第一篇：ATEX认证防爆格兰的隔爆螺纹检查方法
ATEX认证防爆格兰的隔爆螺纹检查方法
隔爆型ATEX认证防爆格兰的螺纹为隔爆结构，GB3836.2-2010对隔爆螺纹有明确的啮合扣数、啮合深度和配合精度要求。如果因为加工精度能力不够，虽然啮合扣数符合要求但配合精度达不到规定的中级或精密公差级要求，啮合时存在明显的松动间隙，同样会造成隔爆失效。通常可以采用标准规定精度的螺纹规对隔爆螺纹的精度进行测量，如果在使用现场，华荣防爆根据多年经验总结，可以采用观察法，即：旋转螺纹2圈后，观察其相互配合不应出现明显的径向或轴向间隙，否则可能会因为配合精度不能满足隔爆螺纹精度的要求而造成ATEX认证防爆格兰隔爆失效。
圆柱形螺纹接合面要求（引自GB3836.2-2010表3）：
a如果ATEX认证防爆格兰的螺距大于2mm，可能需要特殊的结构措施（例如更多的啮合螺纹），以保证电气设备可通过GB3836.2-2010第15.2中规定的内部点燃不传爆试验。b如果 制造商规定的螺纹接合面宽度按照表6规定的量减少时仍能通过GB3836.2-2010第15.2中规定的内部点燃不传爆试验，则允许采用螺纹形状和配合等级不符合GB/T2516-2003规定的圆柱形螺纹结合面。
锥形螺纹接合面a （ 引自GB3836.2-2010表4）
a内外螺纹应有相同的公称尺寸。b螺纹应符合ANSI/ASMEB1.20.1美国标准锥管螺纹（NPT）的要求，并且拧紧密封。带凸缘或空刀的外螺纹应：
1）有效螺纹长度不小于尺寸“L2”。
2）凸缘端面和配合螺纹尾部间的长度不小于尺寸“L4”。内螺纹的测量应使用L1塞规在“埋入”至“2圈”处进行。附：华荣防爆的ATEX认证防爆格兰
浅谈防爆电气设备隔爆面的冷磷化
一、引言
在煤矿井下大量使用着各种类型的防爆电气设备，除少数用本质安全型、增安型设备外，绝大多数都是隔爆型设备。隔爆型设备所以能防爆，其主要是设备外壳的隔爆面有隔爆能力。因此，隔爆型电气设备的隔爆是非常重要的环节，决不能因隔爆面失爆而引起一系列矿井事故。隔爆面很容易遭到破坏，处因机械磨损、碰撞等损伤外，还由于煤矿井下水多，设备安装的环境潮湿，一般钢制零件容易生锈，尤其是隔爆面的锈蚀，对隔爆性能危害很大。为此如何进一步保护好设备隔爆面问题成为煤矿设备管理的一项重要工作。下面介绍对隔爆面冷磷化的方法。
二、冷磷化的特点
电气设备隔爆面的冷磷化处理，就是在金属表面用磷酸盐溶液进行金属磷化，使其表面形成一一层磷化薄膜来防止井下各种有害气体对金属表面的锈蚀，起到保护隔爆面的作用。用这种冷磷化方法处理过的金属表面具有以下几点： 1、化学稳定性能较高。在空气、润滑油、炼油甲苯一类物质中，不易发生化学反应，有效的防止薄膜下面的金属表面发生氧化作用，不再引起锈蚀。
2、具有细孔结构，对油类或涂料具有粘附性。所以磷化后的金属表面可以按规定再涂以防锈油，则防锈蚀效果更好。
3、磷化后的金属部件，机械性能有所增强。对机械性的磨损能起到一定的保护作用。
4、磷化厚度约为0．05—0．07mm，对零件的尺寸影响很小，不妨碍隔爆面的隔爆间隙。金属磷化
5、遇到300％以上高温时，抗锈蚀性能则降低。所以设备在磷化后，不要在其周围再施以电焊一类的工作。
三、配制磷化液和磷化膏的配方及方法
1、配方比例：
2、工业用氧化锌(zno)27．5g／L 1-
3、浓度100％的碳酸铜(CuC03)3．Og／L 1-
4、工业品含量100％的硝酸(HNOj)22．5g／L 1-
5、浓度100％的磷酸(Pq)41．0g／L 1-
6、乌洛托品即六次甲基四胺、甲级品【(cⅡ王2)6 N4 J4Og／L 1-
7、氟化钠(№F)6．0g／L 1-
8、硝酸锌[(Nq)2]40g／L 1-
9、滑石粉0．8—0．9kdL 1-
10、蒸馏水0．9L
2、磷化液的配制
1、各药品称好所需用之量。上述材料数据为每升所需用量，若要配 升，则各数据均乘以n。硝酸磷酸属液体，要化成体积(升)，而一般工业用的浓度达不到100％，为此要折合成浓度为100％的需要量，公式如下： 需要量=加人量／(比重×浓度)(升)2-
2、先将氧化锌和碳酸铜用蒸馏水调成乳白的浆糊状缓慢加人硝酸搅拌均匀后再慢慢加入
磷酸，同时要不断的搅拌，使之完全溶解成浅蓝的透明溶液，再用蒸馏水稀释至 规定体积的9o％(是蒸馏水的90％)，把剩余的蒸馏水溶解其它固体，呈乳白的溶液，然后倒人前种溶液中混合成磷化液，最后测验并调整游离酸和总酸度(—般技术熟练后可以不作此项试验)。将配好的磷化膏溶液放人蒸馏水瓶内密封保存好，待使用时再按每升加人滑石粉0．8—0．9kg／L搅拌均匀即成磷化膏。
四、用磷化膏磷化隔爆面的工艺过程
1、把需要磷化的部件、部位的金属表面首先用汽油洗掉隔爆面上的油脂，并擦净油污，做到无油污，无锈痕，露出金属本。
2、将磷化膏先在处理好的金属表面上迅速地涂上薄薄的一层，然后再均匀的加厚至2～5rm，并用手锤轻轻的震动，使金属表面上的磷化膏平整，并能消除磷化膏中的气孔、气泡。
3、掌握温度在10～20 c之间，其磷化时间约为105～135rain，温度高时磷化时间要短一些，温度低时，磷化时间要长一些。
4、磷化时间及效果优劣与被磷化的物质材料性质有关。同样是低碳钢也有软、硬的区别。当薄薄的涂上一层磷化膏后，观察磷化面的颜。如呈浅粉红，说明钢材较硬，适合磷化，大约需要2h即可将磷化膏擦掉。如呈现浅灰，说明是短磷现象，磷化时间过长了。只有呈现浅粉红，才属正常现象。
5、磷化后，须用较软的材料(如木板、竹片)制成刮刀，将磷化膏刮去并用水清洗干净，金属表面呈现出一层棕而均匀的磷化膜，擦干磷化面，磷化过程即告完成。
6、经使用后，被破坏了的磷化面，可用汽油把破坏处擦干净，再不上新磷化膏进行局部磷化，而不必将全部磷化面去掉。
7、磷化完成后，可在磷化面上涂一层除锈油，则对于保护设备隔爆面更为有效。
关于修整被锈蚀或因其他损伤的隔爆面问题，前面已有叙述，这里不再重复。但在磷化设备隔爆面之前，需要强调指出的是，必须要把隔爆面的破损处全部修整好，以免在磷化之后，因破损处未能彻底磷化，会使锈蚀、破损处周围的磷化面加速破坏，影响磷化设备的使用时间。
五、磷化液在使用中常见的几种现象、原因及处理方法
1、加硝酸时成结块现象。原因是配置氧化锌和碳酸铜时，加水太少的关系。可以再加一些蒸馏水使结块融解。
2、加入磷酸后，上述液体有白沉淀物。原因是磷酸太少，应再加入一些磷酸，使沉淀物或结块融解。
3、最后合为一体的磷化液，如发现有白沉淀物或结块，其原因仍是磷酸太少，再加一些磷酸使沉淀物或结块融解。在冷磷化过程中，不一定一次就能成功。特别是由于配方药品的质量和配置方法不熟练，金属材料不一样，温度与工艺操作过程有差别，往往开始试验时，会遇到失败，使磷化品的效果不能令人满意。如果在磷化后，质量不合格，需要重新进行，就必须把已磷化的表面清除干净。其清除方法为：用浓度为15-20%的加热了的苛性钠溶液擦洗，磷化膜即可除去。参考文献
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