1.焊接准备及条件
1.1焊前准备
熟悉图纸对焊缝的要求和所焊母材的材质，并选用与母材相匹配的焊接材料。主封母、厂用分支、励磁母线的材质均为1060，与其匹配的焊丝为HS301和S301，其化学成分为：Al 99.5%、Fe≤0.30%、Si≤0.30%，熔点：660℃。 焊丝应油质保书，使用的焊丝应符合设计规定要求。焊丝使用前应检查有无出厂质量证明，对焊丝质量有怀疑时，必须按批号抽样检查其化学成分。焊丝按出厂说明书要求使用，焊丝使用前，应清除其表面的锈垢、油污和氧化膜，直至露出金属光泽。油污可以用汽油或丙酮清除，锈垢、氧化膜用机械方法处理。
试件的射线检验及结果的评定应符合《钢焊缝射线照相底片分类法》（GB3323-87）中的“焊缝质量评级”的Ⅱ级标准。
焊接接头拉伸试验，其焊接接头抗拉强度一般不低于原材料抗拉强度标准值的下限。经热处理强化的铝合金，其焊接接头的抗拉强度不得低于原材料的60%。 焊接接头直流电阻值应不大于规格尺寸均相同的原材料直流电阻的1.05倍。
检查氩气纯度应大于99.99%。施焊时应检查焊接设备是否运转正常，焊接设备必须可靠接地。焊工在施焊前应检查氩气和冷却水的流量，冷却水必须畅通，不得断水。试验焊接电流控制在250-320A，氩气流量控制在12-15L/min。管材下料与坡口加工应采用机械加工方法进行，坡口形式和尺寸应按图纸要求加工。 1.2焊接条件
焊接场所应有防风、防雨、防雪的措施。脚手架应有专人搭设，有防护措施，并经验收合格后方可使用。
1.3对口要求
板厚大于5mm时，应开V型坡口，坡口角度为600-700，钝边为1-2mm，对口间隙为4-6m
m。焊接前应将焊缝坡口边缘两侧30-50mm区域范围内的油垢、毛刺、重皮、氧化膜和其它杂质用刮刀或不锈钢钢丝刷进行清除，直至露出金属光泽，清理后的罕见应立即进行焊接工作。焊件对口应在自由状态，避免强力对口，已防止引起附加引力。焊件坡口尺寸和对口要求均按图纸施工。相同厚度的焊件对口，一般应做到内表面平齐。如有较大的错边，应及时修正。单面的对接汉口局部错位不应超过厚度的10%，且最大不得超过1mm。不同厚度的焊件对口，应将较厚工件的坡口削成缓波形，以利于应力缓和过渡。具体要求按DL5007-92规范4.0.8中规定执行。对口质量应满足DL5007-92规范及图纸的要求。局部间隙过大或过小时，应设法修正。严禁在间隙处填充异物或用热胀伸长法缩小间隙。
2.焊接方法及工艺
2.1焊接方法
采用半自动氩弧焊焊接工艺。为了不降低焊接处的强度，需进行衬管补强焊，方法见设计院图纸中管母接头补强加工详图。
2.2焊接材料
材质为1060的铝母线焊接选用纯铝焊丝（HS301 φ5）和（S301 φ1.2）
2.3焊接工艺
⑴铝母线焊接场所允许的环境温度应在0℃以上,当环境温度过低时,应采取有效方法提高环境温度。
⑵禁止在被焊工件表面引燃电弧, 试验电流或随意焊接临时支撑物。焊接时应装铝制的引弧板和收弧板。
⑶点固焊时，焊接材料、工艺应与正式施焊时相同，对称点焊最少3点，每处点焊长度为30～50mm，焊缝厚度不小于4mm。点焊完毕后应验证点焊缝的质量，应保证焊缝无缺陷，焊缝两侧应平滑过渡到母材。如发现裂纹、气孔等缺陷，应将该焊点清除干净，重新点固焊。焊点两端应形成斜坡，以便于接头。符合要求，方可进行正式焊接。点固焊作为正式焊缝的一部分。
⑷焊接电流控制在250～320A，氩气流量控制在12～15升/分。
⑸焊前应对坡口及两侧进行预热。预热可采用氧-乙炔火焰加热并由热处理工进行，预热温度100℃左右，并在施焊过程中保持预热温度。否则应重新加热，加热位置距坡口边缘不得少于80mm。
⑹钨极伸出喷嘴的长度为3～5毫米，喷嘴与焊件的夹角保持75°～85°。
⑺氩弧焊焊接时，在不妨碍视线情况下，应尽量采用短弧，以增强保护效果，同时减少热影响区宽度和防止工件变形，焊嘴尽量垂直或保持与工件表面成较大夹角，以加强气体保护效果。填充焊丝要均匀，收弧时应多加焊丝， 然后慢慢拉开，防止产生弧坑。
⑻每条焊缝应一次焊完，除瞬间断弧外，不得停焊。母线焊完未冷却前，不得移动或受力。若中途被迫中断焊接，应采取缓冷或保温措施，以防产生裂纹，再焊前应仔细检查，确认无裂纹后，方可继续施焊。
⑼多层多道焊缝焊接时，应逐层进行检查，经自检合格后方可进行次层的焊接，焊缝接头应错开，直至完成。施焊过程中，应注意接头的质量，收弧时应将熔池填满。多层多道焊，接头应相互错开。
管形母线
⑽施焊过程需要中断焊接时或焊接结束时，首先切断电流停止送丝，然后关闭氩气和冷却水，以防熔焊金属氧化和焊过热。
⑾氩弧焊打底后及时进行次层焊缝的焊接。次层焊接前应首先检查打底焊质量，如有缺陷，及时消除。各焊道焊缝接头应错开。
⑿φ>300mm时宜采用双人对称焊接。
（ ⒀管子焊接时，管内不得有穿堂风。
⒁安装焊口装配的固定装置如葫芦、支架等应在焊接过程结束后才能拆除，钢丝绳吊挂管件时应与铝管之间隔离，防止母材损伤。
⒂焊口处必须用钢丝刷或砂轮机清除表面的氧化层，焊接后应对焊接处进行补漆。
⒃外壳焊接前，应对外壳内进行检查、清理，防止在外壳内遗留工具、材料或其它杂物。
⒄封闭母线螺接前,应对每个螺接面进行清理，清理时不得使用含油的溶剂，应用酒精、白布进行清理，清理后应涂上导电膏。
2.4焊接质量标准
⑴质量标准按《火电施工质量检验与评定标准》焊接篇（1996版）执行并符合设计图纸的要求。
⑵每个焊口焊接结束后，应即时去除焊缝表面的焊渣、飞溅物。清理焊缝时，若发现表面存在焊接缺陷，要及时进行打磨、补焊。
⑶外观质量要求
①焊缝边缘应园滑过渡,至母材接头良好。焊缝表面不得有气孔、夹渣、弧坑、裂纹等缺陷。
②焊缝表面不得低于基本金属，焊缝高低差上限不大于4mm，焊缝两侧应平滑过渡至母材金属。焊缝表面不得有裂纹、弧坑、气孔和夹渣。
③焊缝咬边深度不得超过母材厚度的10%，且＜1mm，每条焊缝两侧咬边长度的总和不得超过焊缝全长的20%。
3.质量检查要求
焊接质量检查, 应严格按检验项目和程序进行。包括焊接前、焊接过程中和焊接后三个阶段的质量检查，程序为：自检→复检→验评。验评时应有甲方或监理工程师参加。
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