大尺寸车载显示屏的印刷治具的制作方法

1.本实用新型涉及显示屏油墨印刷治具领域，具体地涉及一种大尺寸车载显示屏的印刷治具。

背景技术：

2.随着科学技术的迅速发展，在诸如车载仪表盘、车载中控屏、车载显示屏等电子产品上广泛地应用了触摸屏,触摸屏的外部需要覆盖一层玻璃壳体，随着用户体验要求越来越高，由于大尺寸车载类产品具有较好的外观，同时使用性能也得到提升，受到消费者的青睐。
3.大尺寸的显示屏在印刷油墨的时候，需要将显示屏放置在治具内，再利用负压吸附固定显示屏，现在常见的做法就是在治具上直接开设贯穿孔，孔的一端连接气泵，另一端直接吸附显示屏。这种情况下显示屏被吸附后，与治具的接触面积过大，容易划伤显示屏。

技术实现要素：

4.本实用新型的目的是克服现有技术存在的显示屏被吸附后，与治具的接触面积过大，容易划伤显示屏的问题，提供一种大尺寸车载显示屏的印刷治具，该印刷治具能够减小显示屏与定位沉槽底面的接触面积，降低显示屏与定位沉槽贴合的一面的划伤几率。
5.为了实现上述目的，本实用新型公开了一种大尺寸车载显示屏的印刷治具，所述印刷治具包括基座，所述基座的上表面设置有用于放置显示屏的定位沉槽，所述定位沉槽内设置有多个吸气槽，所述定位沉槽内还设置有贯穿所述基座的吸气孔，所述吸气孔与所述吸气槽连通。
6.优选的，多个所述吸气槽互不相通，每个所述吸气槽内至少对应设置一个所述吸气孔。
7.优选的，多个所述吸气槽相互连通，所述吸气孔设置于任意相邻的两个所述吸气槽的连通处。
8.优选的，所述定位沉槽的深度设置为2-3mm，所述吸气槽的深度设置为4-6mm，所述吸气孔直径设置为4-6mm。
9.优选的，所述定位沉槽的底面设置为平面；或，
10.中部设置为平面，两端设置为弧形面，所述平面与所述弧形面相连接。
11.优选的，所述平面与所述弧形面相连接的位置设置有缓冲坡，所述缓冲坡的两端分别与相应的所述弧形面和平面平滑连接。
12.优选的，所述弧形面的弯曲弧度为55
°‑
65
°
。
13.优选的，所述基座的上表面设置为与所述定位沉槽的底面相平行的弧面。
14.优选的，所述定位沉槽的各拐角设置为弧形角。
15.优选的，所述基座上设置有贯穿其上表面和下表面的沉通孔。
16.优选的，所述沉通孔至少设置有四个。
17.优选的，所述定位沉槽的深度为显示屏厚度的0.5-1倍。
18.优选的，所述基座的材质为电木板，
19.通过上述技术方案，在对显示屏印刷油墨时，首先将显示屏放置在定位沉槽内，定位沉槽的底面与显示屏相贴合。吸气孔位于基座底面的端口连通真空器或者气泵，使吸气孔产生吸力，由于吸气槽与吸气孔连通，因此吸气槽也会产生吸力，将放置于定位沉槽内的显示屏吸附固定，避免在印刷油墨时，因定位沉槽可能出现的微小误差使得显示屏活动。相比于传统的印刷治具，该治具上开设有与吸气孔连通的吸气槽，一方面减小显示屏与定位沉槽底面的接触面积，降低显示屏与定位沉槽贴合的一面的划伤几率；另一方面防止显示屏因局部受力过大导致破裂损坏。
附图说明
20.图1是本实用新型中平面显示屏印刷治具的其中一种实施方式的结构示意图；
21.图2是图1的仰视示意图；
22.图3是本实用新型中弯曲显示屏印刷治具的其中一种实施方式的示意图。
23.附图标记说明
24.1-基座，2-定位沉槽，3-吸气槽，4-吸气孔，5-平面，6-弧形面，7-缓冲坡，8-沉通孔，9-隔断肋。
具体实施方式
25.以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。
26.在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，“上、下、顶、底、远、近、侧”等包含在术语中的方位词仅代表该术语在常规使用状态下的方位，或为本领域技术人员理解的俗称，而不应视为对该术语的限制。
27.本实用新型公开了一种大尺寸车载显示屏的印刷治具，印刷治具包括基座1，基座1的上表面设置有用于放置显示屏的定位沉槽2，定位沉槽2内设置有多个吸气槽3，定位沉槽2内还设置有贯穿基座1的吸气孔4，吸气孔4与吸气槽3连通。
28.在对显示屏印刷油墨时，首先将显示屏放置在定位沉槽2内，定位沉槽2的底面与显示屏相贴合。吸气孔4位于基座1底面的端口连通真空器或者气泵，使吸气孔4产生吸力，由于吸气槽3与吸气孔4连通，因此吸气槽3也会产生吸力，将放置于定位沉槽2内的显示屏吸附固定，避免在印刷油墨时，因定位沉槽2可能出现的微小误差使得显示屏活动。相比于传统的印刷治具，该治具上开设有与吸气孔4连通的吸气槽3，一方面减小显示屏与定位沉槽2底面的接触面积，降低显示屏与定位沉槽2贴合的一面的划伤几率；另一方面防止显示屏因局部受力过大导致破裂损坏。
29.在本实施方式中，多个吸气槽3相互连通，吸气孔4设置于任意相邻的两个吸气槽3的连通处。多个吸气槽3相互连通设置，一方面可以降低对吸气孔4数量的要求；另一方面，在吸气孔4数量较少时，避免为了适应吸气孔4而将吸气槽3的数量也设置的较少，至使吸气槽3分布不均匀，进而导致吸力分布不均匀。
30.多个吸气槽3根据定位沉槽2的长度和宽度可以设置为一排或多排，每排设置有多
个。设置为一排时，相邻的吸气槽3之间设置有隔断肋9，隔断肋9的两端与吸气槽3的槽壁连接，隔断肋9中间设置有缺口用以连通相邻的吸气槽3。设置为两排时，通过横向和纵向设置的隔断肋9将相邻吸气槽3隔开，同时横向隔断肋9和纵向隔断肋9交汇处再设置缺口用以连通吸气槽3，整体类似一个个田字形(如图3所示)，隔断肋9起到支撑完全显示屏的作用。
31.隔断肋9的交汇处也可不设置缺口，在隔断肋9的端头与吸气槽3的槽壁连接处设置缺口即可，依旧能够使得相邻吸气槽3相互连通(如图1所示)，吸气槽3设置为更多排时，依照上述任一方法类比设置即可，不再赘述。
32.在本实施方式中，多个吸气槽3互不相通，每个吸气槽3内至少对应设置一个吸气孔4。相比于多个吸气槽3连通，设置少量吸气孔4的方式，每个吸气槽3对应设置一个吸气孔4，可以进一步的加快各吸气槽3吸力产生效率，提高吸力分布的均匀性，但成本相对较高。
33.在本实施方式中，定位沉槽2的深度设置为2-3mm，吸气槽3的深度设置为4-6mm，吸气孔4直径设置为4-6mm。
34.在本实施方式中，定位沉槽2的底面设置为平面5；或，中部设置为平面5，两端设置为弧形面6，平面5与弧形面6相连接。
35.根据实际需要加工的显示屏来确定定位沉槽2的底面形状，若是加工平面5显示屏，则定位沉槽2的底面为平面5；若加工弯曲显示屏，则定位沉槽2的底面为平面5加弧形面6。
36.在本实施方式中，若是待印刷油墨的显示屏为弯曲显示屏，由于弯曲显示屏的曲面连贯且平滑，为了使定位沉槽2的底面也同样连贯且平滑，平面5与弧形面6相连接的位置设置有缓冲坡7，缓冲坡7的两端分别与相应的弧形面6和平面5平滑连接。一方面使定位沉槽2的底面能够更好的与弯曲显示屏贴合，另一方面避免存在棱角划伤弯曲显示屏，例如当吸气孔4产生吸力将弯曲显示屏吸附固定时，弯曲显示屏与定位沉槽2的底面之间会有较大的相互作用力，若是存在棱角会很容易导致弯曲显示屏划伤甚至破碎。
37.在本实施方式中，弧形面6的弯曲弧度为55
°‑
65
°
。即：弧形面6整体弯曲度一致，在55
°‑
65
°
之间；或者，弧形面6弯曲弧度从内之外渐渐变大。实际生产时，弧形面6的弯曲弧度要能够贴合所要印刷油墨的弯曲显示屏。
38.在本实施方式中，基座1的上表面设置为与定位沉槽2的底面相平行的弧面。基座1上表面这样设计有以下几点好处：第一，若是弯曲显示屏上表面与基座1上表面齐平，则基座1的上表面可以完全与弯曲显示屏上表面重合。第二，可以根据基座1上表面与弯曲显示屏上表面各处的间距来判断弯曲显示屏是否与定位沉槽2的底面贴合；若贴合，则弯曲显示屏上表面的边缘与基座1上表面的各处间距应当相等；若未贴合，则可以快速判断何处未贴合。第三，更加的美观。
39.在本实施方式中，由于现有的车载显示屏的拐角一般为弧形角，因此定位沉槽2的各拐角设置为弧形角，能够更好的与显示屏贴合，避免显示屏在定位沉槽2内活动。由于一般显示屏展开后为矩形，有四个角，因此定位沉槽2可以设置为带有弧度的矩形，并且矩形的四角设置为弧形角。
40.在本实施方式中，基座1上设置有贯穿其上表面和下表面的沉通孔8。沉通孔8可以位于定位沉槽2外，也可以位于定位沉槽2内，不干涉弯曲显示屏的放置于固定即可。
41.在本实施方式中，沉通孔8至少设置有四个，四个沉通孔8可以设置于基座1的四
角，固定更加牢靠。
42.在本实施方式中，定位沉槽2的深度为显示屏厚度的0.5-1倍。实际使用时，仅要求定位沉槽2能够约束显示屏不会向四周移动即可，同时显示屏放置在定位沉槽2内后，显示屏的上表面最好能够与基座1上表面齐平或者高于基座1上表面，避免显示屏边缘被定位沉槽2遮挡，便于向弯曲显示屏上印刷油墨。
43.在本实施方式中，基座1的材质为电木板，电木是一种人造合成化学物质，一旦加热成型后，便凝固无法再塑造成其他东西，具有不吸水、不导电、耐高温、强度高等特性，适用于制作治具。
44.以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于此。在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，包括各个具体技术特征以任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本实用新型所公开的内容，均属于本实用新型的保护范围。

技术特征：

1.一种大尺寸车载显示屏的印刷治具，其特征在于，所述印刷治具包括基座(1)，所述基座(1)的上表面设置有用于放置显示屏的定位沉槽(2)，所述定位沉槽(2)内设置有多个吸气槽(3)，所述定位沉槽(2)内还设置有贯穿所述基座(1)的吸气孔(4)，所述吸气孔(4)与所述吸气槽(3)连通。2.根据权利要求1所述的印刷治具，其特征在于，多个所述吸气槽(3)互不相通，每个所述吸气槽(3)内至少对应设置一个所述吸气孔(4)。3.根据权利要求1所述的印刷治具，其特征在于，多个所述吸气槽(3)相互连通，所述吸气孔(4)设置于任意相邻的两个所述吸气槽(3)的连通处。4.根据权利要求1-3中的任意一项所述的印刷治具，其特征在于，所述定位沉槽(2)的深度设置为2-3mm，所述吸气槽(3)的深度设置为4-6mm，所述吸气孔(4)直径设置为4-6mm。5.根据权利要求4所述的印刷治具，其特征在于，所述定位沉槽(2)的底面设置为平面(5)；或，中部设置为平面(5)，两端设置为弧形面(6)，所述平面(5)与所述弧形面(6)相连接。6.根据权利要求5所述的印刷治具，其特征在于，所述平面(5)与所述弧形面(6)相连接的位置设置有缓冲坡(7)，所述缓冲坡(7)的两端分别与相应的所述弧形面(6)和平面(5)平滑连接。7.根据权利要求6所述的印刷治具，其特征在于，所述弧形面(6)的弯曲弧度为55
°‑
65
°
。8.根据权利要求1所述的印刷治具，其特征在于，所述定位沉槽(2)的各拐角设置为弧形角。9.根据权利要求1所述的印刷治具，其特征在于，所述基座(1)上设置有贯穿其上表面和下表面的沉通孔(8)。10.根据权利要求9所述的一种大尺寸车载显示屏的印刷治具，其特征在于，所述沉通孔(8)至少设置有四个。

技术总结

本实用新型涉及显示屏油墨印刷治具领域，公开了一种大尺寸车载显示屏的印刷治具，所述印刷治具包括基座，所述基座的上表面设置有用于放置显示屏的定位沉槽，所述定位沉槽内设置有多个吸气槽，所述定位沉槽内还设置有贯穿所述基座的吸气孔，所述吸气孔与所述吸气槽连通；相比于传统的印刷治具，该治具上开设有与吸气孔连通的吸气槽，一方面减小显示屏与定位沉槽底面的接触面积，降低显示屏与定位沉槽贴合的一面的划伤几率；另一方面防止显示屏因局部受力过大导致破裂损坏。部受力过大导致破裂损坏。部受力过大导致破裂损坏。