一种大吨位大直径整体式转体支座安装装置及安装方法与流程

1.本发明属于桥梁转体支座技术领域，具体涉及一种大吨位大直径整体式转体支座安装装置及安装方法。

背景技术：

2.在列车过往频繁，行车速度高的铁路线路段，施工受铁路影响较大。在施工过程中，既要保证桥梁施工安全顺利的进行，又要保证铁路线的正常运营，因此难度较大，是施工的一大难点。
3.为解决这一难点，t构桥工程采用平面转体施工的工艺，将跨线部分的梁体沿既有铁路方向预制，然后通过旋转平台将主梁旋转到位，然后再进行现浇段的连接。施工过程中严格控制转动体系安装精度、各环节施工技术质量，转动过程中的监控，确保桥梁转体质量及铁路行车安全。
4.专利cn 214939282 u一种桥梁墩顶转体施工用转体支座，包括上支座、下支座，上支座、下支座通过第一滑板连接，下支座下端连接下支座板，所述下支座具有下凸块，下支座板沿纵向开有凹槽，下支座的下凸块与下支座板凹槽部位配合形成滑动结构，下支座得以沿下支座板的凹槽移动；所述下支座与下支座板之间设置有活动式锁紧机构，通过活动式锁紧机构将下支座、下支座板锁紧为一体。上述结构虽然可以实现桥梁转体，但转动过程一旦受力不均即会产生歪斜，产生安全事故，此外，转动的过程中一旦上下支座之间卡住无法旋转后，无备选旋转方案，只能重新支设转动结构。

技术实现要素：

5.针对现有技术存在的不足，本发明提供一种大吨位大直径整体式转体支座安装装置及安装方法，以解决背景技术中涉及的问题。
6.为了实现上述目的，本发明采用如下的技术方案：一种大吨位大直径整体式转体支座安装装置，包括转体下盘，转体上盘，设于转体下盘和转体上盘之间的转体支座，所述转体上盘的下端面与转体下盘的下端面之间还设有转动系统；
7.所述转体下盘与转体上盘之间通过转体支座转动连接；所述转体支座包括与转体下盘固定的下球铰，与转体上盘固定的上球铰，所述上球铰与下球铰之间转动连接，所述下球铰的中心处设有限位销轴。
8.进一步的，所述转动系统包括牵引系统和助推系统。
9.进一步的，所述牵引系统设有两组，中心对称的分布于转体支座的两侧，每组牵引系统包括与转体下盘固定的牵引反力座，固定于牵引反力座上的连续千斤顶，所述连续千斤顶上连接有牵引钢束，所述牵引钢束的另一端与转体上盘固定连接。
10.进一步的，所述助推系统包括设于转体下盘上的环形钢板滑道，等分圆周分布于转体上盘下端面的若干撑脚，所述撑脚设于环形钢板滑道内，与环形钢板滑道滑动连接。
11.进一步的，所述环形钢板滑道的内外两侧分布有多组助推反力座，所述助推反力
座与撑脚之间设有助推千斤顶。
12.进一步的，所述下球铰与转体下盘之间还设有预埋板，所述预埋板与下球铰及转体下盘均通过螺栓固定连接。
13.进一步的，所述上球铰与下球铰之间设有改性聚四氟乙烯滑片。
14.一种大吨位大直径整体式转体支座安装装置的安装方法，
15.(1)在钻孔桩施工完毕后，进行承台开挖，凿除桩头，进行转体下盘的第一层混凝土浇筑，
16.(2)安装环形钢板滑道骨架和下球铰骨架,
17.(3)绑扎球铰预留槽和下滑道钢筋，安装环形滑道钢板及下球铰，
18.(4)进行转体下盘的第二层混凝土浇筑，浇筑助推反力座和牵引反力座混凝土，
19.(5)安装下球铰上的聚四氟乙烯滑片，
20.(6)安装下球铰上的限位销轴，吊装上球铰，
21.(7)绑扎上球铰内钢筋，浇注上球铰内微膨胀环氧混凝土，
22.(8)在上球铰上支设转体上盘模板，绑扎上承台钢筋，牵引钢束预埋于转体上盘内，浇注上承台混凝土，
23.(9)撑脚设于环形钢板滑道内，并固定于转体上盘下端面，连续千斤顶固定于牵引反力座上并与牵引钢束连接。
24.进一步的，
25.所述下球铰骨架的安装为：
26.球铰骨架安装前准确计算下球铰骨架底面标高和平面位置，转体下盘施工过程中注意控制混凝土浇注位置，及时预埋安装下球铰骨架，安装前需详细测量核实下球铰骨架尺寸，计算骨架安装位置和标高，根据计算对安装位置进行精确测量放样，同时将骨架调整螺栓调至其可调范围的一半处；骨架安装时初步控制其平面位置和顶面标高，要求平面位置偏差不大于5mm，安装完成后骨架顶面需平整、水平，相对高差小于5mm。骨架位置确定后进行定位加固，确保在后续混凝土浇筑过程中球铰骨架位置不致移动，
27.或，所述下球铰的安装为：
28.吊装下球铰使其放在骨架上，对其进行对中和调平，对中要求下球铰中心，顺桥向误差不大于1mm，横桥向误差不大于1.5mm，施工采用十字线对中法，水平调整先使用普通水准仪调平，然后使用精密水准仪调平，使其球铰周围顶面处各点相对误差不大于0.5mm，然后固定调整螺栓，下球铰安装需保证球冠水平和套管垂直，球铰调整好后及时将下球铰锁定在球铰骨架上，
29.或，所述转体下盘的第二层混凝土浇筑为：
30.下球铰安装完成后进行下球铰盘下凝土浇筑，浇筑过程严禁振捣棒碰撞球铰骨架，同时须密切检查球铰平面位置、标高及支撑结构是否发生变化，确保球铰和滑道在混凝土浇筑过程中平面位置及标高准确，同时在混凝土浇注过程中注意对球铰表面及下球铰套筒的覆盖保护，防止混凝土杂物污染，加强球铰下方混凝土浇筑时的振捣，保证下球铰下方混凝土浇注饱满，振捣密实，转体下盘上提前预留了8个较大的混凝土振捣孔,并隔一定距离设置排气孔和压浆孔,混凝土浇注时从转体下盘底部向上依次进行振捣,当混凝土浇筑到每个振捣孔位置时,在水平方向振捣的同时,采用插入式振捣设备从振捣孔深入盘下,捣
固密实,现场观察混凝土不产生下沉,而且周边排气孔有充分水泥浆冒出为准；
31.或，限位销轴和上球铰的安装为：
32.吊装限位销轴，安放至下球铰钢套中，限位销轴安装后务必保证限位销轴中心与下球铰中心重合，务必保证限位销轴的垂直度，吊装限位销轴时应对下球铰球面做有效保护措施，防止杂物掉进球铰滑动面，
33.限位销轴安装完毕后，将上球铰吊起，上球铰安装前首先对下球铰面及上球铰底面进行除锈清理，采取钢丝刷除锈、吸尘器清理的方式将下球铰表面及上球铰底面的锈渍及杂物清理干净，在凸球面上均匀涂抹一层黄油四氟乙烯粉，将上球铰对准中心销轴轻落至下球铰上，用拉链葫芦微调上球铰位置，使之水平并与下球铰外圈间隙一致，去除被挤出的多余的黄油，用宽胶带纸将上下球铰边缘的缝隙密封，
34.或，所述牵引钢束的安装：
35.牵引钢束根据计算设置37φs15.2mm钢绞线，浇注转体上盘混凝土将牵引索分散预埋，预埋端采用p型锚，牵引索锚固端埋入转体上盘不小于4.0m,并圆顺的缠绕于转盘上，施工时应特别注意牵引索方向，施工时预埋牵引索支撑钢筋，支撑钢筋预埋深度为100mm，钢束设置高度与牵引反力座预留孔高度一致。
36.进一步的，所述助推反力座的安装：
37.助推反力座为转体牵引启动和轴线微调施加起动力，在转体下盘上等分圆周共设置8组，在施工转体下盘时注意预埋助推反力座钢筋，施工过程需注意每组助推反力座应与撑脚轴线垂直，
38.或，所述牵引反力座的安装：
39.牵引反力座为转体实施时固定连续千斤顶的固定结构，牵引反力座设置于转体下盘上，关于转体下盘中心对称设置，在转体下盘施工时注意预埋牵引反力座钢筋，保证牵引预留孔与牵引钢束设置高度一致，
40.或，所述环形钢板滑道的安装：
41.在撑脚下方设1.3m宽、中心线半径为7.5m的环形钢板滑道，转体下盘混凝土浇注到—定高度后,安装钢板滑道骨架,骨架精确调平、定位并固定牢固后,进行转体下盘第二次混凝土浇注，浇注部位为钢板滑道骨架之外的混凝土，绑扎钢板滑道骨架钢筋，吊装滑道钢板使其放在骨架上,对其进行对中和调平,对中要求纵横向误差不大于1mm,施工采用十字线对中法,水平调整先使用普通水平仪调平,然后使用精密水准仪调平,水平控制点采用坐标控制法定点,使滑道周围顶面处各点相对误差不大于2mm,固定死调整螺栓，浇注钢板滑道下预留槽内混凝土，要求浇注时混凝土一定要振捣密实，如滑道下混凝土未能振捣密实则应采取注浆处理，
42.或，所述撑脚的安装：
43.转体上盘共设8组撑脚,每组撑脚由三根直径800mm钢管焊在厚30mm厚扇形钢走板上，撑脚内填充微膨胀混凝土,撑脚等分圆周布置于转台的周围，撑脚底与环形钢板滑道间预留30mm间隙，在施工转体上盘时同时进行撑脚的安装施工，施工前由测量组用全站仪放出撑脚位置线，施工时在设计撑脚位置下方设置厚度为26毫米钢板与4毫米木楔子，内填平石英砂，把撑脚水平地布置在石英砂上，调整撑脚的平面位置及标高，然后将撑脚进行固定，安装砂箱，调整砂箱位置及标高，对砂箱进行固定，支设转体上盘模板，绑扎上球铰及转
体上盘钢筋，浇注上球铰及转体上盘混凝土，待转台混凝土凝固后，拆除撑脚下钢板，放出石英砂，清理撑脚与钢板滑道间的杂物，
44.或，所述每两个相邻的撑脚之间的环形钢板滑道内均设有砂箱，所述砂箱的安装为：
45.转体下盘和转体上盘间共均匀布置12组砂箱，其中滑道上均匀分布为8组，滑道外4组，每组为3个砂箱，共计36个；砂箱直径为800mm，用来支承转体上盘和上部结构的重量，同时起到稳定转体上盘作用，砂箱由上下两部分组成，上部分由直径750mm的钢管及钢板焊接而成，下部分由直径800mm的钢管及钢板焊接而成，上部分钢管内焊接加劲钢板，并灌注c30混凝土，下部分钢管内灌注30cm的石英砂，钢板滑道安装完毕后安装砂箱，砂箱中心线与钢板滑道中心线重合，在每两个相邻撑脚缝隙间设置3组砂箱，砂箱下部分钢管内灌满砂子，将上下两部分组合在一起，对砂箱进行预压，保证砂箱内砂子密实性，尽量减小砂箱在梁体施工过程中的沉降量，砂箱应保证在同一圆周上，且砂箱顶面标高要相等，砂箱安装完毕后支设转体上盘模板，保证砂箱顶面标高与转体上盘底面标高相等。
46.本发明一种大吨位大直径整体式转体支座安装装置及安装方法的有益之处：本发明可实现大型桥梁的转动，保证施工时不影响交通，此外本发明的撑脚和环形钢板滑道可保证转动过程箱梁的受力平衡，防止倾斜，设置的预埋板作为应急旋转机构，即使上球铰和下球铰之间卡住无法转动，也可利用预埋板继续实现转动到位。
附图说明
47.图1为本发明实施例的主视结构示意图；
48.图2为本发明实施例的俯视结构示意图；
49.图3为本发明实施例的转体支座的剖面结构示意图；
50.图4为本发明实施例的转体下盘的俯视结构示意图；
51.图中：
52.转体下盘1，转体上盘2，下球铰3，上球铰4，限位销轴5，牵引反力座6，牵引钢束8，环形钢板滑道9，撑脚10，助推反力座11，助推千斤顶12，预埋板13，转体支座100。
具体实施方式
53.下面结合附图对其具体实施方式作进一步阐述。
54.实施例：
55.图1-4所示，一种大吨位大直径整体式转体支座100安装装置，包括转体下盘1，转体上盘2，设于转体下盘1和转体上盘2之间的转体支座100，所述转体上盘2的下端面与转体下盘1的下端面之间还设有转动系统；
56.所述转体下盘1与转体上盘2之间通过转体支座100转动连接；所述转体支座100包括与转体下盘1固定的下球铰3，与转体上盘2固定的上球铰4，所述上球铰4与下球铰3之间转动连接，所述下球铰3的中心处设有限位销轴5。
57.所述转动系统包括牵引系统和助推系统。
58.所述牵引系统设有两组，中心对称的分布于转体支座100的两侧，每组牵引系统包括与转体下盘1固定的牵引反力座6，固定于牵引反力座6上的连续千斤顶，所述连续千斤顶
上连接有牵引钢束8，所述牵引钢束8的另一端与转体上盘2固定连接。
59.所述助推系统包括设于转体下盘1上的环形钢板滑道9，等分圆周分布于转体上盘2下端面的若干撑脚10，所述撑脚10设于环形钢板滑道9内，与环形钢板滑道9滑动连接。
60.所述环形钢板滑道9的内外两侧分布有多组助推反力座11，所述助推反力座11与撑脚10之间设有助推千斤顶12。若由于其他因素影响而导致不能正常转动，可借助已经安装到位的两台助推千斤顶12均匀加力，使结构转动，或梁体转体就位后需微调的情况下使用。
61.所述下球铰3与转体下盘1之间还设有预埋板13，所述预埋板13与下球铰3及转体下盘1均通过螺栓固定连接。当上球铰4与下球铰3卡住无法转动时，松开预埋板13与转体下盘1之间的螺栓，将转动面从上球铰4与下球铰3的接触面更换为预埋板13与转体下盘1之间的接触面。
62.所述上球铰4与下球铰3之间设有改性聚四氟乙烯滑片。
63.一种大吨位大直径整体式转体支座100安装装置的安装方法，
64.(1)在钻孔桩施工完毕后，进行承台开挖，凿除桩头，进行转体下盘1的第一层混凝土浇筑，
65.(2)安装环形钢板滑道9骨架和下球铰3骨架,
66.(3)绑扎球铰预留槽和下滑道钢筋，安装环形滑道钢板及下球铰3，
67.(4)进行转体下盘1的第二层混凝土浇筑，浇筑助推反力座11和牵引反力座6混凝土，
68.(5)安装下球铰3上的聚四氟乙烯滑片，
69.(6)安装下球铰3上的限位销轴5，吊装上球铰4，
70.(7)绑扎上球铰4内钢筋，浇注上球铰4内微膨胀环氧混凝土，
71.(8)在上球铰4上支设转体上盘2模板，绑扎上承台钢筋，牵引钢束8预埋于转体上盘2内，浇注上承台混凝土，
72.(9)撑脚10设于环形钢板滑道9内，并固定于转体上盘2下端面，连续千斤顶固定于牵引反力座6上并与牵引钢束8连接。
73.所述下球铰3骨架的安装为：
74.球铰骨架安装前准确计算下球铰3骨架底面标高和平面位置，转体下盘1施工过程中注意控制混凝土浇注位置，及时预埋安装下球铰3骨架，安装前需详细测量核实下球铰3骨架尺寸，计算骨架安装位置和标高，根据计算对安装位置进行精确测量放样，同时将骨架调整螺栓调至其可调范围的一半处；骨架安装时初步控制其平面位置和顶面标高，要求平面位置偏差不大于5mm，安装完成后骨架顶面需平整、水平，相对高差小于5mm。骨架位置确定后进行定位加固，确保在后续混凝土浇筑过程中球铰骨架位置不致移动，
75.所述下球铰3的安装为：
76.吊装下球铰3使其放在骨架上，对其进行对中和调平，对中要求下球铰3中心，顺桥向误差不大于1mm，横桥向误差不大于1.5mm，施工采用十字线对中法，水平调整先使用普通水准仪调平，然后使用精密水准仪调平，使其球铰周围顶面处各点相对误差不大于0.5mm，然后固定调整螺栓，下球铰3安装需保证球冠水平和套管垂直，球铰调整好后及时将下球铰3锁定在球铰骨架上，
77.所述转体下盘1的第二层混凝土浇筑为：
78.下球铰3安装完成后进行下球铰3盘下凝土浇筑，浇筑过程严禁振捣棒碰撞球铰骨架，同时须密切检查球铰平面位置、标高及支撑结构是否发生变化，确保球铰和滑道在混凝土浇筑过程中平面位置及标高准确，同时在混凝土浇注过程中注意对球铰表面及下球铰3套筒的覆盖保护，防止混凝土杂物污染，加强球铰下方混凝土浇筑时的振捣，保证下球铰3下方混凝土浇注饱满，振捣密实，转体下盘1上提前预留了8个较大的混凝土振捣孔,并隔一定距离设置排气孔和压浆孔,混凝土浇注时从转体下盘1底部向上依次进行振捣,当混凝土浇筑到每个振捣孔位置时,在水平方向振捣的同时,采用插入式振捣设备从振捣孔深入盘下,捣固密实,现场观察混凝土不产生下沉,而且周边排气孔有充分水泥浆冒出为准；
79.限位销轴5和上球铰4的安装为：
80.吊装限位销轴5，安放至下球铰3钢套中，限位销轴5安装后务必保证限位销轴5中心与下球铰3中心重合，务必保证限位销轴5的垂直度，吊装限位销轴5时应对下球铰3球面做有效保护措施，防止杂物掉进球铰滑动面，
81.限位销轴5安装完毕后，将上球铰4吊起，上球铰4安装前首先对下球铰3面及上球铰4底面进行除锈清理，采取钢丝刷除锈、吸尘器清理的方式将下球铰3表面及上球铰4底面的锈渍及杂物清理干净，在凸球面上均匀涂抹一层黄油四氟乙烯粉，将上球铰4对准中心销轴轻落至下球铰3上，用拉链葫芦微调上球铰4位置，使之水平并与下球铰3外圈间隙一致，去除被挤出的多余的黄油，用宽胶带纸将上下球铰3边缘的缝隙密封，
82.所述牵引钢束8的安装：
83.牵引钢束8根据计算设置37φs15.2mm钢绞线，浇注转体上盘2混凝土将牵引索分散预埋，预埋端采用p型锚，牵引索锚固端埋入转体上盘2不小于4.0m,并圆顺的缠绕于转盘上，施工时应特别注意牵引索方向，施工时预埋牵引索支撑钢筋，支撑钢筋预埋深度为100mm，钢束设置高度与牵引反力座6预留孔高度一致。
84.所述助推反力座11的安装：
85.助推反力座11为转体牵引启动和轴线微调施加起动力，在转体下盘1上等分圆周共设置8组，在施工转体下盘1时注意预埋助推反力座11钢筋，施工过程需注意每组助推反力座11应与撑脚10轴线垂直，
86.所述牵引反力座6的安装：
87.牵引反力座6为转体实施时固定连续千斤顶的固定结构，牵引反力座6设置于转体下盘1上，关于转体下盘1中心对称设置，在转体下盘1施工时注意预埋牵引反力座6钢筋，保证牵引预留孔与牵引钢束8设置高度一致，
88.所述环形钢板滑道9的安装：
89.在撑脚10下方设1.3m宽、中心线半径为7.5m的环形钢板滑道9，转体下盘1混凝土浇注到—定高度后,安装钢板滑道骨架,骨架精确调平、定位并固定牢固后,进行转体下盘1第二次混凝土浇注，浇注部位为钢板滑道骨架之外的混凝土，绑扎钢板滑道骨架钢筋，吊装滑道钢板使其放在骨架上,对其进行对中和调平,对中要求纵横向误差不大于1mm,施工采用十字线对中法,水平调整先使用普通水平仪调平,然后使用精密水准仪调平,水平控制点采用坐标控制法定点,使滑道周围顶面处各点相对误差不大于2mm,固定死调整螺栓，浇注钢板滑道下预留槽内混凝土，要求浇注时混凝土一定要振捣密实，如滑道下混凝土未能振
捣密实则应采取注浆处理，
90.所述撑脚10的安装：
91.转体上盘2共设8组撑脚10,每组撑脚10由三根直径800mm钢管焊在厚30mm厚扇形钢走板上，撑脚10内填充微膨胀混凝土,撑脚10等分圆周布置于转台的周围，撑脚10底与环形钢板滑道9间预留30mm间隙，在施工转体上盘2时同时进行撑脚10的安装施工，施工前由测量组用全站仪放出撑脚10位置线，施工时在设计撑脚10位置下方设置厚度为26毫米钢板与4毫米木楔子，内填平石英砂，把撑脚10水平地布置在石英砂上，调整撑脚10的平面位置及标高，然后将撑脚10进行固定，安装砂箱，调整砂箱位置及标高，对砂箱进行固定，支设转体上盘2模板，绑扎上球铰4及转体上盘2钢筋，浇注上球铰4及转体上盘2混凝土，待转台混凝土凝固后，拆除撑脚10下钢板，放出石英砂，清理撑脚10与钢板滑道间的杂物，
92.所述每两个相邻的撑脚10之间的环形钢板滑道9内均设有砂箱，所述砂箱的安装为：
93.转体下盘1和转体上盘2间共均匀布置12组砂箱，其中滑道上均匀分布为8组，滑道外4组，每组为3个砂箱，共计36个；砂箱直径为800mm，用来支承转体上盘2和上部结构的重量，同时起到稳定转体上盘2作用，砂箱由上下两部分组成，上部分由直径750mm的钢管及钢板焊接而成，下部分由直径800mm的钢管及钢板焊接而成，上部分钢管内焊接加劲钢板，并灌注c30混凝土，下部分钢管内灌注30cm的石英砂，钢板滑道安装完毕后安装砂箱，砂箱中心线与钢板滑道中心线重合，在每两个相邻撑脚10缝隙间设置3组砂箱，砂箱下部分钢管内灌满砂子，将上下两部分组合在一起，对砂箱进行预压，保证砂箱内砂子密实性，尽量减小砂箱在梁体施工过程中的沉降量，砂箱应保证在同一圆周上，且砂箱顶面标高要相等，砂箱安装完毕后支设转体上盘2模板，保证砂箱顶面标高与转体上盘2底面标高相等。
94.转动系统的原理为：箱梁重量通过墩柱传递于上球铰4，上球铰4通过球铰间的四氟乙烯板传递至下球铰3和承台。待箱梁主体施工完毕以后，脱空砂箱，将梁体的全部重量转移于球铰，然后进行称重和配重，利用埋设在转体上盘2的牵引索、连续千斤顶，克服上下球铰3之间及撑脚10与环形钢板滑道9之间的动摩擦力矩，使桥体转动到位。
95.上述实施例只是为了说明本发明的技术构思及特点，其目的是在于让本领域内的普通技术人员能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡是根据本发明内容的实质所做出的等效的变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。

技术特征：

1.一种大吨位大直径整体式转体支座安装装置，其特征在于：包括转体下盘，转体上盘，设于转体下盘和转体上盘之间的转体支座，所述转体上盘的下端面与转体下盘的下端面之间还设有转动系统；所述转体下盘与转体上盘之间通过转体支座转动连接；所述转体支座包括与转体下盘固定的下球铰，与转体上盘固定的上球铰，所述上球铰与下球铰之间转动连接，所述下球铰的中心处设有限位销轴。2.根据权利要求1所述的大吨位大直径整体式转体支座安装装置，其特征是：所述转动系统包括牵引系统和助推系统。3.根据权利要求2所述的大吨位大直径整体式转体支座安装装置，其特征是：所述牵引系统设有两组，中心对称的分布于转体支座的两侧，每组牵引系统包括与转体下盘固定的牵引反力座，固定于牵引反力座上的连续千斤顶，所述连续千斤顶上连接有牵引钢束，所述牵引钢束的另一端与转体上盘固定连接。4.根据权利要求2所述的大吨位大直径整体式转体支座安装装置，其特征是：所述助推系统包括设于转体下盘上的环形钢板滑道，等分圆周分布于转体上盘下端面的若干撑脚，所述撑脚设于环形钢板滑道内，与环形钢板滑道滑动连接。5.根据权利要求4所述的大吨位大直径整体式转体支座安装装置，其特征是：所述环形钢板滑道的内外两侧分布有多组助推反力座，所述助推反力座与撑脚之间设有助推千斤顶。6.根据权利要求1所述的大吨位大直径整体式转体支座安装装置，其特征是：所述下球铰与转体下盘之间还设有预埋板，所述预埋板与下球铰及转体下盘均通过螺栓固定连接。7.根据权利要求1所述的大吨位大直径整体式转体支座安装装置，其特征是：所述上球铰与下球铰之间设有改性聚四氟乙烯滑片。8.一种权利要求1-7任一项所述的大吨位大直径整体式转体支座安装装置的安装方法，其特征是：(1)在钻孔桩施工完毕后，进行承台开挖，凿除桩头，进行转体下盘的第一层混凝土浇筑，(2)安装环形钢板滑道骨架和下球铰骨架,(3)绑扎球铰预留槽和下滑道钢筋，安装环形滑道钢板及下球铰，(4)进行转体下盘的第二层混凝土浇筑，浇筑助推反力座和牵引反力座混凝土，(5)安装下球铰上的聚四氟乙烯滑片，(6)安装下球铰上的限位销轴，吊装上球铰，(7)绑扎上球铰内钢筋，浇注上球铰内微膨胀环氧混凝土，(8)在上球铰上支设转体上盘模板，绑扎上承台钢筋，牵引钢束预埋于转体上盘内，浇注上承台混凝土，(9)撑脚设于环形钢板滑道内，并固定于转体上盘下端面，连续千斤顶固定于牵引反力座上并与牵引钢束连接。9.根据权利要求8所述的大吨位大直径整体式转体支座安装装置的安装方法，其特征是：所述下球铰骨架的安装为：
球铰骨架安装前准确计算下球铰骨架底面标高和平面位置，转体下盘施工过程中注意控制混凝土浇注位置，及时预埋安装下球铰骨架，安装前需详细测量核实下球铰骨架尺寸，计算骨架安装位置和标高，根据计算对安装位置进行精确测量放样，同时将骨架调整螺栓调至其可调范围的一半处；骨架安装时初步控制其平面位置和顶面标高，要求平面位置偏差不大于5mm，安装完成后骨架顶面需平整、水平，相对高差小于5mm。骨架位置确定后进行定位加固，确保在后续混凝土浇筑过程中球铰骨架位置不致移动，或，所述下球铰的安装为：吊装下球铰使其放在骨架上，对其进行对中和调平，对中要求下球铰中心，顺桥向误差不大于1mm，横桥向误差不大于1.5mm，施工采用十字线对中法，水平调整先使用普通水准仪调平，然后使用精密水准仪调平，使其球铰周围顶面处各点相对误差不大于0.5mm，然后固定调整螺栓，下球铰安装需保证球冠水平和套管垂直，球铰调整好后及时将下球铰锁定在球铰骨架上，或，所述转体下盘的第二层混凝土浇筑为：下球铰安装完成后进行下球铰盘下凝土浇筑，浇筑过程严禁振捣棒碰撞球铰骨架，同时须密切检查球铰平面位置、标高及支撑结构是否发生变化，确保球铰和滑道在混凝土浇筑过程中平面位置及标高准确，同时在混凝土浇注过程中注意对球铰表面及下球铰套筒的覆盖保护，防止混凝土杂物污染，加强球铰下方混凝土浇筑时的振捣，保证下球铰下方混凝土浇注饱满，振捣密实，转体下盘上提前预留了8个较大的混凝土振捣孔,并隔一定距离设置排气孔和压浆孔,混凝土浇注时从转体下盘底部向上依次进行振捣,当混凝土浇筑到每个振捣孔位置时,在水平方向振捣的同时,采用插入式振捣设备从振捣孔深入盘下,捣固密实,现场观察混凝土不产生下沉,而且周边排气孔有充分水泥浆冒出为准；或，限位销轴和上球铰的安装为：吊装限位销轴，安放至下球铰钢套中，限位销轴安装后务必保证限位销轴中心与下球铰中心重合，务必保证限位销轴的垂直度，吊装限位销轴时应对下球铰球面做有效保护措施，防止杂物掉进球铰滑动面，限位销轴安装完毕后，将上球铰吊起，上球铰安装前首先对下球铰面及上球铰底面进行除锈清理，采取钢丝刷除锈、吸尘器清理的方式将下球铰表面及上球铰底面的锈渍及杂物清理干净，在凸球面上均匀涂抹一层黄油四氟乙烯粉，将上球铰对准中心销轴轻落至下球铰上，用拉链葫芦微调上球铰位置，使之水平并与下球铰外圈间隙一致，去除被挤出的多余的黄油，用宽胶带纸将上下球铰边缘的缝隙密封，或，所述牵引钢束的安装：牵引钢束根据计算设置37φs15.2mm钢绞线，浇注转体上盘混凝土将牵引索分散预埋，预埋端采用p型锚，牵引索锚固端埋入转体上盘不小于4.0m,并圆顺的缠绕于转盘上，施工时应特别注意牵引索方向，施工时预埋牵引索支撑钢筋，支撑钢筋预埋深度为100mm，钢束设置高度与牵引反力座预留孔高度一致。10.根据权利要求8所述的大吨位大直径整体式转体支座安装装置的安装方法，其特征是：所述助推反力座的安装：助推反力座为转体牵引启动和轴线微调施加起动力，在转体下盘上等分圆周共设置8
组，在施工转体下盘时注意预埋助推反力座钢筋，施工过程需注意每组助推反力座应与撑脚轴线垂直，或，所述牵引反力座的安装：牵引反力座为转体实施时固定连续千斤顶的固定结构，牵引反力座设置于转体下盘上，关于转体下盘中心对称设置，在转体下盘施工时注意预埋牵引反力座钢筋，保证牵引预留孔与牵引钢束设置高度一致，或，所述环形钢板滑道的安装：在撑脚下方设1.3m宽、中心线半径为7.5m的环形钢板滑道，转体下盘混凝土浇注到—定高度后,安装钢板滑道骨架,骨架精确调平、定位并固定牢固后,进行转体下盘第二次混凝土浇注，浇注部位为钢板滑道骨架之外的混凝土，绑扎钢板滑道骨架钢筋，吊装滑道钢板使其放在骨架上,对其进行对中和调平,对中要求纵横向误差不大于1mm,施工采用十字线对中法,水平调整先使用普通水平仪调平,然后使用精密水准仪调平,水平控制点采用坐标控制法定点,使滑道周围顶面处各点相对误差不大于2mm,固定死调整螺栓，浇注钢板滑道下预留槽内混凝土，要求浇注时混凝土一定要振捣密实，如滑道下混凝土未能振捣密实则应采取注浆处理，或，所述撑脚的安装：转体上盘共设8组撑脚,每组撑脚由三根直径800mm钢管焊在厚30mm厚扇形钢走板上，撑脚内填充微膨胀混凝土,撑脚等分圆周布置于转台的周围，撑脚底与环形钢板滑道间预留30mm间隙，在施工转体上盘时同时进行撑脚的安装施工，施工前由测量组用全站仪放出撑脚位置线，施工时在设计撑脚位置下方设置厚度为26毫米钢板与4毫米木楔子，内填平石英砂，把撑脚水平地布置在石英砂上，调整撑脚的平面位置及标高，然后将撑脚进行固定，安装砂箱，调整砂箱位置及标高，对砂箱进行固定，支设转体上盘模板，绑扎上球铰及转体上盘钢筋，浇注上球铰及转体上盘混凝土，待转台混凝土凝固后，拆除撑脚下钢板，放出石英砂，清理撑脚与钢板滑道间的杂物，或，所述每两个相邻的撑脚之间的环形钢板滑道内均设有砂箱，所述砂箱的安装为：转体下盘和转体上盘间共均匀布置12组砂箱，其中滑道上均匀分布为8组，滑道外4组，每组为3个砂箱，共计36个；砂箱直径为800mm，用来支承转体上盘和上部结构的重量，同时起到稳定转体上盘作用，砂箱由上下两部分组成，上部分由直径750mm的钢管及钢板焊接而成，下部分由直径800mm的钢管及钢板焊接而成，上部分钢管内焊接加劲钢板，并灌注c30混凝土，下部分钢管内灌注30cm的石英砂，钢板滑道安装完毕后安装砂箱，砂箱中心线与钢板滑道中心线重合，在每两个相邻撑脚缝隙间设置3组砂箱，砂箱下部分钢管内灌满砂子，将上下两部分组合在一起，对砂箱进行预压，保证砂箱内砂子密实性，尽量减小砂箱在梁体施工过程中的沉降量，砂箱应保证在同一圆周上，且砂箱顶面标高要相等，砂箱安装完毕后支设转体上盘模板，保证砂箱顶面标高与转体上盘底面标高相等。

技术总结

本发明属于桥梁转体支座技术领域，具体涉及一种大吨位大直径整体式转体支座安装装置及安装方法。包括转体下盘，转体上盘，设于转体下盘和转体上盘之间的转体支座，转体上盘的下端面与转体下盘的下端面之间还设有转动系统；转体下盘与转体上盘之间通过转体支座转动连接；转体支座包括与转体下盘固定的下球铰，与转体上盘固定的上球铰，上球铰与下球铰之间转动连接，下球铰的中心处设有限位销轴。本发明可实现大型桥梁的转动，保证施工时不影响交通，此外本发明的撑脚和环形钢板滑道可保证转动过程箱梁的受力平衡，防止倾斜，设置的预埋板作为应急旋转机构，即使上球铰和下球铰之间卡住无法转动，也可利用预埋板继续实现转动到位。位。位。