常⽤表⾯防护处理简介
⼀、表⾯防护的意义
近年来，⾦属表⾯处理技术获得了迅速发展，已⼴泛应⽤于众多领域。随着⾦属加⼯业、铁路制造业、汽车⾏业的飞速发展，对⽣产各种⾦属制品及铁路、汽车零部件产品的质量有了更⾼要求，通过长期的实践证明，⼀些简单、简易的处理⽅式，已经不能满⾜使⽤环境的基本要求。只有采⽤标准的处理⽣产⼯艺，才能使⽣产的产品满⾜质量要求。因此，选⽤低成本、低能耗、⾼品质的⾦属处理⼯艺，是企业保证防护质量和产品质量稳定与否的重要因素。
⼆、常⽤表⾯防护处理⽅法介绍及各⾃特点
镀层⾦属或其他不溶性材料做阳极，待镀的⼯件做阴极，镀层⾦属的阳离⼦在待镀⼯件表⾯被还原形成镀层。为排除其它阳离⼦的⼲扰，且使镀层均匀、牢固，需⽤含镀层⾦属阳离⼦的溶液做电镀液，以保持镀层⾦属阳离⼦的浓度不变。电镀的⽬的是在基材上镀上⾦属镀层，改变基材表⾯性质或尺⼨。电镀能增强⾦属的抗腐蚀性(镀层⾦属多采⽤耐腐蚀的⾦属)、增加硬度、防⽌磨耗、提⾼导电性、润滑性、 耐热性、和表⾯美观。依各种电镀需求还有不同的作⽤。举例如下：1.镀铜：打底⽤，增进电镀层附着能⼒，及抗蚀能⼒。2.镀镍：打底⽤或做外观，增进抗蚀能⼒及耐磨能⼒，(其中化学镍为现代⼯艺中耐磨能⼒超过镀铬)。3.镀⾦：改善导电接触阻抗，增进信号传输。4.镀钯镍：改善导电接触阻抗，增进信号传输，耐磨性⾼于⾦。
5.镀锡铅：增进焊接能⼒，快被其他替物取代(因含铅现⼤部分改为镀亮锡及雾锡)。
2.1.1镀铬
铬是⼀种微带天蓝⾊的银⽩⾊⾦属。它有很强的钝化性能，⼤⽓中很快钝化，显⽰出具有贵⾦属的性质，所以铁零件镀铬层是阴极镀层。铬层在⼤⽓中很稳定，能长期保持其光泽，在碱、硝酸、硫化物、碳酸盐以及有机酸等腐蚀介质中⾮常稳定，但可溶于盐酸等氢卤酸和热的浓硫酸中。
铬层硬度⾼，耐磨性好，反光能⼒强，有较好的耐热性。在500OC 以下光泽和硬度均⽆明显变化；温度⼤于500OC开始氧化变⾊；⼤于 700OC才开始变软。
由于镀铬层的优良性能，⼴泛⽤作防护⼀装饰镀层体系的外表层和机能镀层。
2.1.2镀铜
镀铜层呈粉红⾊，质柔软，具有良好的延展性、导电性和导热性，易于抛光，经过适当的化学处理可得古铜⾊、铜绿⾊、⿊⾊和本⾊等装饰⾊彩。镀铜易在空⽓中失去光泽，与⼆氧化碳或氯化物作⽤，表⾯⽣成⼀层碱式碳酸铜或氯化铜膜层，受到硫化物的作⽤会⽣成棕⾊或⿊⾊硫化铜，因此，作为装饰性的镀铜层需在表⾯涂覆有机覆盖层。
2.1.3镀镉
镉是银⽩⾊有光泽的软质⾦属，其硬度⽐锡硬，⽐锌软，可塑性好，易于锻造和辗压。镉的化学性质与锌相似，但不溶解于碱液中，溶于硝酸和硝酸铵中，在稀硫酸和稀盐酸中溶解很慢。镉的蒸⽓和可溶性镉盐都有毒，必须严格防⽌镉的污染。因为镉污染后的危害很⼤，价格昂贵，所以通常采⽤镀锌层或合⾦镀层来取代镀镉层。⽬前国内⽣产中应⽤较多的镀镉溶液类型有：氨羧络合物镀镉、酸性硫酸盐镀镉和镀镉。此外还有焦磷酸盐镀镉、碱性三⼄醇胺镀镉和HEDP镀镉等。
2.1.4镀锡
锡是⼀种银⽩⾊的⾦属，⽆毒，具有良好的焊接和延展性等，⼴泛应⽤电⼦、⾷品、汽车等⼯业。电镀锡溶液主要有碱性和酸性两⼤类，酸性体系中⼜分硫酸盐、甲基磺酸体系及氟硼酸体系镀锡等。实际⽣产中应⽤较多的是硫酸盐、甲基磺酸体系的酸性光亮镀锡⼯艺。下⾯介绍⽣产线上采⽤的硫酸盐镀锡。
镀锡具有下列特点和⽤途：（1）化学稳定性⾼，在空⽓中耐氧化，不易变⾊。（2）⼀般条件下，镀锡层对钢铁来说是阴极性镀层，因此只有在镀层⽆孔隙时才能有效的保护钢铁基体；但在密闭条件下的有机酸介质中（例如罐头内部），锡是阳极性镀层，即使有孔隙仍具有电化学保护作⽤，⽽且溶解的锡对⼈体⽆害，故常作⾷品容器的保护层。（3）锡导电性好，易钎焊，所以常⽤以电⼦元器件引线、印刷电路板及低压器件的电镀。
2.1.5镀锌
锌易溶于酸，也能溶于碱，故称它为两性⾦属。锌在⼲燥的空⽓中⼏乎不发⽣变化。在潮湿的空⽓中，锌表⾯会⽣成碱式碳酸锌膜。在含⼆氧化硫、硫化氢以及海洋性⽓氛中，锌的耐蚀性较差，尤其在
⾼温⾼湿含有机酸的⽓氛⾥，锌镀层极易被腐蚀。
锌的标准电极电位为-0.76V，对钢铁基体来说，锌镀层属于阳极性镀层，它主要⽤于防⽌钢铁的腐蚀，其防护性能的优劣与镀层厚度关系甚⼤。
锌镀层经钝化处理、染⾊或涂覆护光剂后，能显著提⾼其防护性和装饰性。近年来，随着镀锌⼯艺的发展，⾼性能镀锌光亮剂的采⽤，镀锌已从单纯的防护⽬的进⼊防护-装饰性应⽤。
镀锌溶液有镀液和⽆氰镀液两类。镀液中分微氰、低氰、中氰、和⾼氰⼏类。⽆氰镀液有碱性锌酸盐镀液、铵盐镀液、硫酸盐镀液及⽆氨氯化物镀液等。氰化镀锌溶液均镀能⼒好，得到的镀层光滑细致，在⽣产中被长期采⽤。但由于剧毒，对环境污染严重，近年来已趋向于采⽤低氰、微氰、⽆氰镀锌溶液。
2.1.6其他
电镀单⾦属⽅⾯还有镀铅、镀铁、镀银、镀⾦等。电镀合⾦⽅⾯有：电镀铜基合⾦，电镀锌基合⾦，电镀镉基、铟基合⾦，电镀铅基、锡基合⾦，电镀镍基、钴基合⾦、电镀钯镍合⾦等。复合电镀⽅⾯有：镍基复合电镀，锌基复合电镀，银基复合电镀，⾦刚⽯镶嵌复合电镀。
2.2电泳
电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作⽤下，带电荷的涂料
离⼦移动到阴极，并与阴极表⾯所产⽣的碱性作⽤形成不溶解物，沉
积于⼯件表⾯。它包括四个过程： 1.电解（分解）在阴极反应最初为电解反应，⽣成氢⽓及氢氧根离⼦OH-，此反应造成阴极⾯形成⼀⾼碱性边界层，当阳离⼦与氢氧根作⽤成为不溶于
⽔的物质，涂膜沉积，⽅程式为：H2O→OH+H
2.电泳动（泳动、迁移）
阳离⼦树脂及H+在电场作⽤下，向阴极移动，⽽阴离⼦向阳极移动过程。
3.电沉积（析出）
在被涂⼯件表⾯，阳离⼦树脂与阴极表⾯碱性作⽤，中和⽽析出不
沉积物，沉积于被涂⼯件上。
4.电渗（脱⽔）
涂料固体与⼯件表⾯上的涂膜为半透明性的，具有多数⽑细孔，⽔
被从阴极涂膜中排渗出来，在电场作⽤下，引起涂膜脱⽔，⽽涂膜则
吸附于⼯件表⾯，⽽完成整个电泳过程。
电泳表⾯处理⼯艺的特点：
电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着⼒、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装⼯艺。
2.3氧化处理
钢的氧化处理钢的氧化处理是将钢件在空⽓—⽔蒸⽓或化学药物中加热到适当温度，使其表⾯形成⼀层蓝⾊(或⿊⾊)的氧化膜，以改善钢的耐蚀性和外观，这种⼯艺称为氧化处理，⼜叫发蓝处理。氧化膜是⼀层致密⽽牢固的Fe3O4薄膜，只有
0.5~1.5mm厚，对钢件的尺⼨精度⽆影响。氧化处理后的钢件还要进⾏肥皂液浸渍处理和浸油处理，以提⾼氧化膜的防腐蚀能⼒和润滑性能。
2.4⾦属表⾯着⾊
⾦属表⾯着⾊，顾名思义就是给⾦属表⾯“涂”上颜⾊，改变其单⼀的、冰冷的⾦属⾊泽，代之以五颜六⾊，满⾜不同⾏业的不同需求。
给⾦属着⾊后⼀般都增加了防腐能⼒，有的还增加了抗磨能⼒。但表⾯彩⾊技术主要的应⽤还在装饰领域，即⽤来美化⽣活，美化社会。
2.5钝化
钝化是使⾦属表⾯转化为不易被氧化的状态，⽽延缓⾦属的腐蚀速度的⽅法。另外，⼀种活性⾦属或合⾦，其中化学活性⼤⼤降低，⽽成为贵⾦属状态的现象，也叫钝化。
其钝化的机理可⽤薄膜理论来解释，即认为钝化是由于⾦属与氧化性质作⽤，作⽤时在⾦属表⾯⽣成⼀种⾮常薄的、致密的、覆盖性能良好的、牢固地吸附在⾦属表⾯上的钝化膜。这层膜成独⽴相存在，通常是氧化⾦属的化合物。它起着把⾦属与腐蚀介质完全隔开的作⽤，防⽌⾦属与腐蚀介质接触，从⽽使⾦属基本停⽌溶解形成钝态达到防腐蚀的作⽤。如Fe→Fe++时标准电位为－0.44V，钝化后跃变到+0.5～1V，⽽显⽰出耐腐蚀的贵⾦属性能，这层薄膜就叫钝化膜。
⾦属的钝化也可能是⾃发的过程(如在⾦属的表⾯⽣成⼀层难溶解的化合物，即氧化物膜)。在⼯业上是⽤钝化剂(主要是氧化剂)对⾦属进⾏钝化处理，形成⼀层保护膜。
钝化的优点：
1、与传统的物理封闭法相⽐，钝化处理后具有绝对不增加⼯件厚度和改变颜⾊的特点、提⾼了产品的精密度和附加值，使操作更⽅便；
2、由于钝化的过程属于⽆反应状态进⾏，钝化剂可反复添加使
⽤，因此寿命更长、成本更经济。
3、钝化促使⾦属表⾯形成的氧分⼦结构钝化膜、膜层致密、性能稳定，并且在空⽓中同时具有⾃⾏修复作⽤，因此与传统的涂防锈油的⽅法相⽐，钝化形成的钝化膜更稳定、更具耐蚀性。
2.6喷涂
喷涂⼯艺⼀般可分为：喷漆、喷粉。
⼯件经表⾯处理后，针对不同⼯件对外观和耐腐蚀的要求，选⽤合适的喷涂⼯艺及设备，同时应注意流平、⼲燥、冷却等⼯序的控制，否则会对产品质量产⽣不良影响。三种⼯艺各有利弊，在设备投资⽅⾯
电泳设备⼀次性投资⼤，⽽且关键设备主要依赖于进⼝；喷粉设备⼀次性投资最少，但由于粉末烘烧温度⾼，所以设备(能耗)运⾏费⽤⾼。
⼀般情况下，喷漆⼯艺能获得较好的外观质量。喷漆涂层具有较好的光泽、⾊泽及耐候性，通常⽤于汽车外涂层、摩托车油箱等外观要求较⾼的场合。对于防腐要求较⾼的场合，如摩托车车架、放在厨房中的冰箱等⼀般采⽤喷粉⼯艺。电泳⼯艺⼀般运⽤于耐盐雾试验、耐冲击性等要求⽐较⾼的场合并且充当底漆的作⽤。当然像汽车⾬刮器、⾼档门锁等只需⼀道电泳漆就能满⾜要求。有时对⼀种产品三种⼯艺都能适⽤，这由各⽅⾯的综合因素⽽定。
粉末静电喷涂，利⽤⾼压静电发⽣器发出的⾼压直流电，接⾄喷尖，⽽⼯件通过输送链接地，当⼯件进⼊喷粉房和喷尖端接近时，就产⽣电晕放电现象，喷和⼯件之间形成⼀个电场，粉末和压缩
空⽓的混合物从喷⼝喷射出来，经过电晕放电就带上了负电荷，带负电荷的粉末微粒在静电⼒和压缩⽓流的作⽤下到达⼯件表⾯，在粉末微粒的其它部分的负电荷与⼯件之间具有静电吸引⼒，使粉末微粒均匀地吸附在⼯件表⾯上，⼀般粉末微粒的⽐电阻在102－103Ω为宜，带电量⼀般在Q＝107库⁄克的程度上，喷涂操作时使⽤的电压⼀般为50－80KV，放电量为100µA以下，喷尖端与⼯件的距离10－20㎝为宜。冷喷时，⼯件涂层厚度⼀般为50－100微⽶，热喷时，涂膜厚度可达500微⽶。在⼯件凹陷处，需降低电压进⾏喷涂。
2.7烤漆
烤漆分为两⼤类，⼀类低温烤漆固化温度为140°-180°，另外⼀类就称为⾼温烤漆，其固化温度为280°-400°。
在基材上打上底漆、⾯漆，每上⼀遍漆，都送⼊⽆尘衡温烤房，烘烤。
喷漆时，外部空⽓经过初级过滤⽹过滤后由风机送到房顶，再经过顶部过滤⽹⼆次过滤净化后进⼊房内。房内空⽓采⽤全降式，以0.2-0.3m/s的速度向下流动，使喷漆后的漆雾微粒不能在空⽓中停留，⽽直接通过底部出风⼝被排出房外。这样不断地循环转换，使喷漆时房内空⽓清洁度达98%以上，且送⼊的空⽓具有⼀定的压⼒，可在车的四周形成⼀恒定的⽓流以去除过量的油漆，从⽽最⼤限度地保证喷漆的质量。
烤漆时，将风门调⾄烤漆位置，热风循环，烤房内温度迅速升⾼到预定⼲燥温度(55℃—60℃)。风机将外部新鲜空⽓进⾏初过滤后，与热能转换器发⽣热交换后送⾄烤漆房顶部的⽓室，再经过第⼆次过滤净化，热风经过风门的内循环作⽤，除吸进少量新鲜空⽓外，绝⼤部分热空⽓⼜被继续加热利⽤，使得烤漆房内温度逐步升⾼。当温度达到设定的温度时，燃烧器⾃动停⽌；当温度下降到设置温度时，风机和燃烧器⼜⾃动开启，使烤漆房内温度保持相对恒定。最后当烤漆时间达到设定的时间时，烤漆房⾃动关机，烤漆结束。
⾼温烤漆⼜名特氟龙（telon)英⽂全称为Polytetrafluoroetylene，简称Teflon、PTFE、F4等。特氟龙⾼性能特种涂料是以聚四氟⼄烯为基体树脂的氟涂料，英⽂名称为Teflon，因为发⾳的缘故，通常⼜被称之为铁氟龙、铁富龙、特富龙、特氟隆等等（皆为Teflon 的译⾳）。特氟龙（铁氟龙）涂料是⼀种独⼀⽆⼆的⾼性能涂料，结合了耐热性、化学惰性和优异的绝缘稳定性及低摩擦性，具有其他涂料⽆法抗衡的综合优势，它应⽤的灵活性使得它能⽤于⼏乎所有形状和⼤⼩的产品上。
1、不粘性：⼏乎所有物质都不与特氟龙涂膜粘合。很薄的膜也显⽰出很好的不粘附性能。
2、耐热性：特氟龙涂膜具有优良的耐热和耐低温特性。短时间可耐⾼温到300℃，⼀般在240℃~260℃之间可连续使⽤，具有显著的热稳定性，它可以在冷冻温度下⼯作⽽不脆化，在⾼温下不融化。
3、滑动性：特氟龙涂膜有较低的摩擦系数。负载滑动时摩擦系数产⽣变化，但数值仅在0.05-0.15之间。
4、抗湿性：特氟龙涂膜表⾯不沾⽔和油质，⽣产操作时也不易沾溶液，如粘有少量污垢，简单擦拭即可清除。停机时间短，节省⼯时并能提⾼⼯作效率。
5、耐磨损性：在⾼负载下，具有优良的耐磨性能。在⼀定的负载下，具备耐磨损和不粘附的双重优点。
6、耐腐蚀性：特氟龙⼏乎不受药品侵蚀，可以保护零件免于遭受任何种类的化学腐蚀。2.8磷化 磷化（phosphorization）是⼀种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的⽬的主要是：给基体⾦属提供保护，在⼀定程度上防⽌⾦属被腐蚀；⽤于涂漆前打底，提⾼漆膜层的附着⼒与防腐蚀能⼒；在⾦属冷加⼯⼯艺中起减摩润滑使⽤。磷化所形成的磷化膜是⼀层稳定的不导电的隔离层，使⾦属表⾯由优良导体变为不良导体，抑制了微电池形成，有效地阻⽌涂层腐蚀。磷化常⽤的⽅法按处理温度分为⾼温磷化（70~90℃），中温磷化
（50~70℃）和常温磷化（20~30℃）。磷化膜⼀般是⿊⾊的。
磷化作⽤及⽤途
1、磷化作⽤
（1）涂装前磷化的作⽤
①增强涂装膜层（如涂料涂层）与⼯件间结合⼒。
②提⾼涂装后⼯件表⾯涂层的耐蚀性。
③提⾼装饰性。
（2）⾮涂装磷化的作⽤
①提⾼⼯件的耐磨性。
②令⼯件在机加⼯过程中具有润滑性。
③提⾼⼯件的耐蚀性。
2、磷化⽤途
钢铁磷化主要⽤于耐蚀防护和油漆⽤底膜。
（1）耐蚀防护⽤磷化膜
①防护⽤磷化膜⽤于钢铁件耐蚀防护处理。磷化膜类型可⽤锌系、锰系。膜单位⾯积质量为10-40 g/m2。磷化后涂防锈油、防锈脂、防锈蜡等。
②油漆底层⽤磷化膜
增加漆膜与钢铁⼯件附着⼒及防护性。磷化膜类型可⽤锌系或锌钙系。磷化膜单位⾯积质量为0.2-1.0 g/m2（⽤于较⼤形变钢铁件油漆底层）；1-5 g/m2（⽤于⼀般钢铁件油漆底层）；5-10 g/m2（⽤于不发⽣形变钢铁件油漆底层）。
（2）冷加⼯润滑⽤磷化膜
钢丝、焊接钢管拉拔单位⾯积上膜重1-10 g/m2；精密钢管拉拔单位⾯积上膜重4-10 g/m2；钢铁件冷挤压成型单位⾯积上膜重⼤于10 g/m2。
（3）减摩⽤磷化膜
磷化膜可起减摩作⽤。⼀般⽤锰系磷化，也可⽤锌系磷化。对于有较⼩动配合间隙⼯件，磷化膜质量为1-3 g/m2；对有较⼤动配合间隙⼯件（减速箱齿轮），磷化膜质量为5-20 g/m2。
（4）电绝缘⽤磷化膜
⼀般⽤锌系磷化。⽤于电机及变电器中的硅⽚磷化处理。
2.9表⾯硬化
所谓表⾯硬化法是指通过适当的⽅法使零件的表层硬化⽽零件的⼼部仍然具有强韧性的处理。通过这种处理，可以改善零件的耐磨性以及耐疲劳性，⽽由于零件的⼼部仍然具有良好的韧性和强度，因此对冲击载荷有良好的抵抗作⽤。常⽤的表⾯硬化处理⽅法主要有渗碳、氮化、硬质阳极氧化、表⾯淬⽕以及渗⾦属等。
1.渗碳
钢的渗碳就是含碳量较低的钢制零件在渗碳介质中加热或者保温，使碳原⼦渗⼊表⾯，获得⼀定的表⾯含碳量，在淬⽕之后，含碳量⾼的表层硬度很⾼，⽽含碳量低的⼼部硬度低仍具有良好的韧性。⽬的是使零件获得⾼的表⾯硬度、耐磨性以及⾼的接触疲劳强度和弯曲疲劳强度。主要⽤于承受磨损、交变接触应⼒或者弯曲应⼒和冲击载荷的零件，如轴、齿轮、凸轮轴等，这些零件要求表⾯有很⾼的硬度⽽⼼部要有⾜够的强度和韧性。
2.氮化
氮化是指把合⾦钢（⼀般含有Al、Cr、Mo）在⽆⽔氨⽓（NH3）流中在500℃—570℃左右长时间加热，使钢的表⾯形成⼀层硬度很⾼⼜耐腐蚀的氮化物（主要为Fe2N、Fe3N、Fe4N）。⼀般有⽓体渗氮、液体渗氮和辉光离⼦渗氮。
3.硬质阳极氧化
金属磷化铝的阳极氧化是以铝或铝合⾦作阳极，以铅板作阴极在电解液中电解，使其表⾯⽣成氧化膜层。经过阳极氧化，铝表⾯能⽣成厚度为⼏个⾄⼏百微⽶的氧化膜。这层氧化膜的表⾯是多孔蜂窝状的，⽐起铝合⾦的天然氧化膜，其耐蚀性、耐磨性和装饰性都有明显的改善和提⾼。
4.表⾯淬⽕
表⾯淬⽕是指将⼯件表⾯⼀定深度范围内迅速加热到淬⽕温度，然后迅速冷却，在⼀定深度范围内达到淬⽕⽬的的热处理⼯艺。⽬的是在⼯件表⾯⼀定深度范围内获得马⽒体组织，⽽⼼部仍保持淬⽕前的组织状态（调质或者正⽕状态），从⽽使表⾯硬⽽耐磨，⽽⼼部⼜有⾜够的塑性和韧性。主要⽤于中碳调质钢和球墨铸铁制的机器零件。
三、常⽤表⾯防护处理⽅法的⼯艺流程、⼯艺要点
3.1电镀
电镀时，镀层⾦属或其他不溶性材料做阳极，待镀的⼯件做阴极，镀层⾦属的阳离⼦在待镀⼯件表⾯被还原形成镀层。为排除其它阳离⼦的⼲扰，且使镀层均匀、牢固，需⽤含镀层⾦属阳离⼦的溶液做电镀液，以保持镀层⾦属阳离⼦的浓度不变。电镀的⽬的是在基材上镀上⾦属镀层，改变基材表⾯性质或尺⼨。电镀能增强⾦属的抗腐蚀性(镀层⾦属多采⽤耐腐蚀的⾦属)、增加硬度、防⽌磨耗、提⾼导电性、润滑性、耐热性、和表⾯美观。
在盛有电镀液的镀槽中，经过清理和特殊预处理的待镀件作为阴极，⽤镀覆⾦属制成阳极，两极分别与直流电源的负极和正极联接。电镀液由含有镀覆⾦属的化合物、导电的盐类、缓冲剂、pH调节剂和添加剂等的⽔溶液组成。通电后，电镀液中的⾦属离⼦，在电位差的作⽤下移动到阴极上形成镀层。阳极的⾦属形成⾦属离⼦进⼊电镀液，以保持被镀覆的⾦属离⼦的浓度。在有些情况下，如镀铬，是采⽤铅、铅锑合⾦制成的不溶性阳极，它只起传递电⼦、导通电流的作⽤。电解液中的铬离⼦浓度，需依靠定期地向镀液中加⼊铬化合物来维持。电镀时，阳极材料的质量、电镀液的成分、温度、电流密度、通电时间、搅拌强度、析出的杂质、电源波形等都会影响镀层的质量，需要适时进⾏控制。
（1）镀铬⼯艺流程
1、铁件镀铬⼯艺流程：
除蜡→热浸除油→阴极→阳极→电解除油→弱酸浸蚀→预镀碱铜→酸性光亮铜（选择）→光亮镍→镀
铬或其它
除蜡→热浸除油→阴极→阳极→电解除油→弱酸浸蚀→半光亮镍→⾼硫镍→光亮镍→镍封（选择）→镀铬
2、锌合⾦镀铬⼯艺流程
除蜡→热浸除油→阴极电解除油→浸酸→碱性光亮铜→焦磷酸铜（选择性）→酸性光亮铜（选择性）→光亮镍→镀铬
3、不锈钢直接镀铬⼯艺
1) 电化学除油→热⽔洗→冷⽔洗→浸酸活化（1ml/L HCL、10ml/L H2SO4，室温，半分钟；适⽤于⾃动线上不锈钢镀铬，不宜镀铜或镍）→⽔洗→镀铬。
2) 阴极电化学除油→清洗→阳极活化（10A/dm2）→直接镀铬。
3) 化学除油→清洗→阳极电化学除油（0.5A/dm2）→清洗→浸酸活化（1ml/L HCL、10ml/L H2SO4，室温，45S）→清洗→镀铬注：镀铬时，应先⽤是正常电镀时电流密度的1.5～2倍镀3～5分钟，然后再正常电流密度电镀，要尽量缩短各⼯序之间的过渡引起的停留时
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