铝合金门窗框、扇下料作业指导书

生产框、扇下料作业指导书

1.目的

为保证产品质量，使产品的生产过程严格按照工艺操作规程来进行，特制定本规定。

2.适用范围

本规程适用于铝合金型材下料工序的操作。

3.管理职责

3.1加工中心负责具体的工艺操作规程的实施与监督。

3.2操作员工应严格按照工艺操作规程要求生产制作。

4.使用设备、工具、量具

铝合金数控双头切割锯、彩油笔、5m钢卷尺、游标卡尺、角度尺

5.操作步骤

5.1准备

5.1.1穿戴好劳保用品，按照生产计划任务单，领用铝合金型材，型号规格与技术图纸要求一致，互检型材质量是否存在划伤、磕碰、弯曲等外观类质量缺陷，发现不合格品不得使用。

5.1.2 打开电源，检查气源压力（6～8MPA），主电机空运转，检查设备运转是否正常。听机器有无异常声响，看锯片是否匀速出来。

5.1.3试运行，根据型材壁厚调整锯片进给速度，根据锯切铝材，观察锯齿磨损和冷却润滑油喷淋情况。

5.2运行

5.2.1根据图纸技术要求，调整型材锯切的长度尺寸和角度。

5.2.2型材放置到位，定位夹紧平行、准确、稳定，型材底部与定位平台之间严密无间隙。

5.2.3上述动作确认无误后进行切割，待型材完全切割分离后，松开夹紧装置，取出型材。

并在型材上用彩油笔标记尺寸标记。

5.2.4及时清除定位台面上的边角废料和碎屑杂物。

5.2.5锯切完毕的型材，及时用空压气将型材腔内的碎屑杂物清除到废料箱中，确保型材腔体的清洁。

5.3检查

5.3.1锯切下料后进行首件质量检查，型材的规格、型号与图纸要求是否一致；用卷尺测量型材长度；角度尺测量型材角度，是否在公差范围内。

5.3.2型材下料长度允许偏差L≤1000mm，±0.5mm；L＞1000≤2500mm，±1.0mm；L＞2500＜4000，±2.0mm；L≥4000，±2.5mm。

5.3.3型材切割垂直度（断面与侧面）允许偏差±15’。

5.3.4型材切口断面应平整光洁无毛刺，型材表面清洁无划伤、磕碰。5.4结束

5.4.1型材切割经检验合格后应分类存放在周转料车上，不允许直接放在地上。

5.4.2本工序加工完毕的型材根据图纸编号，做出明确、清晰的产品标识，以免造成材料混用现象。

5.4.3下料工作结束应对型材余料和边角废弃料进行分类存放。

5.4.4 废弃料的界定：余料小于300mm作为废料处理，600mm以上直接退库.

5.4.5关机后，切断电源，清扫周边卫生环境，对设备、工装量具进行清洁、润滑、保养。

6.操作中注意事项

6.1操作前应穿戴好工作服，必须系好衣扣，以免发生事故。

6.2操作过程中，操作者严禁将头、手及身体进入机器内部，发现异常立即停机，以免发生事故。

6.3每次使用本设备前要检查锯片情况，根据切割铝材确定刀具有磨损或缺齿，应予更换。

6.4型材下料时，一定要靠紧定位台面，其定位台面不得有任何碎屑杂物存在，以免发生锯切偏差。

6.5锯切时，一定要观察喷淋冷却油的润滑情况，确保切口质量。喷淋冷却油不足及时补充。

6.6锯切时，根据型材壁厚调整锯片最佳进给速度，确保切口质量。6.7锯切完毕，检查合格的型材，及时清除碎屑杂物，如不清洁不得转入下道工序。

7.常见质量缺陷和处理措施

序号	质量问题	原因	处理措施
1	下料尺寸、角度出现偏差	1、尺寸或角度调整不到位 2、型材的几何尺寸出现偏差 3、定位台面上有碎屑杂物	1、设备操作时认真、仔细 2、领料时检查产品质量 3、及时清除定位台面上的碎屑杂物
2	切口表面不平整光滑、有毛刺	1、锯片进给速度过快 2、冷却油喷淋不到位、无冷却油 3、锯片维护保养不到位	1、调整锯片最佳进给速度 2、检查冷却油的润滑情况 3、经常维护保养设备
3	型材锯切的方向、方位不正确	1、操作人员不了解窗工艺与型材的使用方法、使用功能 2、型材摆放、定位不准确	1、仔细阅读生产图纸，熟悉型材断面及使用功能 2、工作时，认真仔细
4	型材表面划伤、磕碰	1、型材腔体内有碎屑杂物，相互摩擦造成型材表面划伤 2、工作工程中操作不当，工装料车上无质量保护措施	1、及时清除型材腔体内的碎屑杂物 2、搬运过程中轻拿轻放，放置在专用工装料车上 3、工装料车铺设橡胶板切铝锯片