序号 | 发现的问题 | 造成的后果 | 产生原因 | 解决方法 |
1 | 除油不净 | 含油区域磷化不上，进一步导致锈蚀；污染其它槽液，导致缩孔 | ①加工人粗心未除油 ②脱脂失效 | ①加强责任心 ②严格控制脱脂工艺参数 |
2 | 工件因停线生锈 | 电泳纹、电泳花斑 | 加工人随意按下急停按钮 | 按车间管理规定，不能随意按急停 |
3 | 驾驶室表面锈蚀未打磨 | 电泳花斑 | 加工人粗心导致 | 按工艺要求对少量锈蚀的工件打磨；大面积锈蚀的情况，及时联系车间处理 |
4 | 底漆未烘干 | 严重影响漆膜附着力、防锈等各项性能 | ①烘干炉设备故障 ②烘干炉未达到工艺温度就开始进车 | ①报告给班组长，由设备维护人员维修 ②监控烘干炉温度，当温度达到工艺要求时，才能进车 |
5 | 驾驶室表面坑包 | 严重影响驾驶室漆膜外观 | 加工人未钣金修整 | 对其钣金后刮涂腻子修补 |
6 | 液位报警：前处理槽液超出或低于规定液面范围（即高液位和低液位），绝大多数表现为高出液位 | 液面超高会串液，造成槽液浪费和污染；液面超低，工件处理不彻底 | ①绝大多数原因为槽内加药过多，必须加水稀释，导致液面增高 ②可能槽液本身未超出液位，但是当车体进入槽内，使槽内液面迅速增高，导致高位报警 ③电磁阀故障 | ①若为加药因素，可纠正操作者工作 ③电磁阀故障，检查电磁阀是否动作，检查PLC程序，看是否有信号输出，无输出，检查输出信号线，若信号线良好，更换电磁阀 |
序 号 | 常见故障 | 产生原因 | 处理措施 |
1 | pH值 下降 | 烘干炉 过少排放阳极液 | 提高阳极液排放量 |
阳极液渗漏到电泳槽中 | 检查阳极管确认无渗漏 | ||
阳极液流量不足 | 检查每个阳极管的极液进出管流量 | ||
阳极管腐蚀严重 | 从工件入槽端开始检查每个阳极管状况 | ||
阳极膜堵塞 | 检查清理阳极膜 | ||
控制电路故障 | 检查电导率控制器和电磁阀 | ||
加入了过量的酸 | 提高阳极液排放量并停止加酸 | ||
酸污染（前处理带入，纯水水质差等） | 提高超滤液排放量 | ||
提高阳极液排放量 | |||
检查纯水电导和工件滴水电导 | |||
2 | pH值 上升 | 阳极液排放过量 | 减少阳极液排放，适当提高阳极液的电导率 |
阳极液流失到电泳槽之外 | 检查阳极液系统确认无渗漏 | ||
控制电路故障 | 检查电导率控制器和电磁阀 | ||
碱性物质污染（前处理带入，纯水水质差等） | 提高超滤液排放量 | ||
检查纯水电导和工件滴水电导 | |||
原漆补加量大（中和剂加料量相对不足） | 补加酸，减少阳极液排放量 | ||
3 | 电导率下降 | UF液排放过量，包括UF液的意外损失 | 停止UF液排放，并监测电导率，意外损失故障排除 |
NV值太低 | 补足NV值在规定范围之内 | ||
4 | 电导率上升 | UF系统故障 | 尽快恢复UF系统正常工作，增加UF液排放量 |
槽液中游离酸含量增加 | 降低阳极液电导率，排放UF液 | ||
NV值太高 | 停止补漆 | ||
槽温及测试温度偏高 | 加强槽温控制，规范测试方法 | ||
补加纯水电导率过高 | 确保纯水电导率小于10μs/cm | ||
原漆加入量过大（超过槽液的5％） | 采用少量多次的方法补加原漆 | ||
前处理带入高电导率的物质 | 控制工件滴水电导小于30μs/cm | ||
5 | NV值 降低 | 原漆补给不足 | 根据耗量，及时补给原漆 |
UF液漂洗系统回流入槽失衡，导致槽液体积增加 | 检查UF液贮槽液位，控制0次喷淋和超滤液回流速度 | ||
槽液流失 | 检查系统中是否泄漏，包括转移贮槽 | ||
槽液液位太高 | 降低纯水补给速度 | ||
6 | NV值 升高 | 原漆加入量过大 | 相应于消耗量，降低原漆加入量 |
往槽中补给纯水不足 | 补足纯水加入量 | ||
7 | 灰分 下降 | 颜料浆加量不足 | 补加高颜料份浆 |
NV值下降 | 增加固体份，监测P/B | ||
槽液循环不良，以致颜料产生重力沉降 | 检查设备的循环功能及循环喷射管道是否堵塞 | ||
8 | 灰分 升高 | 颜料浆加量过大 | 补加低颜料份漆，或补加乳液 |
NV值增加 | 降低固体份：监测P/B | ||
9 | 溶剂量下降 | 高挥发损失 | 检查漆液温度是否在所要求的范围内；添加流平剂来调整溶剂含量 |
UF液渗漏过度 | 检查超滤系统是否渗漏 | ||
UF液清洗喷淋压力过大，导致挥发损失增加 | 调整喷淋压力 | ||
槽液NV值下降 | 增加槽液固体份 | ||
10 | 溶剂含量上升 | 流平助剂和溶剂加量过大 | 停止加入流平剂和溶剂，并监测各项溶剂含量 |
原漆加入过大 | 降低原漆加入量 | ||
生产量大，槽液更新快 | 增加超滤排放，并监测溶剂含量 | ||
11 | 漆膜薄 | 槽液pH值低 | 调整pH值至要求范围内 |
槽温偏低 | 调整槽温至控制范围的上限 | ||
槽中有机溶剂含量偏低 | 适当补加有机溶剂 | ||
槽液NV值偏低 | 提高槽液固体份 | ||
槽液电导偏低 | 减少UF液的损失 | ||
施工电压低，泳涂时间不足 | 提高泳涂电压，延长泳涂时间 | ||
极板与电源连接不良，极板被腐蚀，极夜K值低，极罩隔膜堵塞 | 检查极板、极罩和极夜系统，定期清理和更换 | ||
工件通电不良 | 清理挂具，使工件通电良好 | ||
磷化膜太厚 | 控制磷化膜厚度在工艺范围内 | ||
12 | 漆膜厚 | 泳涂电压偏高 | 调低泳涂电压 |
槽液温度偏高 | 降温至工艺要求范围之内 | ||
槽液NV值偏高 | 降低槽液的NV 值 | ||
溶剂含量偏高 | 排放UF液，补加纯水，延长新槽的熟化时间 | ||
槽液K值高 | 排放UF液增加纯水 | ||
被涂物周围循环不好通常因泵、过滤器和换热器堵塞所致 | 改善循环系统 | ||
13 | 起皱 | 涂膜在烘烤时流平性差或在泳涂时成膜性差 | 增加有机溶剂含量 |
湿膜展平性差，漆温过高 | 使漆温度在工艺要求范围内 | ||
漆膜偏厚 | 降低施工电压 | ||
烘烤时升温太快，造成漆膜流平性差而造成严重皱纹 | 调节升温曲线 | ||
14 | 漆膜 粗糙 | 泳涂电压偏高 | 降低电压至要求范围 |
槽温过高 | 降低槽液温度 | ||
泳涂速度过快 | 除电压和温度外，pH值、K值也应下降 | ||
磷化膜不均匀 | 消除磷化不均 | ||
入槽泳涂工件温度偏高 | 确保涂装工件温度在32℃以下 | ||
工件表面受磷化渣污染 | 改进磷化除渣系统：增加磷化后喷淋清洗 | ||
电压波动大 | 控制电压脉动不超过5％，用示波器检查整流器，排除故障 | ||
入槽工件带入的杂质离子多 | 检查去离子水的pH值，K值清除污染源 | ||
15 | 漆膜有颗粒 | 槽液pH值偏高，碱性物质混入槽液中；温度偏高，树脂析出或凝聚 | 控制槽液pH值，严禁有碱性物质混入槽中加强过滤，加速槽液的更新 |
槽内有沉淀死角和裸露金属 | 消除沉淀死角和产生沉淀膜的裸露件 | ||
电泳槽液和后冲洗液杂质污染，过滤不良 | 加强过滤，推荐试验精度为25微米的过滤元件，减少泡沫 | ||
入槽被涂物表面不洁，磷化后水洗不良 | 确保被涂物表面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染 | ||
在烘干过程中落上杂质粒状污物 | 保持烘道清洁，检查并消除空气尘埃污染源 | ||
补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒 | 确保新补涂料溶解良好，中和分散均匀后，检查应无颗粒 | ||
16 | 缩孔 | 槽液中混入油污 | 在槽液循环系统设除油过滤袋，同时清查油污源 |
被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落油污 | 加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染 | ||
泳后清洗液中混入油污 | 提高后清洗水质，加强过滤 | ||
烘干室内不净，循环风内含油 | 保持烘干室和循环热风的清洁 | ||
P/B比失调，颜料份偏低 | 调整P/B比，补加颜料浆 | ||
补给涂料有缩孔或树脂溶解不良，中和不好 | 加强涂料补加管理，确保补给涂料的溶解中和，过滤良好 | ||
17 | 针孔 | 槽液中杂质离子含量过高，电解反应剧烈，被涂物表面产生气体过多 | 排放UF液，加纯水，降低杂质离子含量 |
电泳涂装后，被涂物出槽清洗不及时湿涂膜产生返溶 | 被涂物电泳出槽后，应立即用UF液冲洗，时间不超过1分钟为宜 | ||
磷化膜空隙率高，易含气泡 | 调整磷化结晶致密 | ||
槽液温度偏低或搅拌不充分湿膜脱泡不良 | 加强槽液搅拌，确保槽液温度在工艺范围之内 | ||
被涂物入槽端槽液面流速低，有泡沫堆积 | 控制液面流速大于0.2m/s，消除堆积的泡沫 | ||
18 | 水滴痕 | 湿膜带水滴，水珠在烘干前未挥发掉 | 吹掉水滴、水珠，升高晾干区的温度，加强排风 |
从挂具和线链上滴落的水珠 | 采取措施防止水滴落在被涂物上 | ||
进入烘干室后，升温过急 | 避免升温过急或增加预加热 | ||
纯水洗不足 | 增加纯水洗 | ||
19 | 干漆迹 | 泳后冲洗不良 | 加强泳后冲洗管理，检查喷嘴是否堵塞或布置不当加大冲洗水量 |
槽液温度偏高，涂装环境温度低 | 适当降低温度，提高环境温度 | ||
入槽段液面有泡沫浮游，泡沫吸附在被涂物表面上，被沉积的漆膜包裹 | 加大入槽部位液面流速，消除液面的泡沫 | ||
20 | 涂层 斑印 | 入槽段电压过高，造成电解反应剧烈 | 降低入槽段电压，在入槽段不设或少设电极 |
被涂物表面干湿不均或有水滴 | 吹掉被涂物面的水滴，确保被涂物全干或全湿状态进入电泳槽 | ||
磷化膜疏松或太薄 | 调整前处理工艺，确保磷化膜质量符合入槽电泳工艺要求 | ||
磷化后水洗不充分 | 加强磷化后清洗工艺 | ||
磷化后水洗水质不良 | 加强水质管理，纯水清洗后滴水电导率不应大于30μs/cm | ||
磷化处理过的被涂面再次被污染 | 防止磷化后湿膜的二次污染，保持环境整洁，防止挂具滴水 | ||
被涂物的结构造成 | 在可能的条件下改结构 | ||
21 | 二次 流痕 | 泳后清洗工艺选择不当 | 对复杂结构的被涂物应选用浸喷结合式清洗工艺，或用水冲或用压缩空气吹掉夹层中的槽液 |
进入烘干区时，升温过急 | 加强晾干功能，在烘干前预加热 | ||
由于电泳系统管路中泵、阀门泄漏造成爆气 | 检查系统有关泵、阀门等设备 | ||
22 | 槽液 气泡 | 主、副槽溢流落差太大造成气泡 | 调整溢流堰高度，减少落差 |
由于循环不足，造成槽液表面流动不畅，以致涂装件入口处带进的气泡不宜消失且越积越多 | 检查循环系统相关设备的工作正常与否，如有必要则需维修。必要时，还需倒槽。 | ||
序号 | 发现的问题 | 造成的后果 | 产生原因 | 解决方法 |
1 | 密封胶未涂抹在焊缝处 | 影响驾驶室密封性 | 1.加工人未涂抹到位 | 1.作业完后注意检查，发现漏涂及时修补 |
2.焊缝过宽，密封胶脱落 | 2.对于个别驾驶室可在焊缝背面粘贴纸胶带，然后进行涂胶作业；批量问题通知车间处理 | |||
2 | 密封胶含有气泡 | 密封胶干燥后起泡，易脱落 | 在安装桶装密封胶时未将桶内空气排净 | 卸下胶桶重新装载 |
3 | 细密封处胶型差，不美观 | 影响驾驶室整体外观 | 加工人操作不熟练 | 对于细密封尽可能一次涂好，不进行修饰 |
4 | 遮蔽不到位 | 油漆或防石击涂料堵塞工艺孔，影响总装装配 | 1.加工人未进行遮蔽 | 1.作业完后注意检查 |
2.遮蔽后胶带脱落 | 2.选用粘性更高的胶带 | |||
5 | 阻尼胶板铺设孔位未对齐 | 影响总装装配内饰 | 1.胶板尺寸不合适 | 1.对于个别事件，更换胶板；对于批量事件，通知车间处理 |
2.加工人粗心导致 | 2.作业完后注意检查 | |||
6 | 车底防石击涂料飞溅到驾驶室表面 | 增加后序打磨工位工作量，影响驾驶室漆膜外观质量 | 1.加工人操作粗心导致 | 1.在喷涂完后，用汗布擦净飞溅到车身表面的涂料；喷涂过程中可调小扇面，在喷涂到边缘处时特别小心 |
7 | 对要求刷涂修饰的焊缝未修饰 | 干涉总装内饰件装配 | 加工人操作粗心导致 | 加强责任心 |
8 | 上吊具时导致驾驶室上支口变形 | 干涉总装内饰件装配 | 1.加工人粗心，未注意抓手位置信息 | 1.对变形部位进行钣金修整 |
2.吊具抓手垫块损坏 | 2.更换新的垫块 | |||
9 | 胶不出胶 | 无法涂胶或喷胶 | 1.胶泵不工作 | 1.检修胶泵 |
2喷嘴堵塞 | 2.疏通或更换喷嘴 | |||
3.管路堵塞 | 3.疏通或清洗管路 | |||
10 | 胶出胶量不足 | 涂胶胶形不饱满或喷涂的车底涂料厚度不均匀 | 1.过滤器堵塞 | 1.更换过滤网 |
2.管路破裂 | 2.更换管路 | |||
3.喷嘴磨损 | 3.更换喷嘴 | |||
4.调压器调节不当 | 4.调节调压器压力 | |||
11 | 泵体上下冲程过快（泵空打） | 出胶不连续，胶形时断时续 | 1.泵内串气 | 排气 |
2.上冲程：泵体上阀磨损 | 修复或更换上阀体 | |||
3.下冲程：泵体下阀磨损 | 修复或更换下阀体 | |||
12 | 泵不运行 | 无法进行涂胶或喷胶工作 | 1.空气马达故障 | 1.专业人员排除故障 |
2.异物堵在泵里 | 2.打开泵，取出异物 | |||
本文发布于:2024-09-21 05:26:48，感谢您对本站的认可！
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