防止油料四溢及易下料的铝锭铸造模具结构的制作方法

1.本实用新型具体涉及一种防止油料四溢及易下料的铝锭铸造模具结构。

背景技术：

2.在铝板材生产企业中，需要预先制作一定规格的铝锭，该些铝锭根据不同生产需求，在其中添加不同配比的金属配料，在铝锭制作时会使用到凹腔形状与铝锭形状相当的铝锭铸造模具，制作时，在铝锭铸造模具的凹腔中倒入配比好的铝锭铸料，待一定时间冷却后取出铸造好的铝锭，虽然在铝锭铸造模具的凹腔中喷涂脱模剂，但由于一个铝锭的重量通常达到上百公斤，甚至几百公斤，因此，以往铝锭脱模取料时，需要人工使用撬杆等工具将铝锭撬出，实施工作量大且效率低。

技术实现要素：

3.鉴于现有技术的上述不足，本实用新型的目的在于提供一种防止油料四溢及易下料的铝锭铸造模具结构，该防止油料四溢及易下料的铝锭铸造模具结构设计合理，有利于防止油料四溢和便于脱模。
4.为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
5.本实用新型防止油料四溢及易下料的铝锭铸造模具结构，其特征在于：包括铝锭铸造模具主体，所述铝锭铸造模具主体的第一端转动铰接在地面上，所述铝锭铸造模具主体的第二端通过设在地面上的支撑块支撑，所述地面上靠近铝锭铸造模具主体的第一端位置上设有凹陷槽，所述凹陷槽内设有液压缸，所述液压缸的伸缩杆自由端与铝锭铸造模具主体的底面相铰接，在液压缸的伸缩杆伸缩动作时，铝锭铸造模具主体绕其第一端转动，所述铝锭铸造模具主体上具有用于盛装铝锭铸料的凹腔，所述铝锭铸造模具主体内具有位于凹腔下方的隔腔，隔腔与凹腔之间密布有渗油孔，所述隔腔与伸入铝锭铸造模具主体内的注油管路连通，所述铝锭铸造模具主体的第一端上部竖向设有盛油槽壳，所述盛油槽壳的槽口朝向凹腔。
6.进一步的，上述隔腔为等厚的腔体，其靠近凹腔一侧的壁面形状与凹腔内底面形状相当。
7.本实用新型防止油料四溢及易下料的铝锭铸造模具结构的使用方法，初始工作时，铝锭铸造模具主体和其中的凹腔处于水平位置，注油管路通过隔腔、渗油孔往凹腔内注入少量润滑油（该润滑油在脱模时起到易于脱模的作用），而后在凹腔中倒入铝锭铸料，在铝锭铸料冷却凝固形成铝锭，此时液压缸工作，液压缸的伸缩杆伸长驱动铝锭铸造模具主体绕其第一端转动，此时注油管路继续通过隔腔、渗油孔往凹腔内注入一定量的润滑油，由于铝锭与凹腔处于竖立状态，且在具有一定压力润滑油的作用下，铝锭更易于脱模，由于铝锭铸造模具主体的第一端上部竖向设有盛油槽壳，从而盛油槽壳可以装载从凹腔中溢出的油料，避免了油料到处四溢。
附图说明
8.图1是本实用新型铝锭铸造模具主体处于水平位置的主视剖面构造示意图；
9.图2是本实用新型铝锭铸造模具主体处于竖直位置的主视剖面构造示意图。
具体实施方式
10.下面结合附图及实施例对本实用新型做进一步说明。
11.本实用新型防止油料四溢及易下料的铝锭铸造模具结构包括铝锭铸造模具主体1，铝锭铸造模具主体1的第一端转动铰接在地面2上，铝锭铸造模具主体可绕器第一端的铰接轴心线转动，所述铝锭铸造模具主体的第二端通过设在地面上的支撑块3支撑，该地面和支撑块可以均是混凝土制成。
12.地面上靠近铝锭铸造模具主体1的第一端位置上设有凹陷槽4，所述凹陷槽内设有液压缸5，所述液压缸的伸缩杆自由端与铝锭铸造模具主体的底面相铰接，在液压缸的伸缩杆伸缩动作时，铝锭铸造模具主体绕其第一端转动，在液压缸的作用下，铝锭铸造模具主体1绕其转轴中心顺时针转动90度-120度之间。
13.铝锭铸造模具主体上具有用于盛装铝锭铸料的凹腔6，该凹腔6即用于铝锭铸料的浇铸，所述铝锭铸造模具主体内具有位于凹腔下方的隔腔7，隔腔7与凹腔6之间密布有渗油孔8，渗油孔8的孔径较小，约为0.2-1mm，所述隔腔7与伸入铝锭铸造模具主体内的注油管路9连通，注油管路9通过油管与输油泵连通，以往凹腔的底面渗油，所述铝锭铸造模具主体的第一端上部竖向设有盛油槽壳10，所述盛油槽壳10的槽口朝向凹腔6，该盛油槽壳10的对称中心面与凹腔6的对称中心面相互垂直，从而在铝锭铸造模具主体竖直状态时，溢流的油料可以被盛油槽壳10所收集，该盛油槽壳10可通过位于其底部的出油管路连接储油罐（出油管路上可连接过滤器），输油泵的入油端伸入储油罐。
14.在铝锭铸造模具主体竖直状态或超过竖直状（即铝锭铸造模具主体1绕其转轴中心顺时针转动超过90度）时，可以通过叉车的叉杆11抵近在盛油槽壳10槽口与凹腔6槽口之间，凹腔中的铝锭即容易掉在叉杆上。
15.进一步的，为了保持较均匀的油压，上述隔腔为等厚的腔体，其靠近凹腔一侧的壁面形状与凹腔内底面形状相当。
16.本实用新型防止油料四溢及易下料的铝锭铸造模具结构的使用方法，初始工作时，铝锭铸造模具主体和其中的凹腔处于水平位置，注油管路通过隔腔、渗油孔往凹腔内注入少量润滑油（该润滑油在脱模时起到易于脱模的作用），而后在凹腔中倒入铝锭铸料，在铝锭铸料冷却凝固形成铝锭，此时液压缸工作，液压缸的伸缩杆伸长驱动铝锭铸造模具主体绕其第一端转动，此时注油管路继续通过隔腔、渗油孔往凹腔内注入一定量的润滑油，由于铝锭与凹腔处于竖立状态，且在具有一定压力润滑油的作用下，铝锭更易于脱模，由于铝锭铸造模具主体的第一端上部竖向设有盛油槽壳，从而盛油槽壳可以装载从凹腔中溢出的油料，避免了油料到处四溢。
17.应该指出，以下详细说明都是示例性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

技术特征：

1.一种防止油料四溢及易下料的铝锭铸造模具结构，其特征在于：包括铝锭铸造模具主体，所述铝锭铸造模具主体的第一端转动铰接在地面上，所述铝锭铸造模具主体的第二端通过设在地面上的支撑块支撑，所述地面上靠近铝锭铸造模具主体的第一端位置上设有凹陷槽，所述凹陷槽内设有液压缸，所述液压缸的伸缩杆自由端与铝锭铸造模具主体的底面相铰接，在液压缸的伸缩杆伸缩动作时，铝锭铸造模具主体绕其第一端转动，所述铝锭铸造模具主体上具有用于盛装铝锭铸料的凹腔，所述铝锭铸造模具主体内具有位于凹腔下方的隔腔，隔腔与凹腔之间密布有渗油孔，所述隔腔与伸入铝锭铸造模具主体内的注油管路连通，所述铝锭铸造模具主体的第一端上部竖向设有盛油槽壳，所述盛油槽壳的槽口朝向凹腔。2.根据权利要求1所述的防止油料四溢及易下料的铝锭铸造模具结构，其特征在于：所述隔腔为等厚的腔体，其靠近凹腔一侧的壁面形状与凹腔内底面形状相当。

技术总结

本实用新型涉及一种防止油料四溢及易下料的铝锭铸造模具结构，其特征在于：包括铝锭铸造模具主体，所述铝锭铸造模具主体的第一端转动铰接在地面上，所述铝锭铸造模具主体的第二端通过设在地面上的支撑块支撑，所述地面上靠近铝锭铸造模具主体的第一端位置上设有凹陷槽，所述凹陷槽内设有液压缸，所述液压缸的伸缩杆自由端与铝锭铸造模具主体的底面相铰接，在液压缸的伸缩杆伸缩动作时，铝锭铸造模具主体绕其第一端转动，所述铝锭铸造模具主体上具有用于盛装铝锭铸料的凹腔，所述铝锭铸造模具主体内具有位于凹腔下方的隔腔，隔腔与凹腔之间密布有渗油孔，所述隔腔与伸入铝锭铸造模具主体内的注油管路连通，所述铝锭铸造模具主体的第一端上部竖向设有盛油槽壳，所述盛油槽壳的槽口朝向凹腔。槽壳的槽口朝向凹腔。槽壳的槽口朝向凹腔。