一、填空题
1.在注射成型中应掌握合理的温度，即掌握料筒、喷嘴和模具温度。
2.依据塑料的特性和使用要求，塑件需进展塑后处理，常进展退火和调湿处理。 3.塑料模具的组成零件按其用途可以分为成型零件与构造零件两大类。
4.在注射成型时为了便于塑件的脱模，在一般状况下，使塑件在开模时留在动模上。
5.塑料一般是由树脂和添加剂组成。
6.塑料注射模主要用来成型热塑性塑料件。压缩成型主要用来成型热固性塑料件。
7.排气是塑件成型的需要，引气是塑件脱模的需要。
8.注射模的浇注系统有主流道、分流道、浇口、冷料穴等组成。
9.凹模其形式有整体式和组合式两种类型。
10.导向机构的形式主要有导柱导向和锥面定位两种。
11.树脂分为自然树脂和合成树脂。
12.注射模塑最主要的工艺条件，即“三要素”是压力、时间和温度。
13.从尽量削减散热面积考虑，热塑性塑料注射模分流道宜承受的断面外形是圆形。
14.热固性塑料压缩模用来成型压缩率高的塑料，而用纤维填料的塑
料宜用不溢式压缩模具。
15.塑料按性能及用途可分为通用塑料、工程塑料、增加塑料。
16.热固性塑料的工艺性能有：收缩性、流淌性、压缩率、水分与挥化物含量、固化特性。
17.塑料的加工温度区间应当为粘流态温度与分解温度之间。
热固性塑料的工艺性能有：收缩性、流淌性、压缩率、水分与挥化物含量、固化特性。
18.对大型塑件尺寸精度影响最大的因素是成型收缩率误差。
19.牛顿型流体包括粘性流体、粘弹性流体和时间依靠性流体。
20.制备合成树脂的方法有和两种。
21.塑料在变化的过程中消灭三种但却不同的物理状态：、。
22.为利于塑件脱模，塑件侧面构造应尽量避开设置或。
23.为使模具构造简化，一般状况下，要让塑件在开模后保存在或上。
24.合模机构设置周密定位装置的目的是，当模具一边的圆锥抱住模具另一边的型腔时，对型腔起到作用。 25.注射成型中需要掌握的温度有温度、温度和温度。
26.半溢式压缩模的加料腔设置在处。过剩的原料可通过来储存，然后由去除掉。
27.从传热面积考虑，热固性塑料注塑模分流道的断面宜用形；热塑性塑料注塑
模分流道的断面宜用形。从简洁加工考虑，热塑性塑料注塑模常用形和形。
28.欲知某台注塑机合模时能否夹紧模具，需要用模具的尺寸比较设备的〔技术参数〕、〔技术参数〕。
29.主流道的轴线一般位于模具，它与注射机的轴线重合。
30.在正对直接浇口〔又叫主流道型浇口〕大端的型芯上设有一凹坑， 该凹坑叫，作用是使熔体。
31.为了抑制和防止塑料在加工成型或使用过程中，因受热、光、氧等作用而发生降解、氧化断链、交链等现象而致使遭到破坏，参加适当的。
32.注塑机在注射成型前，当注塑机料筒中残存塑料与将要使用的塑料不同或颜不同时，要进展清洗料筒。清洗的方法有换料清洗和清洗剂清洗。
33.对于小尺寸的注射模具型腔的壁厚设计应以满足型腔刚度条件为准。
34.复位杆的作用是：为了使推出元件合模后能回到原来的位置。
35.在压缩成型模具中，假设保压时间短；温度低；水分或挥发物含量大，无润滑剂或用量不当；模具外表粗糙度粗，会引起成型的主工缺陷是粘模。
36.按塑料的应用范围分类：通用塑料、工程塑料、特别塑料。
37.挤出成型工艺参数主要包括：温度、压力、挤出速度、牵引速度。
38.一般流到浇注系统一般有主流道、分流道、浇口和冷料穴等四局部组成。
39.一般塑料型材挤出成型模具应包括两局部：机头〔口模〕和定型
塑料件的设计
模〔套〕。
40.依据合成树脂的分子构造及其特性分类：热塑性塑料、热固性塑料。
41.为了保证推出机构在工作过程中敏捷、平稳，每次合模后，推出元件能回到原来的位置，
通常还需设
计推出机构的导向与复位装置。
42.在卧式或立式注射机上使用的模具中，主流道垂直于分型面，为使凝料能从其中顺当拔出，主流道需设计成圆锥形。
43.塑料模的合模导向装置主要有导柱导向和锥面定位，通常用导柱导向。
44.当模塑大型、精度要求高。深型腔、薄壁及非对称塑件时，会产生大的侧压力，不仅用导柱导向机构，还需增设锥面导向和定位。45.为了实现合模方向唯一性原则，导柱布置通常承受两种方法：对称分布、非对称分布。
46.导柱构造长度依据功能不同分为三段固定段、导向段、引导段。
47.当推杆较细和推杆数量较多时，为了防止在推出过程中推板和推杆固定板歪斜和扭曲而折断推杆或发生运动卡滞现象，应当在推出机构中设置导向装置。
48.对于大尺寸的注射模具型腔的壁厚设计应以满足型腔刚度条件为准。
49.塑料模按模塑方法分类，可分为压缩模、压注模、注射模、挤出机头；按模具在成型设备上的安装方式为移动式模具、固定式模具、
半固定式模具；按型腔数目分为单型腔模具、多型腔模具。
50.线型无定形聚合物常存在的三种物理状态：玻璃态、高弹态、粘流态。
51.在外表质量要求中，除了外表粗糙度的要求外，对于外表光泽性、颜均匀性、云纹、冷疤、外表缩陷程度、熔结痕、毛刺、拼接缝及推杆痕迹等缺陷均应提出明确的要求。
52.塑件的外形应利于其脱出模具，塑件测向应尽量避开设置凹凸构造或侧孔。
41 设计底部的加强筋的高度应至少低于支撑面
53.为了便于排气，一般选择分型面与塑料熔体的料流末端所在的型腔内壁外表相重合。
54.塑件的后处理主要方法是退火和调湿处理。
55.对于小型的塑件常承受嵌入式多型腔组合凹模，各单个凹模常承受机械加工、研磨、抛光或热处理等
方法制成，然后整体嵌入模板中。
56.影响塑件尺寸公差的因素有成型零件的制造误差、成型零件的磨损、成型收缩率的偏差和波动、模具的安装协作误差、水平飞边厚度的波动。
57.当塑件侧面的孔或凹槽较浅，抽芯距不大，但成型面积较大，需要抽芯力较大时，则常采斜滑块机构
进展侧向分型与抽芯。
58.型腔和分流道的排列有平衡式和非平衡式两种。
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