用于密封圈自动装配的上料装置的制作方法

1.本实用新型涉及汽车零部件自动化装配设备技术领域，具体涉及一种用于密封圈自动装配的上料装置。

背景技术：

2.在汽车零部件装配行业中大多数的密封圈的装配方式都是采用人工组装，重复单一的组装过程需要占用很多的劳动力，大大增加了企业的用人成本，并且人工组装效率难以匹配汽车零部件自动化装配生产线的生产节拍。为了提升密封圈的装配效率，降低用人成本，现有技术中设计了机械装配机构对密封圈实施自动机械化组装。
3.然而，目前针对密封圈使用的机械自动装配机构存在很大的局限性。例如，一种机械自动化装配机构利用机械手将密封圈放置在产品上，随后升降装置驱动轴套下降，轴套内部的凹槽卡住密封圈，带动密封圈一起沿着产品的轴向下降。密封圈利用自身弹性变形，使得内径变大进入产品上供密封圈装配的安装槽内。如此一来，该机械自动化装配机构只能适用于o型密封圈，对于截面是矩形的密封圈或者其他样式的密封圈，密封圈随轴套在下降过程中会出现翻卷的情况，零部件的装配效果差，成品的密封效果不佳。除此之外，当产品外侧壁具有棱角时，密封圈在自动装配的过程中容易出现别卡的情况，大大影响了密封圈的装配效率。
4.综上所述，在密封圈装配的过程中，如何设计一种上料装置，用以提高密封圈的装配效率，保证装配后成品的密封效果，就成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于，为密封圈装配的过程中，提供一种上料装置，用以提高密封圈的装配效率，保证装配后成品的密封效果。
6.为实现上述目的，本实用新型采用如下方案：提出一种用于密封圈自动装配的上料装置，包括机架、密封圈上料组件、密封圈抓取机构，以及供密封圈上料缓冲的第一定位台，所述密封圈上料组件位于机架的一侧，所述密封圈上料组件的出口与第一定位台相连；
7.所述密封圈抓取机构通过第二导轨与机架相连，所述密封圈抓取机构的一侧设置有第二气缸，所述第二气缸的伸缩端与密封圈抓取机构相连；
8.所述密封圈抓取机构包括底座、第二直线模组、支架、撑开密封圈的气动卡爪、推板和第三气缸，所述第二直线模组通过底座与第二导轨相连，所述第二直线模组的轴线垂直于第一定位台的顶部端面，所述气动卡爪通过支架与第二直线模组的滑台相连，所述推板上设置有供气动卡爪穿过的通孔，所述推板通过导杆与第三气缸的缸体相连，所述第三气缸的伸缩端与支架相连。
9.作为优选，气动卡爪为四爪气缸。如此设置，四爪气缸有利于卡爪均匀地撑开密封圈的内径，便于将密封圈套在工件的安装槽中，进一步提高了装配密封圈的成功率。
10.作为优选，第一定位台的一侧设置有对工件形成夹持的装配台，装配台与第一定
位台之间具有供密封圈转运的连接线，第二导轨的延伸方向平行于连接线。如此设置，在第二气缸的驱动下，密封圈抓取机构沿着第二导轨滑动往返于第一定位台和装配台之间，进一步提高了密封圈上料的效率。
11.作为优选，密封圈上料组件包括第一基座、第一上料圆振、密封圈料仓和第一螺旋轨道，密封圈料仓的底部通过第一上料圆振与第一基座相连，第一螺旋轨道的首端位于密封圈料仓的底部，第一螺旋轨道的尾端位于密封圈料仓的顶部。如此设置，有利于密封圈在第一上料圆振的激励下，沿着第一螺旋轨道从密封圈料仓的底部向密封圈料仓的顶部呈螺旋排列，便于密封圈的均匀上料，提高了密封圈上料的平稳性。
12.作为优选，第一螺旋轨道的尾端连接有第一直线轨道，第一直线轨道的出口与第一定位台相连，第一直线轨道的底部设置有第一上料直振，第一直线轨道通过第一上料直振与第一基座相连。如此设置，便于密封圈在第一直线轨道中调整姿态，有利于密封圈在第一定位台上呈水平放置的姿态，进而便于密封圈抓取机构获取密封圈，进一步提高了密封圈的上料成功率。
13.作为优选，密封圈料仓的内部设置有第一搅拌杆，第一基座上设置有第一支座，第一搅拌杆的一端通过第一支座与第一基座相连。如此设置，第一搅拌杆用于打散密封圈料仓中的密封圈，避免了多个密封圈重叠在一起同时进入第一螺旋轨道，进而进一步提高了密封圈上料的稳定性。
14.作为优选，密封圈的截面呈矩形。
15.本实用新型提供的一种用于密封圈自动装配的上料装置与现有技术相比，具有如下实质性特点和进步：该用于密封圈自动装配的上料装置利用密封圈上料组件自动供应待装配的密封圈，密封圈抓取机构将第一定位台处的密封圈转送至装配台的上方，通过气动卡爪撑开密封圈，并将密封圈套设在工件上，实现了密封圈的自动化装配，避免了密封圈在装配过程中出现翻卷的情况，大大提升了密封圈的上料速率，进而提高了密封圈的装配效率，保证了装配后成品的密封效果。
附图说明
16.图1是本实用新型实施例中一种密封圈自动装配装置的立体结构示意图；
17.图2是视图1的主视图；
18.图3是本实用新型实施例中一种密封圈自动装配装置在另一视角的立体结构示意图；
19.图4是图2的左视图；
20.图5是图2的右视图；
21.图6是图2的俯视图；
22.图7是图1中a处的局部放大结构示意图；
23.图8是图5中b处的局部放大结构示意图。
24.附图标记：1、机架；2、密封圈上料组件；3、工件上料组件；4、第一工件夹取机构；5、密封圈抓取机构；6、转运台；7、装配台；8、第一定位台；9、第二定位台；10、第一导轨；11、第一气缸；12、第二导轨；13、第二气缸；14、第一直线模组；15、第二工件夹取机构；21、第一基座；22、第一上料圆振；23、密封圈料仓；24、第一螺旋轨道；25、第一搅拌杆；26、第一直线轨
道；27、第一上料直振；31、第二基座；32、第二上料圆振；33、工件料仓；34、第二螺旋轨道；35、第二直线轨道；36、第二搅拌杆；37、第二上料直振；51、底座；52、第二直线模组；53、支架；54、气动卡爪；55、推板；56、第三气缸；57、导杆。
具体实施方式
25.下面结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细描述。
26.如图1-8所示的一种密封圈自动装配装置，用以在密封圈装配的过程中，实现自动化装配，提高装配效率。该密封圈自动装配装置利用密封圈上料组件和工件上料组件在机架的两侧分别自动供应待装配的密封圈和工件，第一工件夹取机构将第二定位台处的工件转送至转运台。转运台上的第二工件夹取机构夹持工件，并将工件放置在装配台上。密封圈抓取机构将第一定位台处的密封圈转送至装配台的上方，通过气动卡爪撑开密封圈，并将密封圈套设在工件上，实现了密封圈的自动化装配，避免了密封圈在装配过程中出现翻卷的情况，提高了密封圈的装配效率，保证了装配后成品的密封效果。
27.实施例1
28.如图1所示，一种密封圈自动装配装置包括密封圈上料组件2、工件上料组件3、位于密封圈上料组件2与工件上料组件3之间的机架1、第一工件夹取机构4、密封圈抓取机构5、转运台6和对工件形成夹持的装配台7。密封圈上料组件2的出口处设置有供密封圈上料缓冲的第一定位台8。结合图2所示，工件上料组件3的出口处设置有供工件上料缓冲的第二定位台9。装配台7与第一定位台8位于机架1的同一侧。
29.如图4所示，第一工件夹取机构4用于将第二定位台9处的工件转送至转运台6。第一工件夹取机构4通过第一导轨10与机架1相连。第一工件夹取机构4的一侧设置有驱动第一工件夹取机构4沿第一导轨10滑动的第一气缸11。第一气缸11的伸缩端与第一工件夹取机构4相连。
30.如图5所示，密封圈抓取机构5用于获取第一定位台8处的密封圈，并将密封圈转送至装配台7的上方。密封圈抓取机构5通过第二导轨12与机架1相连。密封圈抓取机构5的一侧设置有驱动密封圈抓取机构5沿第二导轨12滑动的第二气缸13。第二气缸13的伸缩端与密封圈抓取机构5相连。
31.如图3所示，转运台6用于承接第一工件夹取机构4夹取的工件，并将工件转送至装配台7上。结合图6所示，转运台6通过第一直线模组14与机架1相连。第一直线模组14的轴线垂直于第一导轨10的延伸方向。转运台6上设置有夹取工件的第二工件夹取机构15。
32.如图7所示，密封圈抓取机构5包括底座51、第二直线模组52、支架53、撑开密封圈的气动卡爪54、推板55和第三气缸56。第二直线模组52通过底座51与第二导轨12相连。第二直线模组52的轴线垂直于装配台7的顶部端面。气动卡爪54通过支架53与第二直线模组52的滑台相连。推板55通过导杆57与第三气缸56的缸体相连。第三气缸56的伸缩端与支架53相连。推板55上设置有供气动卡爪54穿过的通孔。导杆57对推板55的运动起到导向作用，进一步保证了推板55在第三气缸56的驱动下做直线运动，进而有利于推板55顺利将气动卡爪54夹持的密封圈顺利挤出。
33.其中，第一工件夹取机构4和第二工件夹取机构15均为气动夹取机械手。第二直线模组52用于驱动支架53沿装配台7的高度方向上下移动，用以在密封圈抓取以及装配的过
程中实现轴向定位。气动卡爪54用以沿密封圈的径向撑开密封圈，扩大了密封圈的内径，便于在装配过程中套进工件的供密封圈装配的安装槽中。推板55在第三气缸56的驱动下，用以在密封圈的装配过程中将密封圈从气动卡爪54上挤出。气动卡爪54优选为四爪气缸。
34.如图1所示，密封圈上料组件2包括第一基座21、第一上料圆振22、密封圈料仓23和第一螺旋轨道24。密封圈料仓23的底部通过第一上料圆振22与第一基座21相连。第一螺旋轨道24的首端位于密封圈料仓23的底部。第一螺旋轨道24的尾端位于密封圈料仓23的顶部。如此设置，有利于密封圈在第一上料圆振22的激励下，沿着第一螺旋轨道24从密封圈料仓23的底部向密封圈料仓23的顶部呈螺旋排列，便于密封圈的均匀上料，提高了密封圈上料的平稳性。
35.第一螺旋轨道24的尾端连接有第一直线轨道26。第一直线轨道26的出口与第一定位台8相连。第一直线轨道26的底部设置有第一上料直振27。第一直线轨道26通过第一上料直振27与第一基座21相连。如此设置，便于密封圈在第一直线轨道26中调整姿态，有利于密封圈在第一定位台8上呈水平放置的姿态，进而便于密封圈抓取机构5获取密封圈，进一步提高了密封圈的上料成功率。
36.例如，密封圈料仓23的内部设置有第一搅拌杆25。第一基座21上设置有第一支座。第一搅拌杆25的一端通过第一支座与第一基座21相连。如此设置，第一搅拌杆25用于打散密封圈料仓23中的密封圈，避免了多个密封圈重叠在一起同时进入第一螺旋轨道24，进而进一步提高了密封圈上料的稳定性。
37.如图3所示，工件上料组件3包括第二基座31、第二上料圆振32、工件料仓33和第二螺旋轨道34。工件料仓33的底部通过第二上料圆振32与第二基座31相连。第二螺旋轨道34的首端位于工件料仓33的底部。第二螺旋轨道34的尾端位于工件料仓33的顶部。如此设置，有利于工件在第二上料圆振32的激励下，沿着第二螺旋轨道34从工件料仓33的底部向工件料仓33的顶部呈螺旋排列，便于工件的均匀上料，提高了工件上料的平稳性。
38.第二螺旋轨道34的尾端连接有第二直线轨道35。第二直线轨道35的出口与第二定位台9相连。结合图2所示，第二直线轨道35的底部设置有第二上料直振37。第二直线轨道35通过第二上料直振37与第二基座31相连。如此设置，便于工件在第二直线轨道35中调整姿态，有利于工件在第二定位台9上呈水平放置的姿态，进而便于第一工件夹取机构4抓取工件，进一步提高了工件的上料成功率。
39.例如，工件料仓33的内部设置有第二搅拌杆36。第二基座31上设置有第二支座。第二搅拌杆36的一端通过第二支座与第二基座31相连。如此设置，第二搅拌杆36用于打散工件料仓33中的工件，使得工件相互分散，且独立有序地从第二螺旋轨道34的首端进入，进一步提高了工件上料的稳定性。
40.本实用新型实施例1中提出的一种密封圈自动装配装置使用时，利用密封圈上料组件和工件上料组件在机架的两侧分别自动供应待装配的密封圈和工件，第一工件夹取机构将第二定位台处的工件转送至转运台。转运台上的第二工件夹取机构夹持工件，并将工件放置在装配台上。密封圈抓取机构将第一定位台处的密封圈转送至装配台的上方，通过气动卡爪撑开密封圈，并将密封圈套设在工件上，实现了密封圈的自动化装配，避免了密封圈在装配过程中出现翻卷的情况，提高了密封圈的装配效率，保证了装配后成品的密封效果。
41.实施例2
42.本实用新型实施例2中的密封圈自动装配装置用于锥齿轮轴的密封圈装配。其中，工件为锥齿轮轴，密封圈的截面为矩形。锥齿轮轴的两端均具有供密封圈装配的安装槽。装配过程中，需要在锥齿轮轴的两端分别安装密封圈。
43.密封圈上料组件和工件上料组件在机架的两侧分别自动供应待装配的密封圈和锥齿轮轴。第一工件夹取机构抓取第二定位台处的锥齿轮轴，并将其转送至转运台。转运台上的第二工件夹取机构夹持锥齿轮轴，并将锥齿轮轴放置在装配台上。密封圈抓取机构将第一定位台处的密封圈转送至装配台的上方，通过气动卡爪撑开密封圈，并将密封圈套设在锥齿轮轴的首端，推板在第三气缸的驱动下将密封圈挤出，完成锥齿轮轴首端密封圈的装配。
44.为了便于锥齿轮轴的尾端密封圈的装配，第二工件夹取机构通过旋转气缸与转运台相连。在锥齿轮轴完成首端密封圈的装配后，第二工件夹取机构再次抓取位于装配台上的锥齿轮轴，并在旋转气缸的驱动下，第二工件夹取机构带动锥齿轮轴旋转180度。重复上述密封圈的装配步骤，进而完成锥齿轮轴尾端密封圈的装配。
45.为了进一步提升锥齿轮轴装配密封圈后成品的密封效果，在装配台上设置有涂油机构。涂油机构用于对工件的外壁进行涂油操作。如此一来，一方面便于密封圈的装配；另一方面有利于提升密封效果。例如，在锥齿轮轴装配密封圈的过程中，第二工件夹取机构夹持锥齿轮轴，并将锥齿轮轴放置在装配台上后，涂油机构对锥齿轮的外壁实施涂油，再进行首端密封圈的装配，随后涂油机构在首端密封圈的外侧再次涂油；旋转气缸驱动第二工件夹取机构翻转锥齿轮轴后，涂油机构对锥齿轮的外壁实施涂油，再进行尾端密封圈的装配，随后涂油机构在尾端密封圈的外侧再次涂油。
46.本实用新型不局限于上述实施例所述的具体技术方案，除上述实施例外，本实用新型还可以有其他实施方式。对于本领域的技术人员来说，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等形成的技术方案，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种用于密封圈自动装配的上料装置，其特征在于，包括机架（1）、密封圈上料组件（2）、密封圈抓取机构（5），以及供密封圈上料缓冲的第一定位台（8），所述密封圈上料组件（2）位于机架（1）的一侧，所述密封圈上料组件（2）的出口与第一定位台（8）相连；所述密封圈抓取机构（5）通过第二导轨（12）与机架（1）相连，所述密封圈抓取机构（5）的一侧设置有第二气缸（13），所述第二气缸（13）的伸缩端与密封圈抓取机构（5）相连；所述密封圈抓取机构（5）包括底座（51）、第二直线模组（52）、支架（53）、撑开密封圈的气动卡爪（54）、推板（55）和第三气缸（56），所述第二直线模组（52）通过底座（51）与第二导轨（12）相连，所述第二直线模组（52）的轴线垂直于第一定位台（8）的顶部端面，所述气动卡爪（54）通过支架（53）与第二直线模组（52）的滑台相连，所述推板（55）上设置有供气动卡爪（54）穿过的通孔，所述推板（55）通过导杆（57）与第三气缸（56）的缸体相连，所述第三气缸（56）的伸缩端与支架（53）相连。2.根据权利要求1所述的用于密封圈自动装配的上料装置，其特征在于，所述气动卡爪（54）为四爪气缸。3.根据权利要求1所述的用于密封圈自动装配的上料装置，其特征在于，所述第一定位台（8）的一侧设置有对工件形成夹持的装配台（7），所述装配台（7）与第一定位台（8）之间具有供密封圈转运的连接线，所述第二导轨（12）的延伸方向平行于连接线。4.根据权利要求1所述的用于密封圈自动装配的上料装置，其特征在于，所述密封圈上料组件（2）包括第一基座（21）、第一上料圆振（22）、密封圈料仓（23）和第一螺旋轨道（24），所述密封圈料仓（23）的底部通过第一上料圆振（22）与第一基座（21）相连，所述第一螺旋轨道（24）的首端位于密封圈料仓（23）的底部，所述第一螺旋轨道（24）的尾端位于密封圈料仓（23）的顶部。5.根据权利要求4所述的用于密封圈自动装配的上料装置，其特征在于，所述第一螺旋轨道（24）的尾端连接有第一直线轨道（26），所述第一直线轨道（26）的出口与第一定位台（8）相连，所述第一直线轨道（26）的底部设置有第一上料直振（27），所述第一直线轨道（26）通过第一上料直振（27）与第一基座（21）相连。6.根据权利要求4所述的用于密封圈自动装配的上料装置，其特征在于，所述密封圈料仓（23）的内部设置有第一搅拌杆（25），所述第一基座（21）上设置有第一支座，所述第一搅拌杆（25）的一端通过第一支座与第一基座（21）相连。7.根据权利要求1所述的用于密封圈自动装配的上料装置，其特征在于，所述密封圈的截面呈矩形。

技术总结

本实用新型涉及汽车零部件自动化装配设备技术领域，具体涉及一种用于密封圈自动装配的上料装置。该上料装置包括机架、密封圈上料组件、密封圈抓取机构，以及供密封圈上料缓冲的第一定位台。密封圈抓取机构通过第二导轨与机架相连。密封圈抓取机构的一侧设置有第二气缸。第二气缸的伸缩端与密封圈抓取机构相连。该上料装置利用密封圈上料组件自动供应待装配的密封圈，密封圈抓取机构将第一定位台处的密封圈转送至装配台的上方，通过气动卡爪撑开密封圈，并将密封圈套设在工件上，实现了密封圈的自动化装配，避免了密封圈在装配过程中出现翻卷的情况，大大提升了密封圈的上料速率，进而提高了密封圈的装配效率，保证了装配后成品的密封效果。品的密封效果。品的密封效果。