ASTM文件编号：B604-91（1997年重新认可）
表面处理资料
本标准在固定文件编号B604之下发行，文件编号之后的数字是本年采用的编号，或者万一有修改，则为本年最后修改版本。括号中的编号表示本年最终认可编号。上标E指最后修改或重新认可的变更。
1、范围
1．1 本规范涉及的要求用于电镀铜+镍+铬塑料素材的几种等级和类型，而这些素材的外观，耐用性和热循环都对服务性能非常重要。将提供此条件的五个等级涂装，每一个都希望能达到满意的性能。
1．2 本规范涉及使用的涂装要求，是在应用自动角媒的金属膜之后使用的，或者在应用自动触媒后任何涂装的应用之后使用的。
1．3 以下只属于此规范测试方法的笫六部分，附录A1，附录X2，附录X3和附录X4。本标准不是旨在说明所有安全问题，如有，则是关于其使用上的。本标准的使用者责任在于使用前建立一套合适的安全健康的条例，决定规格限制的可使用性。
2 参考文献
2．1 ASTM标准：
B 368 方法用于铜加速盐雾试验（CASS试验） B 487 试验方法用于交叉部分检验金属和氧气涂装厚度的测量
B 489 条例用于金属涂装电镀和自动触媒延展性的弯曲试验
B 504 试验方法金属涂装厚度的测量
B 530试验方法用磁性的方法测量涂装厚度：磁性的非磁性素材的镀镍涂装
B 532 规范用于电镀塑料表面或外观
B 533试验方法用于电镀金属塑料件脱层强度
B 556 指南用于通过斑点测试对薄铬层的测量
B 567 试验方法用于通过Beta Backscatter方法测量涂装厚度
B 568试验方法用于通过X光谱测量涂装厚度
B 602 试验方法用于金属和非有机涂装样件性能
B 659 指南用于金属和非有机涂装厚度测量
B 727 条例用于电镀塑料材料的准备
B 764 试验方法用于多层电镀镍中单层厚度和电化学潜力的决定（STEP试验）
D 1193 试剂规范
E 50 条例用于金属化学分析的仪器，试剂和安全防护措施
3 术语
3．1 定义
3．1．1 重要表面———通常为可视表面（直射或反射），当正常装车后损坏表面的产品来源时，对产品的外观或服务性能起重要作用的表面。
4 分类
4．1 本规范涉及了服务条件代指定折五个涂装等级，和由分类号定义的几种涂装类型。4．2 服务条件代号
4．2．1服务条件代号指，以涂装等级为目的的曝光严重度，根据以下规格：
SC5——非常严重
SC4——很严重
SC3——严重
SC2——中等
CS1——轻度
4．2．2 服务条件代号与电镀件相关时曝光严重度在附录X1有进一步定义。
4．3 涂装分类号——涂装分类号是一种涂装特定类型和厚度编号，适用每个等级并由以下组成：
4．3．1 素材符号（PL）表示塑料，划斜线
4．3．2 铜化学符号（CU）
4．3．3 铜涂装最小厚度，单位微米
4．3．4 下标字母指定电镀铜类型（见4.4和6.3.1）
4．3．5 镍化学符号(Ni)
4．3．6 给出镍的最小厚度数，单位微米
4．3．7 下标字母指定电镀镍类型（见4.4和6.3.2）
4．3．8 铬化学符号(Cr)
4．3．9下标字母指定电镀铬类型（见4.4和6.3.3）
4．4 表达分类的符号——将会使用以下下标字母作为涂装分类代号以描述涂装类型。a——在酸性中延展铜沉淀
b——在全光亮条件下单层镍沉淀
d——双层或多层镍涂装
r——规则（也就是常规）铬
mc——微裂纹铬
mp——微渗透铬
４．５完全分类号例子——一种由最小15um酸铜＋15um双层镍+0.25um微渗透铬组成的塑料涂装件，分类号为PL/Cu15a Ni 15d Cr mp。
５ 订单信息
无电沉镍５．１ 当根据此标准对电镀件下订单时，买方将陈述以下事实：
５．１．１ ＡＳＴＭ文件编号
５．１．２ 或者要求特定涂装的分类编号（见4.3），或者要求注明严重度条件的素材材料和服务条件编号（见４.2），如果只引用服务条件编号的任何涂装类型，如表
一，根据要求，生产商将通过买方通知涂装使用的分类编号。
表一 铜＋镍＋铬的塑料件Ａ涂装
服务条件编号 分类编号 相同镍厚度
um mils(大约) SC5 PL/Cu 15a Ni 30d Cr mc 30 1.2
PL/Cu 15a Ni 30d Cr mp 30 1.2
SC4 PL/Cu 15a Ni 30d Cr r 30 1.2
PL/Cu 15a Ni 25d Cr mc 25 1.0
PL/Cu 15a Ni 25d Cr mp 25 1.0
SC3 PL/Cu 15a Ni 25d Cr r 25 1.0
PL/Cu 15a Ni 20d Cr mc 20 0.8
PL/Cu 15a Ni 20d Cr mp 20 0.8
SC2 PL/Cu 15a Ni 15b Cr r 15 0.6
PL/Cu 10a Ni 10b Cr mc 10 0.4
PL/Cu 10a Ni 10b Cr mp 10 0.4
SC1 PL/Cu 15a Ni 7b Cr r 7 0.3
A 铜最小厚度在某些运用时为了满足热循环或其它要求可以稍大。
５．１．３ 例如要求外观明亮，灰白或光滑，可选择供应的成品是要求品质的或在成品范围内，或者由买方认可。
５．１．４ 重要表面应该在样件图纸上指示，或者在样件上标出（见3.1）
５．１．５ 重要表面上物品架或接触标记不可避免。
５．１．６ 延伸到非重要表面缺陷可以接受。
５．１．７ 除标准值之外的延性(见6.4)。
５．１．８ 腐蚀测试之后可接受表面缺陷延展（见6.6.3）。
５．１．９ 抽样方法和接受水平（见7部分）。
５．１．１０热循环和腐蚀测试是否在每个样件上分别进行，见6.6和6.7描述；或者用相同样件按顺序进行，见6.8；进行这些测试时样件是否同时安装或不安装总成。５．２ 单层镀镍层之间电镀潜在差
别最小值根据方法B764，在6.10给出限度之内。６ 产品要求
6．1 可视缺陷
6．1．1 电镀件可视表面不可有缺陷，如水泡，坑，粗糙，裂纹或末涂装区域；不应有污点或脱。部件上的接触痕不可避免，但接触部位应由供应商指定，电镀件不能有损坏并且干净。
6．1．2 注塑表面缺陷，如冷料流痕，顶出点，毛边，胶口，分模线，斜面或其它缺陷，即使使用最好的电镀方法，也会严重影响外观和涂装性能。相应地，电镀方会放弃注塑操作中因为涂装缺陷而引起的责任（注释1）。
注释1——为减少电镀问题，涉及本规范电镀项目应该包含表面缺陷延展度的适当限制。条款B 532区分了在注塑初期和电镀操作中可能出现的缺陷。
６．２ 预处理——正确的准备步骤对电镀塑料件性能至关重要。根据条款Ｂ７２７描述进行，加工万一受专利保护，则根据根据提供这些工序供应商指南进行。
６．３ 加工和涂装要求——准备之后，根据要求将塑料件放入电镀溶液中，以便产生合成涂层。见特殊涂装分类号或者表１中指定的服务条件号中列出的指定分类号。６．３．１ 铜的类型——延展铜沉淀应在酸性有机添加剂中，提高质量水平。
６．３．２ 镍的类型——对于双层或多层镍涂装，最下层应包含的硫重量最多0.005%（见注释２）。顶层应包含硫重量至少0.04%（见注释３），并且其厚度不少于镍层
总厚度的确１０％。双层涂装时，下层厚度不少于镍层总厚度的６０％，三层
涂装时，顶层不少于５０％，不超过７０％。如果是三层涂装，中间层含硫重
量不少于0.15%，不超过总镍层厚度１０％，多层镍涂装见表２。
６．３．３ 铬沉淀厚度——重要表面上铬沉淀最小厚度为0.25um，铬沉淀厚度由与类型相同的符号指定，而不是铜镍的数据（见4.4）。
注释２——指定硫的含量是为了说明必须使用的电镀镍溶液的类型虽然没有唯一方法适用于决定涂装件镍沉淀的硫含量。
注释３——通常，用显微镜检验根据测试方法Ｂ４８７准备的抛光样件，论证镍的种类是可能的，在双层或多层涂装的单层镍厚与电化学镀层单层厚度一样，可以根据方法Ｂ７６４步骤测试。
表２化 二或三层镍涂装要求概述
镍层种类 特殊延长 硫含量 总镍层厚度
双层 三层
下层 ８％ 〈0.005% >/=50% >/=50%
中层（b）….. >0.15% ….. 最大10%
顶层(b) ….. >0.04% >/=40% >/=40%
测试方法附录X3A
A 见本规范注释2
B 见本规范注释3
6．4 延展性——镍铜最小延展值为8%，测试时根据附录3给出的方法，根据要求延展性可以稍大，但必须由买方和生产商双方同意。
6．5 涂装厚度：
6．5．1 最小涂装厚度由涂装分类号指定。
6．5．2 比本规范更厚的涂装可以有其它要求。
6．5．3 涂装厚度及不同涂装层矿工应在重要表面点上测试。（见4.2 和注释4）
注释4——当重要表面涉及到不易控制的沉淀厚度时，比如螺纹，孔，角度和相同区域，买方和制造商都应明白其表面的沉淀可能会厚一点或特殊处理。特殊处理包括使用一致，辅助物，双电极或非导电体。
6．5．3．1 Coulomertric 测试方法B504中描述可以用于测试铬层厚度，总镍厚和铜厚，测试步骤，方法B764与Coulomertric方法相同，用于决定多层涂装中单个镍层之厚度。6．5．3．2 方法B487中显微镜测试法用于测量每层镍厚和铜厚。
6．5．3．3 方法B567中B后分散方法可以用于测量末指明单层厚度的铜/铬/镍复合涂装总厚度。
6．5．3．4 如果可以说明测量的不确定少于10%，或者少于6.4.3应用方法中所述，可以使用其它方法。其它方法见测试方法B530和B568，指南B556和B659
6．6 腐蚀性试验
6．6．1 涂装件应根据表3所示，腐蚀测试时间应适用于条件号（或者服务条件号与指定分类号相符），此试验细节参见ASTM标准。
注释5——加速腐蚀度试验无直接关联，因为几点因素，如保护膜成分，腐蚀进程影响和环境变化引起的不同等。所以，试验中获得的测试结果不应作为测试材料在所有可以使用的环境下的耐腐蚀性的直接指南。同样，此试验中不同材料的性能在参考时不能意是作为这些材料的耐腐蚀性的直接指南。
表3 每个服务条件号腐蚀测试
服务条件编号腐蚀耐性测试A（CASS）
SC5 循环3个16H B
SC4 循环2个16H B
SC3 循环1个16H B
SC2 8H
SC1 ……
A见方法B 368
B 样件从试验室内取出后，在水中漂洗并检查，然后进行暴露16H的每个16H CASS 试验循环，样件
不应在两次循环之间取出测试箱超过8H。
6．6．2 在根据相关试验方法处理样件后，检验对素材的腐蚀程度，或者镀铜层和涂装的起泡程度。任何铜层受损，涂装起泡或素材露出都会导致样件拒收。测试后一定时间内可能产生腐蚀缺陷是可以理解的。总的来说，“可接受耐性“意味缺陷在观察时，表面不会严重脱落，或严重影响电镀性能。
6．6．3 涂装表面缺陷在某些类型的涂装试验时可能会发生，表面缺陷的伸展度由买卖方指定可以接受范围。
6．7 热循环试验
6．7．1 涂装件应根据附录A1所示，进行三次热循环试验，涂装指定服务条件号（或服务条件编号与指定温度极限。
6．7．2 涂装件在三次热温循环试验后，应该无可视缺陷，比如裂纹，水泡，脱层，缩水和变形。
注释6——热循环在三次试验与服务性能无直接联系，因为服务或保存时，涂装件热泪盈眶曝露不可能总是可以估计和控制到，所以热循环结果应该用于控制电镀塑料件品质而不是直接用于服务态度中性能的指南。
6．8 复合热循环试验和腐蚀试验
6．8．1 腐蚀试验由电镀件热循环试验组合而成，它是根据SC5，SC4和SC3要求，通过在每个试验时使用相同的涂装件而形成的试验，顺序见本节所述。组合热循环试验和平共处腐蚀试验的应用不需要进行如6.和6.7所述的单个试验。
6．8．2 根据方法B368 CASS试验中所述，将件曝露在1个16H循环。
6．8．3 每次CASS试验循环后件应用软水漂洗。
6．8．4 根据附录A1给出的步骤对电镀件热循环试验。
6．8．5 使用6.8.4步骤6.8.2代表热循环和腐蚀试验的确一个循环。对根据SC5或SC4的电镀件，重复另外两次。对于SC3电镀件，重复另外一次。
6．8．6 涂装件在每次热循环试验之后应作缺陷检查，如6.6.2和6.7.2所示。
6．9 附着力——试验方法B 533提供了用标准件检验金属电镀塑料件的附着强度（附着力）。因为在标准件和实际模具件上获得的结果无直接联系，这和方法对决定能够给出可接受结果的加工很有用。6.7中热循环试验和6.7.2涂装件检验步骤或者二者选一，6.7.2复合热循环试验和6.8中复合热循环腐蚀试验或二选一，推荐代替其它试验。
6．10 试验要求步骤
6．10．1 单独镍层之间电化学潜在区别在于根据方法B764（步骤试验）检验多层涂装是否与SC5，SC4和SC3相符，见注释7。
注释7——一般未规定接受的步骤值，但是一些协议存在要求的范围。步骤值根据两层镍的厚度而定：（A）半光亮镍层和平共处光亮镍层的潜在不同是在100-200mv之内。对于所有镍层组合，半光亮镍层比光亮镍层更受人欢迎；（B）三层镍涂装的高活动镍层和光亮镍层之间的步骤潜在不同在15-35mv范围内。高活动层比光亮层更活跃；（C）光亮镍层与镍层之间，光亮镍层与铬层之间的步骤潜在不同在0-30mv范围内。光亮层比镍层在镀铬前更活跃。
6．11 硫含量
6．11．1 镍沉淀中硫含量最大最小值如6.3.2和表2中所述。
6．11．2 决定硫含量方法见附录X2。
6．12 铬的密度和中止测量。
6．12．1 裂纹密度或小孔对于微裂纹或微渗透铬沉淀应满足最小值。微裂纹铬在整个重要表面的任何一个方向应超过30裂纹/mm。微孔铬在重要表面的任何一个方向最小应为100孔/mm2。在肉眼情况下，裂纹和小孔都看不见。
6．12．2 非连续性测量方法在附录X4中给出，见附录X4通过腐蚀试验决定腐蚀区域。7．样件要求
7．1测试方法B602要求的随机样件尺寸可以从批量检查中选取（见7.2）此批量样件是根
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