作者：何小明 沈玉勇 贾建龙
来源：《工业技术创新》2016年第06期
摘 要：汽车车身焊接对螺柱焊接精度要求较高。在普通自动螺柱焊接系统基础上搭建测量设备，进行网络配置、校正参数设置和补偿算法设计，最终研制了一套TCP（Tool Center Point）自动校正系统。该系统有效补偿了机器人和螺柱焊的精度误差，大大提高了螺柱尺寸的稳定性和可靠性。该技术在焊接精度要求较高的其他场合也值得参考借鉴。
机器人焊接系统
关键词：螺柱焊；TCP；自动校正系统；精度
中图分类号：TG453+.3 文献标识码：A 文章编号： 2095-8412 （2016） 06-1141-03工业技术创新 URL： http：//www.china-iti DOI： 10.14103/j.issn.2095-8412.2016.06.023
引言
TCP（Tool Center Point）是机器人的工具中心点，自动螺柱焊接系统中的TCP就是螺柱焊的螺钉位置。TCP的数值可在安装工具手动示教，也可离线计算[1]。工业机器人记录的是一些以特定参考坐标为基准的空间轨迹点，而这些轨迹点的坐标都以机器人TCP为基础，因此在轨迹点坐标不变的情况下，改变TCP值即可改变机器人轨迹[2]。TCP自动校正系统正是利用这个特性，实现了自动螺柱焊位置自动补偿修正的目的。
1 螺柱焊接精度问题介绍
由于螺柱焊接夹持器和接收块属于易损件，更换频繁，人为安装误差和零部件加工误差导致螺柱焊的TCP不稳定，易造成螺钉位置尺寸超差[3]。后保螺柱焊接位置如图1中的灰圆点所示。当螺柱焊夹持器被撞击或更换后，产生了较大累计偏差，需要根据三坐标测量结果不断跟踪优化机器人轨迹。但车身三坐标测量周期长，无法满足及时发现、及时调整的要求，存在质量风险。
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