一种铜铁合金线材的制备方法与流程

1.本发明涉及有金属材料技术领域，具体是涉及一种铜铁合金线材的制备方法。

背景技术：

2.铜铁合金既具有铜优异的导电性，热传导性，延展性，弹性，又具有铁优异的耐磨性，强度，硬度，磁性等性质，表现出独有的且优越的特点，近几年受到科研院所、企业单位的广泛关注，其中铜铁合金线材被大量用于焊接行业，作为特种焊丝，主要应用于焊接铜与钢的异种合金焊接领域。
3.目前制备铜铁合金线材的方法主要有真空感应熔炼+锻造+多次热挤压，而这些工艺制备出的铜铁合金线材容易存在线芯内裂、应力裂纹、扭曲、拉拔断裂等缺陷，且热挤压次数过多，过程繁琐的同时还会增加气泡出现的可能。
4.本发明将上引连铸技术应用于铜铁合金线材的制备，能够有效解决上述方法所产生的问题。

技术实现要素：

5.为解决上述技术问题，本发明提供了一种铜铁合金线材的制备方法。
6.本发明的技术方案是：一种铜铁合金线材的制备方法，包括以下步骤：
7.s1、配料：
8.按照质量百分比选取fe：5～15％，余量为cu，进行配料；
9.s2、上引连铸：
10.将s1配好的原料分别通过各自的进料装置加入熔炼炉内，在所述原料进入加热区域的同时开始加热，直至原料熔化得到金属液，将所述金属液保温一段时间后进行上引连铸，获得铜铁合金杆坯；并在整个过程都充入氩气保护；
11.s3、冷轧与热处理：
12.将固溶处理后的铜铁合金杆坯在室温下进行多道次冷轧后，进行中间退火处理，得到铜铁合金杆料；
13.s4、强化处理：
14.将s3所得铜铁合金杆料浸入500～550℃下熔融的聚醚砜中来回滚动5～10min后，用蒸馏水对铜铁合金杆料冲刷6～8min，再将冲刷完成的铜铁合金杆料在420～450℃下保温20～30min后，将保温后的铜铁合金杆料在液氮中冷却至室温；
15.s5、冷拉与时效处理：
16.再将冷却完成的铜铁合金杆料在室温下冷拉拔至所需尺寸的铜铁合金线材后，进行时效处理，得到所需规格的铜铁合金线材。
17.进一步地，所述步骤s2中，所述加热温度为1300～1500℃，保温时间为25～35min。所述参数可以使得cu、fe两种材料熔化完全，并能在保温过程中使温度均匀地扩散，使材料受热均匀。
18.进一步地，所述步骤s2中，须确保所述熔炼炉内金属液液面与熔炼炉内的结晶器安装高度保持一致。通过保持高度，能够达到一边上引铸造，一边持续进料的效果，从而能够连续进行生产。
19.进一步地，所述步骤s3中，所述固溶处理为：固溶温度900～1000℃，保温时间60～120min，水淬冷却至室温。经过固溶处理，使得铜铁合金线材的塑性得到一定的提高，通过水淬冷却进行冷变形处理，实现了铜铁合金线材的强度增强的效果；且使后期的析出相更加弥散均匀地分布。
20.进一步地，所述步骤s3中，所述中间退火处理为：中间退火温度595～605℃，保温时间190～270min，随炉冷却至室温。中间退火处理使固溶的原子能够有效析出，消除应力，改善铜铁合金线材的电性能。
21.进一步地，所述步骤s3中，所述时效处理为：时效温度450～550℃，保温时间180～240min，随炉冷却至室温。经过时效处理，能够消除铜铁合金线才在冷拉拔的作用下所引起的变形。
22.进一步地，所述步骤s2中，所述上引连铸的上引速度控制在900～1300mm/min，得到铸坯后采用水冷方式冷却，并往水冷时所用的冷却液中持续通入直流电，所述直流电的电流密度为0.4～0.6a/cm2，并且所述冷却液的进液温度控制在30～35℃。上引连铸制备出的铜铁合金线材成分控制均匀，且制备的工艺流程短，铜铁合金线材的性能稳定。
23.进一步地，所述冷却液为质量浓度为2～4％的硝酸钾水溶液。所述冷却液低硬度，且水质清洁、无悬浮物，能保证结晶器内所有水路畅通、不结垢，以减少对结晶器的清理，并能提高上引连铸机的使用和利用率。
24.进一步地，所述步骤s2中，所述fe以铜铁合金包芯线杆的形式进料，余量的cu以无氧铜杆的形式进料。无氧铜杆含氧量很低，无氧铜杆中铜的组织是均匀的单相组织，有利于提高韧性；铜铁合金包芯线杆中杂质含量较低。
25.进一步地，所述步骤s2中，在开始上引连铸之前，在电磁搅拌作用下，向金属液中添加除渣剂，形成渣体后将渣体捞出，获得纯净的金属液；
26.除渣剂的添加量随电磁搅拌的时间延长而逐步调整，具体调整方式为：
27.第一阶段：当0min＜t≤10min时，电磁搅拌的转速设置为120～130rpm，x为0.06％～0.08％；
28.第二阶段：当10min＜t≤20min时，电磁搅拌的转速设置为140～150rpm，x为0.04％～0.09％；
29.第三阶段：当20min＜t≤35min时，电磁搅拌的转速设置为125～135rpm，x为0.05％～0.08％；
30.其中，x为除渣剂的添加量占金属液的质量比，除渣剂的总添加量占比为三个阶段的添加量占比之和，为0.15％～0.25％；
31.t为电磁搅拌的时间，电磁搅拌的总时间为第三阶段的结束时间，为25～35min；
32.所述除渣剂的组分按质量百分比计包括：10％～15％的氧化铝、5％～7％的碳化钙，质量总和为3％～15％的微量物质，余量为二氧化硅；其中，所述微量物质是由mgo、cao、k2o按照1:1:1的质量比混合而成。
33.在上引连铸前添加除渣剂，可以将金属液中的杂质、非金属夹杂物等去除，保证金
属液的纯净，并且还能降低金属液中的氧含量，防止后续制备过程中材料的腐蚀，能够更有效地进行上引连铸。
34.本发明的有益效果是：
35.(1)本发明通过上引连铸制备出的铜铁合金线材成分控制均匀，且制备的工艺流程短，线材的性能稳定，对比铜铁合金线材传统的挤压、拉拔工艺具有明显的优势。
36.(2)本发明通过在冷轧后对铜铁合金杆料进行强化处理，使铜铁合金杆料通过在熔融的聚醚砜滚动一段时间，强化了铜铁合金线材的抗拉性能，减少后续冷拉拔的次数，且通过在液氮冷却，进一步提高了铜铁合金线材的韧性。
37.(3)本发明通过添加特制组分的除渣剂，将金属液中的杂质、非金属夹杂物等去除，保证金属液的纯净，并通过在不同的电磁搅拌阶段分次添加除渣剂，进一步降低金属液中的氧含量，防止后续制备过程中材料的腐蚀，能够增强上引连铸的效果。
具体实施方式
38.下面结合具体实施方式来对本发明进行更进一步详细的说明，以更好地体现本发明的优势。
39.实施例1
40.s1、配料：
41.按照质量百分比选取fe：10％，余量为cu，进行配料；
42.s2、上引连铸：
43.将s1配好的原料分别通过各自的进料装置加入熔炼炉内，所述fe以铜铁合金包芯线杆的形式进料，余量的cu以无氧铜杆的形式进料；在所述原料进入加热区域的同时开始加热，直至原料熔化得到金属液，将所述金属液保温一段时间后进行上引连铸，得到尺寸为φ30mm的铜铁合金杆坯；
44.所述上引连铸的上引速度控制在1100mm/min，得到铸坯后采用水冷方式冷却，并往水冷时所用的冷却液中持续通入直流电，所述冷却液为质量浓度为3％的硝酸钾水溶液，所述直流电的电流密度为0.5a/cm2，并且冷却液的进液温度控制在33℃获得铜铁合金杆坯；其中，加热温度为1400℃，保温时间为30min，并在整个过程都充入氩气保护，并确保所述熔炼炉内金属液液面与熔炼炉内的结晶器安装高度保持一致；
45.s3、冷轧与热处理：
46.将固溶处理后的铜铁合金杆坯在室温下进行九道次冷轧后，进行中间退火处理，得到尺寸为φ5mm的铜铁合金杆料；所述固溶处理为：固溶温度950℃，保温时间90min，水淬冷却至室温；所述中间退火处理为：中间退火温度600℃，保温时间240min，随退火炉冷却至室温；
47.s4、强化处理：
48.将s3所得铜铁合金杆料浸入530℃下熔融的聚醚砜中来回滚动8min后，用蒸馏水对铜铁合金杆料冲刷7min，再将冲刷完成的铜铁合金杆料在435℃下保温25min后，将保温后的铜铁合金杆料在液氮中冷却至室温；
49.s5、冷拉与时效处理：
50.再将冷却完成的铜铁合金杆料在室温下冷拉拔至尺寸为φ1.8mm的铜铁合金线材
后，进行时效处理，得到所需铜铁合金线材；所述时效处理为：时效温度500℃，保温时间210min，随时效炉冷却至室温。
51.实施例2
52.本实施例与实施例1不同之处在于，按照质量百分比选取fe：5％，余量为cu，进行配料。
53.实施例3
54.本实施例与实施例1不同之处在于，按照质量百分比选取fe：15％，余量为cu，进行配料。
55.实施例4
56.本实施例与实施例1不同之处在于，所述步骤s2中，所述加热温度为1300℃，保温时间为25min；所述冷却液的进液温度控制在35℃。
57.实施例5
58.本实施例与实施例1不同之处在于，所述步骤s2中，所述加热温度为1500℃，保温时间为35min；所述冷却液的进液温度控制在30℃。
59.实施例6
60.本实施例与实施例1不同之处在于，所述上引连铸的上引速度控制在900mm/min，并采用充入氩气方式隔氧，并采用水冷方式冷却，并往所用冷却液持续通入直流电，所述冷却液为质量浓度为2％的硝酸钾水溶液，所述直流电的电流密度为0.4a/cm2。
61.实施例7
62.本实施例与实施例1不同之处在于，所述上引连铸的上引速度控制在1300mm/min，并采用充入氩气方式隔氧，并采用水冷方式冷却，并往所用冷却液持续通入直流电，所述冷却液为质量浓度为4％的硝酸钾水溶液，所述直流电的电流密度为0.6a/cm2。
63.实施例8
64.本实施例与实施例1不同之处在于，所述固溶处理为：固溶温度900℃，保温时间60min，水淬冷却至室温；所述中间退火处理为：中间退火退火温度595℃，保温时间190min，随炉冷却至室温；所述时效处理为：时效温度450℃，保温时间180min，随炉冷却至室温。
65.实施例9
66.本实施例与实施例1不同之处在于，所述固溶处理为：固溶温度1000℃，保温时间120min，水淬冷却至室温；所述中间退火处理为：中间退火退火温度605℃，保温时间270min，随炉冷却至室温；所述时效处理为：时效温度550℃，保温时间240min，随炉冷却至室温。
67.实施例10
68.本实施例与实施例1不同之处在于，所述步骤s4中，将s3所得铜铁合金杆料浸入500℃下熔融的聚醚砜中来回滚动5min后，用蒸馏水对铜铁合金杆料冲刷6min，再将冲刷完成的铜铁合金杆料在420℃下保温20min后，将保温后的铜铁合金杆料在液氮中冷却至室温。
69.实施例11
70.本实施例与实施例1不同之处在于，所述步骤s4中，将s3所得铜铁合金杆料浸入550℃下熔融的聚醚砜中来回滚动10min后，用蒸馏水对铜铁合金杆料冲刷8min，再将冲刷
完成的铜铁合金杆料在450℃下保温30min后，将保温后的铜铁合金杆料在液氮中冷却至室温。
71.实施例12
72.本实施例与实施例1不同之处在于，所述步骤s2中，在开始上引连铸之前，在电磁搅拌作用下，向金属液中添加除渣剂，形成渣体后将渣体捞出，获得纯净的金属液；
73.除渣剂的添加量随电磁搅拌的时间延长而逐步调整，具体调整方式为：
74.第一阶段：前10min，电磁搅拌的转速设置为125rpm，除渣剂的添加量占金属液的质量比为0.07％；
75.第二阶段：10min～20min内，电磁搅拌的转速设置为145rpm，除渣剂的添加量占金属液的质量比为0.06％；
76.第三阶段：20min～30min内，电磁搅拌的转速设置为130rpm，除渣剂的添加量占金属液的质量比为0.07％；
77.除渣剂的总添加量占比为三个阶段的添加量占比之和，为0.20％；
78.电磁搅拌的总时间为第三阶段的结束时间，为30min；
79.所述除渣剂的组分按质量百分比计包括：13％的氧化铝、6％的碳化钙，质量总和为9％的微量物质，余量为二氧化硅；其中，所述微量物质是由mgo、cao、k2o按照1:1:1的质量比混合而成。
80.实施例13
81.本实施例与实施例12不同之处在于，所述除渣剂的组分按质量百分比计包括：10％的氧化铝、5％的碳化钙，质量总和为15％的微量物质，余量为二氧化硅；其中，所述微量物质是由mgo、cao、k2o按照1:1:1的质量比混合而成。
82.实施例14
83.本实施例与实施例12不同之处在于，所述除渣剂的组分按质量百分比计包括：15％的氧化铝、7％的碳化钙，质量总和为3％的微量物质，余量为二氧化硅；其中，所述微量物质是由mgo、cao、k2o按照1:1:1的质量比混合而成。
84.实施例15
85.本实施例与实施例12不同之处在于，除渣剂的添加量随电磁搅拌的时间延长而逐步调整，具体调整方式为：
86.第一阶段：前10min，电磁搅拌的转速设置为125rpm，除渣剂的添加量占金属液的质量比为0.06％；
87.第二阶段：10min～20min内，电磁搅拌的转速设置为145rpm，除渣剂的添加量占金属液的质量比为0.04％；
88.第三阶段：20min～30min内，电磁搅拌的转速设置为130rpm，除渣剂的添加量占金属液的质量比为0.05％；
89.除渣剂的总添加量占比为三个阶段的添加量占比之和，为0.15％；
90.电磁搅拌的总时间为第三阶段的结束时间，为30min。
91.实施例16
92.本实施例与实施例12不同之处在于，除渣剂的添加量随电磁搅拌的时间延长而逐步调整，具体调整方式为：
93.第一阶段：前10min，电磁搅拌的转速设置为125rpm，除渣剂的添加量占金属液的质量比为0.08％；
94.第二阶段：10min～20min内，电磁搅拌的转速设置为145rpm，除渣剂的添加量占金属液的质量比为0.09％；
95.第三阶段：20min～30min内，电磁搅拌的转速设置为130rpm，除渣剂的添加量占金属液的质量比为0.08％；
96.除渣剂的总添加量占比为三个阶段的添加量占比之和，为0.25％；
97.t为电磁搅拌的时间，电磁搅拌的总时间为第三阶段的结束时间，为30min。
98.实施例17
99.本实施例与实施例12不同之处在于，除渣剂的添加量随电磁搅拌的时间延长而逐步调整，具体调整方式为：
100.第一阶段：前10min，电磁搅拌的转速设置为125rpm，除渣剂的添加量占金属液的质量比为0.07％；
101.第二阶段：10min～20min内，电磁搅拌的转速设置为145rpm，除渣剂的添加量占金属液的质量比为0.06％；
102.第三阶段：20min～25min内，电磁搅拌的转速设置为130rpm，除渣剂的添加量占金属液的质量比为0.07％；
103.除渣剂的总添加量占比为三个阶段的添加量占比之和，为0.20％；
104.电磁搅拌的总时间为第三阶段的结束时间，为25min。
105.实施例18
106.本实施例与实施例12不同之处在于，除渣剂的添加量随电磁搅拌的时间延长而逐步调整，具体调整方式为：
107.第一阶段：前10min，电磁搅拌的转速设置为125rpm，除渣剂的添加量占金属液的质量比为0.07％；
108.第二阶段：10min～20min内，电磁搅拌的转速设置为145rpm，除渣剂的添加量占金属液的质量比为0.06％；
109.第三阶段：20min～35min内，电磁搅拌的转速设置为130rpm，除渣剂的添加量占金属液的质量比为0.07％；
110.除渣剂的总添加量占比为三个阶段的添加量占比之和，为0.20％；
111.电磁搅拌的总时间为第三阶段的结束时间，为35min。
112.实验例
113.针对各个实施例所制备的铜铁合金线材，分别取各实施例的样件5个，以测试铜铁合金线材的性能，每个实施例的5个样件的性能测量结果取平均值，作为该实施例的性能测量结果，具体探究如下：
114.1、探究配料的组分占比对所制备的铜铁合金线材的导电性能的影响
115.以实施例1-3作为对比，结果如表1所示：
116.表1实施例1-3各样本的导电性能测试表
117.组别电导率/％iacs实施例160
实施例243实施例352
118.由表1结果可知，配料的组分占比对所制备的铜铁合金线材的导电性能有一定的影响，铁含量过高或过低都会降低铜铁合金线材的电导率，且通过对比可知实施例1的组分配比所制备的铜铁合金线材的效果相对最优。
119.2、探究杆料的加热温度以及冷却温度对所制备的铜铁合金线材的导电性能的影响
120.以实施例1、4-5作为对比，结果如表2所示：
121.表2实施例1、4-5各样本的导电性能测试表
122.组别电导率/％iacs实施例160实施例451实施例562
123.由表2结果可知，杆料的加热温度以及冷却温度对所制备的铜铁合金线材的导电性能有一定的影响，且通过对比可知实施例5的电导率相对更高，但实施例5所需加热温度更高时间更长、冷却温度也更低，但与实施例1相比效果提高较少，因此从经济性考虑，实施例1所制备的铜铁合金线材的效果相对最优。
124.3、探究上引连铸的参数对所制备的铜铁合金线材的导电性能的影响
125.以实施例1、6-7作为对比，结果如表3所示：
126.表3实施例1、6-7各样本的导电性能测试表
127.组别电导率/％iacs实施例160实施例653实施例757
128.由表3结果可知，上引连铸的参数对所制备的铜铁合金线材的导电性能有一定的影响，且通过对比可知实施例1所制备的铜铁合金线材的效果相对最优。
129.4、探究热处理参数对所制备的铜铁合金线材的各方面性能的影响
130.以实施例1、8-9作为对比，结果如表4所示：
131.表4实施例1、8-9各样本的各方面性能测试表
132.组别硬度/hb抗拉强度/mpa电导率/％iacs实施例111040760实施例88838655实施例911941363
133.由表4结果可知，热处理参数对所制备的铜铁合金线材的各方面性能均有一定的影响，且通过对比可知实施例9的电导率、抗拉强度以及硬度相对更高，但实施例9所需温度更高、保温时间更长，但与实施例1相比效果提高较少，因此从经济性考虑，实施例1所制备的铜铁合金线材的效果相对最优。
134.5、探究强化处理对所制备的铜铁合金线材的延伸率和抗拉强度的影响以实施例
1、10-11作为对比，结果如表5所示：
135.表5实施例1、10-11各样本的延伸率和抗拉强度测试表
136.组别延伸率/％抗拉强度/mpa实施例145407实施例1041382实施例1146416
137.由表5结果可知，强化处理对所制备的铜铁合金线材的延伸率和抗拉强度有一定的影响，且通过对比可知实施例11的延伸率、抗拉强度相对更高，但实施例11所需温度更高、保温时间更长，但与实施例1相比效果提高较少，因此从经济性考虑，实施例1所制备的铜铁合金线材的效果相对最优。
138.6、探究除渣剂对所制备的铜铁合金线材的导电性能的影响
139.以实施例1、12-14、对照例1作为对比，结果如表6所示：
140.表6实施例1、12-14、对照例1各样本的导电性能测试表
141.组别电导率/％iacs实施例160实施例1276实施例1371实施例1474对照例168
142.对照例1与实施例12不同之处在于所述除渣剂的组分按质量百分比计包括：13％的氧化铝，质量总和为9％的微量物质，余量为二氧化硅；其中，所述微量物质是由mgo、cao、k2o按照1:1:1的质量比混合而成；
143.由表6结果可知，除渣剂对所制备的铜铁合金线材的导电性能有一定的影响，且通过对照例1对比可知，在缺少碳化钙的情况下，除渣剂对铜铁合金线材的电导率的提升效果相对实施例12-14均较小，因此对比可知实施例12所制备的铜铁合金线材的效果相对最优。
144.7、探究除渣剂不同添加量对所制备的铜铁合金线材的导电性能的影响以实施例12、15-16、对照例2作为对比，结果如表7所示：
145.表7实施例10、15-16、对照例2各样本的导电性能测试表
146.组别电导率/％iacs实施例1276实施例1572实施例1677对照例268
147.对照例2与实施例12不同之处在于，所述除渣剂在启动电磁搅拌时，就一次性添加占金属液的质量比为0.20％的除渣剂；
148.由表7结果可知，除渣剂对所制备的铜铁合金线材的导电性能有一定的影响，且通过对照例2对比可知，在一次性将除渣剂添加的情况下，除渣剂对铜铁合金线材的电导率的提升效果相对实施例12、15-16均较小，因此对比可知实施例12所制备的铜铁合金线材的效
果相对最优。
149.8、探究电磁搅拌参数对所制备的铜铁合金线材的导电性能的影响
150.以实施例12、17-18、对照例3作为对比，结果如表8所示：
151.表8实施例12、17-18、对照例3各样本的导电性能测试表
152.组别电导率/％iacs实施例1276实施例1772实施例1878对照例369
153.对照例3与实施例12不同之处在于，所述电磁搅拌在三个阶段中的转速保持持续不变；
154.由表8结果可知，电磁搅拌参数对所制备的铜铁合金线材的导电性能有一定的影响，且通过对照例3对比可知，电磁搅拌转速保持不变的情况下，除渣剂对铜铁合金线材的电导率的提升效果相对实施例12、17-18均较小，且实施例18电导率最高，但实施例18的转速和搅拌时间均比实施例12较高较长，但效果相比实施例12增长较小，因此从经济性考虑，实施例12所制备的铜铁合金线材的效果相对最优。

技术特征：

1.一种铜铁合金线材的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：s1、配料：按照质量百分比选取fe：5～15％，余量为cu，进行配料；s2、上引连铸：将s1配好的原料分别通过各自的进料装置加入熔炼炉内，在所述原料进入加热区域的同时开始加热，直至原料熔化得到金属液，将所述金属液保温一段时间后进行上引连铸，获得铜铁合金杆坯；并在整个过程都充入氩气保护；并确保所述熔炼炉内金属液液面与熔炼炉内的结晶器安装高度保持一致；s3、冷轧与热处理：将固溶处理后的铜铁合金杆坯在室温下进行多道次冷轧后，进行中间退火处理，得到铜铁合金杆料；s4、强化处理：将s3所得铜铁合金杆料浸入500～550℃下熔融的聚醚砜中来回滚动5～10min后，用蒸馏水对铜铁合金杆料冲刷6～8min，再将冲刷完成的铜铁合金杆料在420～450℃下保温20～30min后，将保温后的铜铁合金杆料在液氮中冷却至室温；s5、冷拉与时效处理：再将冷却完成的铜铁合金杆料在室温下冷拉拔至所需尺寸的铜铁合金线材后，进行时效处理，得到所需规格的铜铁合金线材。2.如权利要求1所述的一种铜铁合金线材的制备方法，其特征在于，所述步骤s2中，所述加热温度为1300～1500℃，保温时间为25～35min。3.如权利要求1所述的一种铜铁合金线材的制备方法，其特征在于，所述步骤s2中，须确保所述熔炼炉内金属液液面与熔炼炉内的结晶器安装高度保持一致。4.如权利要求1所述的一种铜铁合金线材的制备方法，其特征在于，所述步骤s3中，所述固溶处理为：固溶温度900～1000℃，保温时间60～120min，水淬冷却至室温。5.如权利要求1所述的一种铜铁合金线材的制备方法，其特征在于，所述步骤s3中，所述中间退火处理为：中间退火温度595～605℃，保温时间190～270min，随炉冷却至室温。6.如权利要求1所述的一种铜铁合金线材的制备方法，其特征在于，所述步骤s3中，所述时效处理为：时效温度450～550℃，保温时间180～240min，随炉冷却至室温。7.如权利要求1所述的一种铜铁合金线材的制备方法，其特征在于，所述步骤s2中，所述上引连铸的上引速度控制在900～1300mm/min，得到铸坯后采用水冷方式冷却，并往水冷时所用的冷却液中持续通入直流电，所述直流电的电流密度为0.4～0.6a/cm2，并且所述冷却液的进液温度控制在30～35℃。8.如权利要求7所述的一种铜铁合金线材的制备方法，其特征在于，所述冷却液为质量浓度为2～4％的硝酸钾水溶液。9.如权利要求1所述的一种铜铁合金线材的制备方法，其特征在于，所述步骤s2中，所述fe以铜铁合金包芯线杆的形式进料，余量的cu以无氧铜杆的形式进料。10.如权利要求1所述的一种铜铁合金线材的制备方法，其特征在于，所述步骤s2中，在开始上引连铸之前，在电磁搅拌作用下，向金属液中添加除渣剂，形成渣体后将渣体捞出，获得纯净的金属液；
除渣剂的添加量随电磁搅拌的阶段而逐步调整，具体调整方式为：第一阶段：当0min＜t≤10min时，电磁搅拌的转速设置为120～130rpm，x为0.06％～0.08％；第二阶段：当10min＜t≤20min时，电磁搅拌的转速设置为140～150rpm，x为0.04％～0.09％；第三阶段：当20min＜t≤35min时，电磁搅拌的转速设置为125～135rpm，x为0.05％～0.08％；其中，x为除渣剂的添加量占金属液的质量比，除渣剂的总添加量占比为三个阶段的添加量占比之和，为0.15％～0.25％；t为电磁搅拌的时间，电磁搅拌的总时间为第三阶段的结束时间，为25～35min；所述除渣剂的组分按质量百分比计包括：10％～15％的氧化铝、5％～7％的碳化钙，质量总和为3％～15％的微量物质，余量为二氧化硅；其中，所述微量物质是由mgo、cao、k2o按照1:1:1的质量比混合而成。

技术总结

本发明公开了一种铜铁合金线材的制备方法，包括以下步骤：S1、配料；S2、上引连铸；S3、冷轧与热处理；S4、强化处理；S5、冷拉与时效处理；得到铜铁合金线材；本发明通过上引连铸制备出的铜铁合金线材成分控制均匀，且制备的工艺流程短，铜铁合金线材的性能稳定，对比铜铁合金线材传统的挤压、拉拔工艺具有明显的优势。拉拔工艺具有明显的优势。