由于电泳涂装方法的独特性，所产生的漆膜弊病虽与一般漆膜病相同，但病因及防治方法不同，有些弊病是电泳涂装独有。在本章中将常见的电泳涂装漆膜弊病及病因和防治方法介绍如下： 1颗粒（疙瘩）
在烘干后的电泳漆膜表面上，存在有手感粗糙的（或肉眼可见的）较硬的粒子，称为颗粒。 产生原因：
（1） 电泳槽液有沉淀物，凝聚物或其它异物，槽液过滤不良。
（2） 电泳后冲洗液脏或冲洗水中含漆浓度过高。
（3） 烘干炉脏，落上颗粒状的污物。
（4） 进入电泳槽的被涂物不洁净，磷化后的水洗不净。
（5） 涂装环境脏。
防治方法：
（1） 减少尘埃带入量，加强电泳槽液的过滤。所有循环的漆液应全部经过滤装置，推荐用25um精度的过滤袋过滤，加强搅拌防止沉淀，消除槽内的“死角”和裸露金属处，严控PH值和碱性物质，防止树脂析出或凝聚。
（2） 提高后冲洗水的清洁度，电泳后冲洗的水中固体份要尽量低，保持后槽向前槽溢流补充。清洗液要过滤，减少泡沫。
（3） 清理烘干室，清理空气过滤器，检查平衡系统和漏气情况。
（4） 加强磷化后的冲洗、要洗净浮在工件表面上的磷化残渣。检查去离子水循环水洗槽的过滤器是否堵塞，防止被涂物表面的二次污染。
（5） 涂装环境应保持清洁。磷化至电泳槽之间和电泳后沥干（进入烘干室前）应间壁，检查并消除空气的尘埃源。
注：槽液中污物基准测定：取槽液1公斤，用500目的滤网过滤后，残渣量应少于10mg。
2.陷穴（缩孔）
由外界造成被涂物表面，磷化膜或电泳湿漆膜上附有尘埃、油等，或在漆膜中混有与电泳涂料不相溶的粒子，它们成为陷穴中心，并造成烘干初期的流展能力不均衡而产生火山口状的凹坑，直径通常为0.5—3.0mm，不露底的称为陷穴、凹洼，露底的称为缩孔。
产生原因：
（1） 槽液中混入异物（油分、灰尘），油飘浮在电泳槽液表面或乳化在槽液中。
（2） 被涂物被异物污染（如灰尘、运输链上掉落的润滑油、油性铁粉、面漆尘埃、吹干用的压缩空气中有油污）。
（3） 前处理脱脂不良，磷化膜上有油污。
（4） 电泳后冲洗时清洗液中混入异物（油分、灰尘），纯水的纯度差。
（5） 烘干炉内不净或循环风内含油份。
（6） 槽液内颜基比失调。
（7） 补给涂料或树脂溶解不良（不溶解粒子）
防治方法
（1） 在槽液循环系统应设除油过滤袋，以除去污物。
（2） 保持涂装环境洁净、运输链、挂具要清洁，所用压缩空气应无油，防止灰尘，面漆尘雾和油污落到被涂工件上。不允许带油污和灰尘的被涂工件进入电泳槽，设置间壁。
（3） 加强前处理的脱脂工序，确保磷化膜上无污染。
（4） 保持电泳后冲洗水质，加强清洗液的过滤，在冲洗后至烘干炉之间要设防尘通廊。
（5） 保持烘干室和循环热风的清洁，第一升温区升温不宜过急。
（6） 保持电泳槽液的正确颜基比及溶剂含量等。
（7） 补加新漆时应搅拌均匀，确保溶解、中和好，并且应过滤。
注：验证环境凹陷（面漆尘雾对湿电泳漆膜的影响）采用以下方法：
①按规定条件进行电泳涂装。
②在湿漆膜上撒上面漆尘雾。
③烘干后观察状态。
3.针孔
在漆膜上产生针状小凹坑现象称为针孔，它与陷穴（麻坑）的区别是后者在凹坑的中心部一般有成为核心的异物，凹坑的周围是漆膜堆积凸起。
根据产生的原因，针孔有以下几种：
（1） 再溶解性针孔：泳涂的湿漆膜在电泳后冲洗不及时，被漆膜再溶解而产生针孔。
（2） 气体针孔：在电泳过程中，由于电解反应激烈，产生气泡过多脱泡不良，因槽液温度偏低或搅拌不充分，造成被漆膜包裹，在烘干过程中气泡破裂而出现针孔。
（3） 带电入槽阶梯式针孔，发生在带电入槽阶梯弊病程度严重的场合下，针孔是沿入槽斜线露出底板；另外，气泡针孔是在带电入槽场合下，由于槽液对物体表面润湿不良，使一些气泡被封闭在漆膜内或是槽液表面的泡沫附着在工件表面上形成气泡针孔，易产生在被涂物的下部。
防治方法：
（1） 工件经泳涂成膜后，离开槽液立即用UF液（或纯水）冲洗，以消除再溶解性针孔。
（2） 在电泳涂装时，从工艺管理上应控制漆液中杂质离子的浓度，对各种离子的含量要控制在规定的范围之内，要求定期化验槽内各种离子浓度，如超标要排放超滤液，对极液也要控制在规范之内。在磷化膜孔隙率高的情况下也易含气泡，因此应遵守工艺规定的温度（阴极电泳一般为28～32℃范围）。 （3） 为消除带电入槽的阶梯式针孔，要求槽液表面的流速大于0.2米/秒，以消除堆积泡沫，在带电入槽的通电方式生产时，防止运输链速度过低。
（4） 为消除水洗针孔，首先要保证漆膜电渗性好，控制槽内溶剂含量（不能过高）及杂质离子的含量，以获得致密的漆膜，后冲洗的水压不可高于0.15MPa。
4.膜厚太薄
泳涂后工件表面的干漆膜厚度低于所采用电泳涂料技术条件或工艺规定的膜厚。
产生原因：
（1） 槽液的固体份过低。
（2） 泳涂电压偏低，泳涂时间太短。
（3） 槽液温度低于工艺规定的温度范围。
（4） 槽液中的有机溶剂含量偏低。
（5） 槽液老化，使湿漆膜电阻过高，槽液电导率低。
（6） 极板接触不良或损失，阳极液电导太低，被涂物通电不良。
（7） 电泳后冲洗过程中UF液清洗时间过长，产生再溶解。
（8） 槽液的PH值太低（MEQ值高）
防治方法：
（1） 提高固体份，保证固体份稳定在工艺规定的范围内，固体份的波动最好控制在0.5%以下。
（2） 提高泳涂电压和延长泳涂时间，使它们控制在合适范围内。
（3） 注意定期清理热交换器，检查是否堵塞，加热系统及示温元件是否出了故障，槽液温度控制在工艺规定的范围内或上限。
（4） 添加有机溶剂调整剂，使其含量达到工艺规定的范围。
（5） 加速槽液更新或添加调整剂，提高槽液电导和降低湿涂膜电阻。
（6） 检查极板是否有损失（腐蚀）或表面有结垢，一定要定期清理或更换极板，提高阳极液电导，检查被涂工件通电是否良好，挂具上是否有涂料附着。
（7） 缩短UF液冲洗时间，防止再溶解。
（8） 添加中和度低的涂料，使槽液PH值达到工艺范围内。
5.漆膜过厚
被涂工件表面的干漆膜厚度超过所采用电泳涂料技术条件或工艺规定的膜厚。产生原因：
（1） 泳涂电压偏高。
烘干炉
（2） 槽液温度偏高。
（3） 槽液的固体份过高。
（4） 泳涂时间过长（如悬链停止等）
（5） 槽液中的有机溶剂含量过高，槽液熟化时间太短。
（6） 工件周围循环效果不好。
（7） 槽液电导率高。
（8） 阴/阳极比不对，阳极位置布置不当。
防治方法：
（1） 调低泳涂电压
（2） 槽液温度绝对不能高出工艺规定，尤其是阴极电泳漆，当漆温过高将会影响槽液的稳定性，维持槽液温度在工艺规定的温度范围的下限下生产。
（3） 将固体份降到工艺规定之内，固体份过高不仅使漆膜过厚而且表面带出槽液多，又增加后冲洗的困难。
（4） 控制泳涂时间，在连续生产时应尽可能避免停链。
（5） 控制槽液中的有机溶剂含量，排放超滤液，添加去离子水，延长新配槽的熟化时间。
（6） 通常因泵、过滤器及喷嘴堵塞而造成，应维修调整之。
（7） 排放超滤液，添加去离子水，降低槽液中的杂质离子的含量。
（8） 调整极比和阳极布置的位置
6.水滴迹
电泳漆膜烘干后局部漆面上有凹凸不平的水滴斑状的弊病。
产生原因：湿电泳漆膜上有水滴，在烘干时水滴在漆膜表面上沸腾，液滴处产生凹凸不平的涂面。
（1） 在烘干前，湿电泳漆膜表面上有水滴，水洗后附着的水滴未挥发掉（晾干区湿度太高）或未吹掉。
（2） 烘干前从挂具上滴落的水滴。
（3） 电泳水洗后，被涂物上有水洗液积存。
（4） 最终纯水洗的纯水量不足。
（5） 所形成的湿电泳漆膜（过厚、组成松软、电渗性差等）的抗水滴性差。
（6） 进入烘干室后温升过急。
防治方法：
（1） 在烘干前吹掉水滴，降低晾干区的温度，将晾干区的温度调整到30～40℃。
（2） 采取措施防止挂具上的水滴落在被涂物上。
（3） 吹掉积存的清洗水或开工艺孔，或改变装挂方式解决被涂物上的积水问题。
（4） 提供足够量的纯水。
（5） 改变工艺参数或涂料组成来提高湿漆膜的抗水滴性。
（6） 在进入烘干室时避免升温过急，或增加予加热（60～100℃，10分钟）。
注：水滴迹试验方法
① 按规定条件电泳后吹干
② 在试验样板的水平面上滴上试验液（0.1CC）
③ 照原水平状烘干后观察表面状态
7.异常附着
被涂物表面或磷化膜的导电性不均匀，在电泳涂装时电流密度集中于电阻小的部分，引起漆膜在这部位集中成长，其结果在这部位呈堆积状态附着。
产生原因：
（1）被涂物表面导电不均匀，致使局部电流密度过大。
磷化膜污染（指印、斑印、酸洗渣子）
被涂物表面污染（有黄锈、清洗剂、焊药等）
前处理工艺异常：脱脂不良，水洗不充分，有脱脂液和磷化液残留；磷化膜有发兰、黄锈斑。由此因产生的异常附着称为前处理异常附着。
（2）槽内杂质离子污染，电导过大，槽液中有机溶剂含量过高；灰分太低。
（3）泳涂电压过高，槽液温度高，造成漆膜破坏。
注：验证由前处理不良或前处理异物附着有以下两种方法。
A：用100号砂纸将试验样板打磨一半表面，擦净后按规定条件进行电泳涂装，烘干后观察表面状态和膜厚。
B：在试验样板上滴落几滴试验液（脱脂液、磷化液等），照原样按规定的条件进行电泳涂装，烘干后观察表面状态。
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