一、模具快速成形技术
快速成形（Rapid Prototyping，简称RP）：利用材料堆积法制造实物产品的一项高新技术。它能根据产品的三维模样数据，不借助其它工具设备，迅速而精确地制造出该产品，集中体现在计算机辅助设计、数控、激光加工、新材料开发等多学科、多技术的综合应用。传统的零件制造过程往往需要车、钳、铣、刨、磨等多种机加工设备和各种工装、模具，成本高又费时间。一个比较复杂的零件，其加工周期甚至以月计，很难适应低成本、高效率生产的要求。快速成形技术是现代制造技术的一次重大变革。 （一）快速成形工艺
快速成形技术就是利用三维CAD的数据，通过快速成形机，将一层层的材料堆积成实体原型。迄今为止，国内、外已开发成功了10多种成熟的快速成形工艺，其中比较常用的有以下几种：
1．纸层叠法—薄形材料选择性切割（LOM法）计算机控制的CO２激光束按三维实体模样每个截面轮廓对薄形材料（如底面涂胶的卷状纸、或正在研制的金属薄形材料等）进行切割，逐步得到各个轮廓，并将其粘结快速形成原型。用此法可以制作铸造母模或用于“失纸精密铸造”。 2．激光立体制模法—液态光敏树脂选择性固化（SLA法）液槽盛满液态光敏树脂，它在计算机控制的激
光束照射下会很快固化形成一层轮廓，新固化的一层牢固地粘结在前一层上，如此重复直至成形完毕，即快速形成原型。激光立体制模法可以用来制作消失模，在熔模精密铸造中替代蜡模。
3．烧结法—粉末材料选择性激光烧结（SLS法）粉末材料可以是塑料、蜡、陶瓷、金属或它们复合物的粉体、覆膜砂等。粉末材料薄薄地铺一层在工作台上，按截面轮廓的信息，CO2激光束扫过之处，粉末烧结成一定厚度的实体片
层，逐层扫描烧结最终形成快速原型。用此法可以直接制作精铸蜡模、实型铸造用消失模、用陶瓷制作铸造型壳和型芯、用覆膜砂制作铸型、以及铸造用母模等。
4．熔化沉积法—丝状材料选择性熔覆（FDM法）加热喷头在计算机的控制下，根据截面轮廓信息作X-Y平面运动和高度Ｚ方向的运动，塑料、石腊质等丝材由供丝机构送至喷头，在喷头中加热、熔化，然后选择性地涂覆在工作台上，快速冷却后形成一层截面轮廓，层层叠加最终成为快速原型。用此法可以制作精密铸造用蜡模、铸造用母模等。
此外还有粉末材料选择性粘结法（TDP法）、直接壳型铸造法（DSPC法）以及立体生长成形（SGC法）等方法。快速成形技术系统的工作流程如图1-61所示。
图1-61 快速成形系统工作流程
快速成形技术特点：①材料不限，各种金属和非金属材料均可使用；②原型的复制性、互换性高；③制造工艺与制造原型的几何形状无关，在加工复杂曲面时更显优越；④加工周期短，成本低，成本与产品复杂程度无关，一般制造费用降低50％，加工周期缩短70％以上；⑤高度技术集成，可实现设计制造一体化。
（二）快速成形的应用
应用：铸造模具和各种铸型。可以利用快速成形技术制得的快速原型，结合硅胶模、金属冷喷涂、精密铸造、电铸、离心铸造等方法生产铸造用的模具。
二、半固态金属（SSM）成形激光熔覆工艺
半固态成形：在金属凝固过程中，进行强烈搅拌，使普通铸造易于形成的树枝晶网络被打碎，得到一种液态金属母液中均匀悬浮着一定颗粒状固相组分的固—液混合浆料，采用这种既非液态、又非完全固态的金属浆料加工成形的方法，称为金属的半固态加工。
成形特点：①由于SSM本身具有均匀的细晶粒组织及特殊的流变特性，在压力下成形使工件具有很高的综合力学性能；成形温度比全液态成形温度低，减少液态成形缺陷，提高铸件质量，拓宽压铸合金的种类至高熔点合金；②能够减轻成形件的质量，实现金属制品的近净成形；③用常规液态成形方法
不可能制造的合金，例如某些金属基复合材料的制备。因此，半固态金属成形技术以其诸多的优越性而被视为划时代的金属加工新工艺。
（一）半固态金属制备方法
制备方法：熔体搅拌法、应变诱发熔化激活法、热处理法、粉末冶金法等。其中熔体搅拌法是应用最普遍的方法。熔体搅拌法根据搅拌原理的不同可分成如下两种：
1．机械搅拌法机械搅拌法设备技术比较成熟，易于实现，搅拌状态和强弱易控制，剪切效率高；但对搅拌器材料的强度、可加工性及化学稳定性要求很高。在半固态成形的早期研究中多采用机械搅拌法。
2．电磁搅拌法在旋转磁场的作用下，使熔融金属液在容器内作涡流运动。电磁搅拌法的突出优点是不用搅拌器，对合金液成分影响小，搅拌强度易于控制，尤其适合于高熔点金属的半固态制备。
（二）半固态金属的成形工艺
工艺流程：由原始浆料连铸或直接成形的方法被称为“流变铸造（rheocasting）”，另一条途径用术语描述为“触变成形（thixoforming）”。
一般触变成形中半固态组织的恢复仍用感应加热的方法，然后进行压铸、锻造加工成形。
半固态金属成形工艺如图1-62所示。
图1-62 半固态金属成形工艺
（三）SSM的工业应用与开发前景
半固态成形：半固态成形（SSF）的铝和镁合金件已经大量地用于汽车工业
的特殊零件上。生产的汽车零件主要有：汽车轮毂、主制动缸体、反锁制动筏、盘式制动钳、动力换向壳体、离合器总泵体、发动机活塞、液压管接头、空压机本体、空压机盖等。
三、近终形状铸造技术
近终形状铸造（Near Net Shape Casting）：技术主要包括薄板坯连铸（厚度40~100mm）、带钢连铸（厚度小于40mm）以及喷雾沉积等技术。其中喷雾沉
积技术为金属成形工艺开发了一条特殊的工艺路线，适用于复杂钢种的凝固成形。其工艺原理如图1-63所示。
图1-63 喷雾沉积工作原理
液态金属的喷射流股从安装在中间包底部的耐火材料喷嘴喷出，金属被强劲的气体流股雾化，形成高速运动的液滴。在雾化液滴与基体接触前，其温度介于固-液相温度之间。随后液滴冲击在基体上，完全冷却和凝固，形成致密的产品。
根据基体的几何形状和运动方式，可以生产小型材、圆盘、管子和复合材料等。当喷雾锥的方向沿平滑的循环钢带移动时，便可得到扁平状的产品。多层材料可由几个雾化装置连续喷雾成形。空心的产品也可采用类似的方法制成，将液态金属直接喷雾到旋转的基体上，可制成管坯、圆坯和管子。以上讨论的各种方式均可在喷雾射流中加入非金属颗粒，制成颗粒固化材料。该工艺是可代替带钢连铸或粉末冶金的一种生产工艺。
四、计算机数值模拟技术
用计算机数值模拟技术模拟铸件凝固过程，可以模拟计算包括冒口在内的三维铸件的温度场分布，即将铸件首先剖分成六面体的网格，每一个网格单元有一初始温度。然后计算其在实际生产条件下，在各种铸型中的传热情况。算出各个时刻每个单元的温度值、分析铸件薄壁处、棱角边缘处的凝固时间，厚壁处、铸件芯部和冒口处的凝固时间，看看冒口是否能很好补缩铸件，铸件最后凝固处是否在冒口处可预测铸件在凝固过程中是否出现缩孔、缩松缺陷，这种模拟计算可以概括为电脑试浇。由于工艺设计的不同，如砂型种类（硅砂、铬铁矿砂、锆砂），
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