位配合的定位凹部。
17.在其中一个实施例中，车身装置还包括装饰件，装饰件与车架可拆卸连接，以覆盖车顶焊接面以及行李安装件。和/或，车身装置还包括行李架以及螺母，螺母与螺杆紧固配合，将行李架固设于车架上。
18.根据本技术实施例，还提供了一种车辆，包括行走机构以及上述任一实施例中的车身装置，行走机构包括可转动设置于车架的车轮。
19.本技术的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：
20.该车辆采用了上述任一实施例中的车身装置，具有可靠地行李架安装结构，无漏水风险，且装配工序少，有利于提高车辆的生产效率。
21.应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本技术。
附图说明
22.附图说明构成本技术的一部分的附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。
23.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
24.图1为一实施例中所示的车辆的结构示意图。
25.图2为图1所示的车身装置的局部结构示意图。
26.图3为图2所示的车身装置的侧视放大示意图。
27.图4为图3所示的行李架安装件的结构示意图。
28.图5为图3所示的车身装置安装有装饰件的结构示意图。
29.图6为图3所示的车身装置安装有行李架的结构示意图。
30.图7为一实施例中所示的车身装置的侧视放大示意图。
31.附图标记说明：
32.10、车辆；11、行走机构；11a、车轮；12、车身装置；100、车架；110、车顶车体；111、车顶焊接面；101、定位凹部；112、凹槽；200、行李架安装件；210、安装座；211、配合面；212、安装面；213、凸焊部；201、凸起；214、定位凸部；220、螺杆；300、装饰件；400、行李架；410、通孔；500、螺母；600、防松垫圈。
具体实施方式
33.为使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本技术进行进一步的详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本技术，并不限定本技术的保护范围。
34.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本技术。
35.轿车、运动型多用途汽车(suv)、多用途汽车、越野车、公共汽车、房车等车辆为人们生活、工作、学习等带来诸多便利，在人们出行生活中占据着重要位置。而车辆的种类繁多，品牌繁多，使得可供人们选择车辆很多，如何获得人们的青睐，提升产品竞争力，成了车辆厂家越来越重视的问题。
36.在相关技术中，行李架可以作为装饰件使用，提升车辆的外观美感。同时行李架也可以作为承载件使用，能够承载物品，比如体积较大的行李、自行车、折叠床等。但传统的行李架与车架连接时，需要将螺栓穿过车架上的通孔，固定车架上，然后再利用螺栓来与行李架进行固定。而螺栓穿过车架的通孔时，避免外部液体进入车身内，需要设置防水垫圈等密封件来提升防水性能，装配零件较多，导致行李架的装配工序繁琐，不利于提高车辆的生产效率。
37.基于此，本实用新型提供一种车身装置设有行李架安装结构，该行李架安装结构的装配工序少，且无漏水风险，有利于提高车辆的生产效率。
38.为了更好地理解本实用新型的车身装置，通过应用了该车身装置的车辆进行阐述。
39.如图1所示，在一些实施例中，提供一种车辆10，包括行走机构11以及上述任一实施例中的车身装置12，行走机构11包括可转动设置于车架100的车轮11a。
40.如图2至图3所示，其中，车身装置12包括车架100以及行李架安装件200，车架100包括车顶焊接面111。行李架安装件200包括安装座210以及螺杆220，安装座210与车顶焊接面111相贴合的配合面211以及与配合面211相对设置的安装面212，配合面211设有与车顶焊接面111凸焊连接的凸焊部213，螺杆220固设于安装面212，并朝远离配合面211方向凸出设置。
41.该车身装置12通过配合面211与车顶焊接面111贴合紧密，接触面积大，并利用凸焊部213与车顶焊接面111凸焊连接，便于将安装座210可靠地固定在车架100上，并在车架100上形成与行李架400连接的螺杆220。由于无需在车顶焊接面111设置通孔410，进而无需设置防水密封件，使得车身装置12的装配零件少，装配工序简单，有利于提高车辆10的生产效率。
42.可以理解地，凸焊部213在焊接的过程中，可以融化以填充配合面211与车顶焊接面111之间的缝隙，提高配合面211与车顶焊接面111的焊接面积，提升车架100与行李架安装件200焊接强度。而行李架安装件200焊接固定后，可以增加车架100上的车顶车体110的加强筋使用，通过增加车顶车体110的横断面积来提高车架100车顶车体110强度。
43.该车辆10采用了上述任一实施例中的车身装置12，具有可靠地行李架400安装结构，无漏水风险，且装配工序少，有利于提高车辆10的生产效率。
44.而该行走机构11的设置，使得车身装置12可以通过车辆10进行前进、后退、转向等运动。
45.一些实施例中，安装座210和螺杆220可以通过机械加工方式一体制造而成，可以减少装配工序。
46.可选地，通过采用冷轧、冷拔、冷锻、冲压、冷挤压等机械加工方式，使得安装座210与螺杆220连接强度更好。
47.在其他实施例中，安装座210与螺杆220铆接固定。
48.需要说明的是，配合面211的具体形状可以有多种，包括但不限于矩形、圆形、椭圆形等等。
49.需要说明的是，螺杆220的具体尺寸可以有多种，包括但不限于m6，m8等标准螺杆220。
50.在上述任一实施例的基础上，如图2所示，一些实施例中，车架100包括设有车顶焊接面111的车顶车体110，行李架安装件200至少为两个，并沿车顶车体110的长度方向间隔设置。如此，行李架安装件200沿车顶车体110的长度方向间隔设置可以提供至少两个连接点，保证行李架400可以可靠地固定在车架100上。
51.可选地，可以根据行李架400负载需要设置行李架安装件200的数量。行李架安装件200的数量越多，行李架400与车顶车体110的连接强度越好，负载能力越重。
52.在上述任一实施例的基础上，如图2所示，一些实施例中，车顶车体110包括两个，并间隔设置于车架100上；至少两个行李安装件为一组，并与车顶车体110一一对应。如此，行李架安装件200沿车顶车体110的长度方向间隔设置可以提供至少两个连接点，保证行李架400可以可靠地固定在车架100上。
53.在上述任一实施例的基础上，一些实施例中，车顶车体110的厚度为1.2mm～2mm。如此，使得安装座210与车架100的连接具有足够强的强度，进而可以保证行李架400通过行李架安装件200固定在车架100后，具有足够的连接强度，以行李架400负载能力更强。
54.车顶车体110的厚度为1.2mm、1.5mm、1.6mm、1.7mm、1.9mm、2mm。
55.在上述任一实施例的基础上，一些实施例中，车顶车体110的强度为600mpa～1200mpa。如此，使得安装座210与车架100的连接具有足够强的强度，进而可以保证行李架400通过行李架安装件200固定在车架100后，具有足够的连接强度，以行李架400负载能力更强。
56.车顶车体110的强度为600mpa、650mpa、700mpa、750mpa、800mpa、850mpa、900mpa、1000mpa、1050mpa、1100mpa、1110mpa、1120mpa、1150mpa、1180mpa、1200mpa。
57.在上述任一实施例的基础上，如图4所示，一些实施例中，凸焊部213包括朝远离安装面212的方向凸出的凸起201，凸焊部213与车顶焊接面111凸焊连接时，凸起201融化成连接配合面211与车顶焊接面111的焊接层。如此，利用凸起201可以在凸焊的过程中融化，可以填充至配合面211与车顶焊接面111之间的缝隙，并固化后形成连接配合面211与车顶焊接面111的焊接层，可以增大配合面211与车顶焊接面111之间的焊接面积，又可以提高减少因加工误差等因接触不良造成焊接不牢靠的问题，进一步提高车架100与行李架安装件200固定连接的牢固性。
58.进一步地，如图4所示，一些实施例中，凸焊部213至少为两个，并沿配合面211的周缘间隔设置。如此，即使车顶焊接面111具有弧度，使得配合面211的周缘与车顶焊接面111之间存在间隙，也可以利用设置于配合面211的周缘的凸起201形成的焊接层来填充间隙，可以增大配合面211与车顶焊接面111之间的焊接面积，又可以提高减少因加工误差等因接触不良造成焊接不牢靠的问题，进一步提高车架100与行李架安装件200固定连接的牢固
性。
59.可选地，凸起201的形状呈圆锥孔状态、圆柱孔状、部分椭圆孔状或者部分球孔状等等。
60.在上述任一实施例的基础上，一些实施例中，安装座210的厚度为3mm～5mm。如此，使得螺杆220与安装座210的连接具有足够强的强度，进而可以保证行李架400通过行李架安装件200固定在车架100后，具有足够的连接强度，以行李架400负载能力更强。
61.安装座210的厚度为3mm、3.5mm、3.8mm、4mm、4.3mm、4.6mm、5mm。
62.在上述任一实施例的基础上，一些实施例中，安装座210的强度为600mpa～1200mpa。如此，使得螺杆220与安装座210的连接具有足够强的强度，进而可以保证行李架400通过行李架安装件200固定在车架100后，具有足够的连接强度，以行李架400负载能力更强。
63.安装座210的强度为600mpa、650mpa、700mpa、750mpa、800mpa、850mpa、900mpa、1000mpa、1050mpa、1100mpa、1110mpa、1120mpa、1150mpa、1180mpa、1200mpa。
64.在上述任一实施例的基础上，如图5所示，一些实施例中，车身装置12还包括装饰件300，装饰件300与车架100可拆卸连接，以覆盖车顶焊接面111以及行李安装件。如此，在车辆10未安装行李架400时，可以利用装饰件300来遮蔽车顶焊接面111以及行李安装件，可以保证车辆10的外观美感。
65.可选地，车架100设有凹槽112，装饰件300与凹槽112卡扣配合，车顶焊接面111设置于凹槽112的底面，螺杆220与装饰件300的内侧间隔设置。如此，利用凹槽112便于将行李架安装件200的至少部分设置于凹槽112内，然后利用装饰件300与凹槽112卡扣配合，来覆盖行李件安装件。易于实施，且组装方便。
66.在上述任一实施例的基础上，如图6所示，一些实施例中，车身装置12还包括行李架400以及螺母500，螺母500与螺杆220紧固配合，将行李架400固设于车架100上。如此，行李架400螺母500与螺杆220螺接固定，而固定于车架100上，使得行李架400可拆卸设置于车架100上，拆装方便。
67.可以理解地，结合前述的装饰件300，可以将装饰件300拆卸下来，然后再利用螺杆220与行李架400固定连接，将行李架400固定于车架100上。
68.如图6所示，可选地，行李架400设有与螺杆220一一对应的通孔410，车身装置12还包括防松垫圈600，螺杆220穿过通孔410，再与螺母500紧固配合，防松垫圈600设置于螺母500与行李架400之间，将行李架400可靠地固定于车架100上。
69.可以理解地，行李架400与行李架安装件200固定过程中，无需设置防水垫圈。使得行李架400可以与安装面212紧密贴合，并利用螺母500与螺杆220紧固配合，将行李架400固定于车架100上。
70.在上述任一实施例的基础上，如图7所示，一些实施例中，配合面211与车顶焊接面111之间一者设有定位凸部214，另一者设有与定位凸部214定位配合的定位凹部101。如此，利用定位凸部214与定位凹部101的配合，使得行李架安装件200可以初步固定在车架100上，使得行李架安装件200在焊接的过程中不会轻易发生偏移，有利于提高行李架安装件200与车架100的焊接固定一致性，提高良品率。
71.可选地，定位凸部214为定位柱，定位凹部101为定位槽或定位孔。
72.可选地，定位凸部214设置于行李架安装件200，定位凹部101设置于车架100上。易于制造，实施成本低。
73.需要说明的是，装饰件的具体实现方式可以有多种，可以采用满足本技术使用要求的任意一种汽车用行李架安装位装饰件实现。例如，一些实施例中，装饰件呈条状，并包括饰板本体以及与饰板本体可拆卸连接饰板盖子，饰板盖子与行李架安装件相对应。当需要安装行李架时，可以拆卸饰板盖子，在饰板本体形成安装空间，方便将行李架安装固定到行李安装件上。
74.需要说明的是，需要说明的是，行李架的具体实现方式可以有多种，可以采用满足本技术使用要求的任意一种汽车用行李架实现。
75.需要说明的是，该“螺杆”可以为“行李架安装件的一部分”，即“螺杆”与“行李架安装件的其他部分，如安装座”一体成型制造；也可以与“行李架安装件的其他部分，如安装座”可分离的一个独立的构件，即“螺杆”可以独立制造，再与“行李架安装件的其他部分，如安装座”组合成一个整体。
76.等同的，“某体”、“某部”可以为对应“构件”的一部分，即“某体”、“某部”与该“构件的其他部分”一体成型制造；也可以与“构件的其他部分”可分离的一个独立的构件，即“某体”、“某部”可以独立制造，再与“构件的其他部分”组合成一个整体。本技术对上述“某体”、“某部”的表达，仅是其中一个实施例，为了方便阅读，而不是对本技术的保护的范围的限制，只要包含了上述特征且作用相同应当理解为是本技术等同的技术方案。
77.需要说明的是，该“行李架”可以为“车身装置”这一模块的其中一个零件，即与“车身装置的其他构件”组装成一个模块，再进行模块化组装；也可以与“车身装置的其他构件”相对独立，可分别进行安装，即可在本装置中与“车身装置的其他构件”构成一个整体。
78.等同的，本技术“装置”以及“设备”所包含的构件亦可灵活进行组合，即可根据实际进行模块化生产，作为一个独立的模块进行模块化组装；也可以分别进行组装，在本装置中构成一个模块。本技术对上述构件的划分，仅是其中一个实施例，为了方便阅读，而不是对本技术的保护的范围的限制，只要包含了上述构件且作用相同应当理解是本技术等同的技术方案。
79.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
80.此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
81.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员
而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
82.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
83.需要说明的是，当元件被称为“固定于”、“设置于”、“固设于”或“安设于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。进一步地，当一个元件被认为是“固定连接”另一个元件，二者可以是可拆卸连接方式的固定，也可以不可拆卸连接的固定，如套接、卡接、一体成型固定、焊接等，在传统技术中可以实现，在此不再累赘。
84.以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
85.以上实施例仅表达了本技术的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。

技术特征：

1.一种车身装置，其特征在于，包括：车架，包括车顶焊接面：以及行李架安装件，包括安装座以及螺杆，所述安装座与所述车顶焊接面相贴合的配合面以及与所述配合面相对设置的安装面，所述配合面设有与所述车顶焊接面凸焊连接的凸焊部，所述螺杆固设于所述安装面，并朝远离所述配合面方向凸出设置。2.根据权利要求1所述的车身装置，其特征在于，所述凸焊部包括朝远离所述安装面的方向凸出的凸起，所述凸焊部与所述车顶焊接面凸焊连接时，所述凸起融化成连接所述配合面与所述车顶焊接面的焊接层。3.根据权利要求2所述的车身装置，其特征在于，所述凸焊部至少为两个，并沿所述配合面的周缘间隔设置。4.根据权利要求1所述的车身装置，其特征在于，所述安装座的厚度为3mm～5mm；和/或，所述安装座的强度为600mpa～1200mpa。5.根据权利要求1所述的车身装置，其特征在于，所述车架包括设有所述车顶焊接面的车顶车体，所述行李架安装件至少为两个，并沿所述车顶车体的长度方向间隔设置。6.根据权利要求5所述的车身装置，其特征在于，所述车顶车体包括两个，并间隔设置于所述车架上；至少两个所述行李架安装件为一组，并与所述车顶车体一一对应。7.根据权利要求5所述的车身装置，其特征在于，所述车顶车体的厚度为1.2mm～2mm；和/或，所述车顶车体的强度为600mpa～1200mpa。8.根据权利要求1所述的车身装置，其特征在于，所述配合面与所述车顶焊接面之间一者设有定位凸部，另一者设有与所述定位凸部定位配合的定位凹部。9.根据权利要求1至8任一项所述的车身装置，其特征在于，所述车身装置还包括装饰件，所述装饰件与所述车架可拆卸连接，以覆盖所述车顶焊接面以及所述行李架安装件；和/或，所述车身装置还包括行李架以及螺母，所述螺母与所述螺杆紧固配合，将所述行李架固设于所述车架上。10.一种车辆，其特征在于，包括行走机构以及权利要求1至9任一项所述的车身装置，所述行走机构包括可转动设置于所述车架的车轮。

技术总结

本申请了一种车身装置以及车辆。车身装置包括车架以及行李架安装件，车架包括车顶焊接面。行李架安装件包括安装座以及螺杆，安装座与车顶焊接面相贴合的配合面以及与配合面相对设置的安装面，配合面设有与车顶焊接面凸焊连接的凸焊部，螺杆固设于安装面，并朝远离配合面方向凸出设置。该车身装置具有的行李架安装结构的装配工序少，且无漏水风险，有利于提高车辆的生产效率。高车辆的生产效率。高车辆的生产效率。