塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除 | |
故障名称 | 成 因 及 对 策 |
型坯垂伸 | |
型坯颈缩 | (1)原料不符合成型要求。应选用密度较高或熔体流动速率较低的树脂。 (2)熔料温度太高。应适当降低机身及机头温度。 (3)成型周期太长。应适当提高螺杆转速，缩短成型周期 |
型坯卷曲 | (1)口模出料间隙调节不当，出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。 (2)机头加热不均匀。应检查机头加热器及控温装置有无损坏，并调整机头的温度分布， 使其均匀。 (3)挤出速度太快。应适当减慢。 (4)机头流道设计不合理。应修改设计，增设压力环。当吹制薄壁容器时，芯模被拉进机 头中，型坯悬挂在口模边缘上，导致型坯卷曲。对此，应将口模平面与芯模平面置于同一平面 或前者略高于芯模平面。 (5)熔料温度太低。应适当提高 |
型坯卷边 | (1)口模温度太高，型坯向内卷边。应适当降低口模温度。同时，适当降低挤出速度，加大 口模缝隙。 (2)芯模温度太高，型坯向外卷边。应适当降低芯模温度。 (3)口模与芯模的口模平面加工不合理。口模平面应略高于芯模平面 |
型坯吹胀破裂 | (1)吹胀比太大。应采用较小的吹胀比，通常控制在1：3左右。 (2)口模出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。 (3)型坯挤出速度太慢。应适当加快。 (4)闭模后吹塑速度太慢。应适当加快。 (5)型坯表面伤痕。应检查机头分流梭有无损伤，清理及研磨流道表面，提高表面光洁度。 (6)原料内混入异物杂质。应更换新料及清理机头和料筒。 (7)合模力不足。应适当增加 |
型坯气泡 | (1)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。 (2)机身或机头温度太高，熔料过热分解。应适当降低机身或机头温度，特别是料筒进料 段温度不能太高，应缩短熔料在料筒中的滞留时间。 (3)空气从料斗处进入料筒。应适当加快螺杆转速，增加过滤网层数和目数，提高挤出背压。 (4)机头或模具上有溢气裂纹或机头接头处密封不良。应进行密封处理。 (5)压缩空气储气罐漏气。应检查气罐与芯轴的结合部位，对漏气处进行密封处理。 (6)原料热稳定性不足。应调整配方 |
型坯漏气 | (1)熔料温度太高。应适当降低。 (2)吹塑压力太高或吹气针孔直径太大。应适当降低充气压力或缩小吹气孔直径。 (3)吹胀比控制不当。应进行调整。 (4)模具及型坯上有局部过热点。应检查加热装置，消除过热点 |
型坯表面粗糙 | (1)型坯模表面光洁度太差。应提高型腔表面光洁度。 (2)熔料温度太低。应适当提高机身或机头温度。 (3)熔料塑化不良。应适当降低螺杆转速，提高机身温度，增强熔料的塑化。 (4)吹塑压力太低。应适当提高充气压力或扩大吹气针孔的直径。 (5)吹气针孔周围漏气。应密封漏气部位。 (6)机头流道设计不合理或表面粗糙。应将机头流道加工成流线型，流道表面应具有较高 的表面光洁度。 (7)原料中混入异物。应换用新料，并清理料筒或机头。 (8)型坯在模口被拉伤。应在芯模棱边设计0．3—0．5mm半径的圆角或采用扩散型机头。 (9)型坯挤出速度太快。应适当减慢。 (10)模具型腔表面有冷凝水。应提高模具温度。 (11)当连续吹塑成型时，型坯表面粗糙。应适当降低挤出压力。 (12)当往复吹塑成型时，型坯表面粗糙。其排除方法为： 全自动挤出中空吹塑机①适当提高熔料温度。 ②换用熔体流动速率较高的树脂。 ③适当降低挤出压力。 ④调整挤出速度，控制型坯的落下时间，使挤出速度置于熔融不稳定区域之外 |
型坯表面凹凸不平 | (1)熔料温度太高。应适当降低机头温度，； (2)机头加热不均匀。应检查加热器及控温装置是否损坏。 (3)熔料塑化不良。应调整螺杆转速，增加熔料的塑化 |
型坯表面“鲨鱼皮” | (1)挤出速度控制不当。不适当的挤出速度会导致熔体破裂，特别是吹制高密度聚乙烯中 空容器时最容易产生这种故障。在连续吹塑成型时，应适当降低挤出速度和压力；在往复吹 塑成型时，应适当提高挤出速度。 (2)型坯成型温度太低。应适当提高。通常，高密度聚乙烯的型坯成型温度为170—210'C， 低密度聚乙烯为150—190~C |
型坯表面条纹 | (1)挤出机、接套或机头流道内有滞料死角或流线型设计不良，导致熔料积滞、分解和破 裂，分解物料停留在流道缝隙内引起型坯表面产生条纹。对此，应修除流道内的滞料死角。 (2)机头流道内有划痕。应抛光流道表面，修除划痕。 (3)挤出机与接套、机头与接套间装配不良，产生滞料死角。应重新装配。 (4)模具内有滞流挂料。应适当提高模具温度及增加吹塑压力。 (5)熔料温度太高，过热分解。应适当降低熔料温度，清除分解物料。 (6)模具温度与熔料温度的温差太大。应适当提高模具温度，缩小温差。 (7)原料中有异物杂质。应净化处理。 (8)挤出背压太低。应适当提高。 (9)机头加热器损坏。当型坯表面产生清晰的或起伏状的条纹时，很可能是机头加热器损 坏，使得熔料在机头冷点区被牵曳，从而产生表面条纹。对此，应检修机头加热器。 (10)当慢速挤出大型中空容器时，一般采用连续慢速挤出厚壁型坯的大型机头，由于受吹 塑周期影响，型坯的挤出速度较慢。在吹塑时，容器表面经常产生沿圆周方向均匀分布的若 干条厚薄不均的条纹，一般可见15—40条不等，条纹的壁厚差约0．2—Innn左右。这些沿挤 出方向圆周均布的竖条纹俗称“西瓜皮”条纹。其排除方法为： |
型坯表面条纹 | ①尽量采用熔体流动速率较低的树脂。 ②分段控制机头温度，降低定型段温度，提高过滤板处的温度。 ③机头流道设置尽量对称，避免产生熔料不稳定流动。 ④在机头熔料人口处设置阻流段，在阻流段后再设置一个形状对称的膨胀区，使熔料在进 入机头时，受到对称的拉伸。 ⑤尽量不设置过滤板和不采用分流梭式机头。 ⑥适当提高挤出速度。 ⑦当掺混使用两种分子量或分子结构不同的原料时，应先进行共熔造粒处理 |
型坯表面口模印迹 | (1)机头流道内有划痕及损伤。应修磨机头流道。 (2)口模内有滞料。应清理口模。 (3)熔料温度太高。应适当降低机头温度。 (4)吹塑速度太慢。应适当加快。 (5)吹塑压力不足。应适当提高。 (6)模具温度太低。应适当提高。 (7)型腔棱边太锋利。应在棱边处设置0．3—O．5mm半径的圆角 |
型坯皱褶 | (1)熔料温度太高。应适当降低。 (2)机头定型段太短。应适当加长。 (3)口模出料缝隙调节不当，料流不均匀。应适当调节口模间隙，使机头出料均匀。 (4)熔料强度太低。排除方法为： ①适当降低熔料温度。 ②适当增加再生料的用量。 ③适当降低挤出机背压。 ④适当减慢型坯的传递速度。 ⑤适当加快合模速度。 ⑥型坯放入吹塑模之前，先向型坯内吹入少许空气，进行预吹塑处理 |
型坯表面变及泽不均 | (1)机筒或机头流道污染。应进行清理。 (2)熔料温度太高。应适当降低机身或机头温度，缩短熔料在料筒内的滞留时间。 (3)挤出摩擦热太高。应换用压缩比较小的螺杆。 (4)着剂潮湿结团。应烘千处理或换用新料。 (5)聚氯乙烯原料加入邻苯二甲酸二辛酯前搅拌不足。应适当延长搅拌时间 |
型坯污染 | (1)原料污染。成型系统应保持清洁，树脂的输送系统应密闭，回用的再生料必须洁净。 (2)熔料过热分解。应避免熔料在高温区域滞留时间太长。 (3)机头流道内有滞料死角。应修整机头流道，清除滞料死角 |
型坯粘模 | (1)型坯太长。应缩短型坯尾部在模外的停置时间。 (2)模具截坯口设计不合理。应修改设计，使型坯在截坯口处“压缩冷却” |
容器脱模不良 | (”容器筋部未设计脱模斜度。应修改模具，筋部应设计1：(50—100)的脱模斜度。 (2)容器底部凹槽太深。应尽量减少凹槽深度。 (3)模具温度太高。应适当降低。 (4)截坯口处冷却不良。应对截坯口处加强冷却。 (5)成型周期太短。应适当延长。 (6)熔料温度太高。应适当降低。 (7)容器在进气杆处粘模。这主要是由于进气杆周围温度太高，应加强进气杆的冷却，可 在进气杆上钻2—8个小孔，孔径为0．25—0．38mm，孔距均布。此外，还应适当降低型坯温度 |
切边难以从容器上取下 | (1)切边刀口太宽。应适当修窄，一般为1，0～2．5mm。 (2)切边刀口不平。应修平刀口。 (3)合模压力不足。应适当提高 |
切口部分太薄 | (1)吹塑压力及起始吹塑时间控制不当。应适当调整。 (2)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理，改善模具的排气条件。 (3)飞边太多。应减少飞边。 (4)截坯破损严重。应防止截坯破损 |
切口部分太厚 | (1)吹塑模的切口缝隙调节不当。应适当调整。 (2)切口损坏。应修复损坏的部位。 (3)切口飞边过厚。应适当调整飞边量。 (4)熔料温度太低。应适当提高 |
切口部分熔合不良 | (1)型坯温度太低。应适当提高。 (2)切边刀口太锋利。应调整刀口宽度，一般控制在1．0—2．5mm |
切口部分强度不足 | (1)熔料温度太低。应适当提高。 (2)模具温度太低。应适当提高。 (3)切刀结构设计不合理。切刀后角应控制在30~—45’，刀口宽度应控制在1．0—2．5mm |
切口部分有气泡 | {1)切刀后角控制不当。应控制在30~—45‘。 (2)合模太快。应设置慢合模装置 |
容器壁有气泡 | (1)原料中水分含量太高。应进行预干燥及预热处理。 (2)机头装配不良，产生漏料气泡。应重新装配机头 |
容器熔塌 | (1)熔体下垂。对于剪切率较低的原料，应适当提高机头、模具和熔料温度，减慢型坯的滴 落速度。 (2)螺杆温度太高。应进行冷却处理 |
容器飞边严重 | (”熔料温度太高。应适当降低。 (2)型坯弯曲。应调整型坯的对称均匀度。 (3)合模不良。应检查合模过程。 (4)模具合模力不足。应加大合模力。 (5)起始吹塑时间和压力控制不当。应适当调整。 (6)截坯刀口太宽。应修窄刀口。 (7)截坯刀口不平直。应校／iETJ口的平直度 |
吹塑溢料 | (1)熔料温度太高。应适当降低。 (2)吹塑压力太高。应适当降低。 (3)模具分离。应适当加大合模力。 (4)排气口偏大。应适当缩小。排气口应设计成深0．8mm、长1—4mm，并逐渐加深至模具 边缘 |
吹塑不足 | (1)供气管线阻塞，充气不良。应检查供气线路和压力，清除阻塞物，保证供气通畅。 (2)截坯口太锋利。截坯口截面应为3—5mm。 (3)截坯口处温度太高。应使模具冷却均匀 |
容器爆裂 | (1)模具分离。应适当加大合模力或使用合模力较大的吹塑机。 (2)容器冷却不良。应适当延长冷却时间。 (3)型坯爆裂。应使用熔体强度较高的树脂或使用规格较大的模头 |
容器在熔接痕处破裂 | (1)熔料温度控制不当。熔料温度太高或太低都会导致容器在熔接痕处破裂，应适当 控制。 (2)模具温度控制不当。应适当调整。 (3)成型周期太长。应适当缩短。 (4)吹塑模切口区域有故障。应检查排除 |
容器在合模线处破裂 | (1)合模力不足。应加大合模力。 (2)模具对位不良，产生错位。应校正对齐。 (3)合模线处冷却不良。应改善合模线处的冷却条件。 (4)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理 |
容器底部破裂 | (1)机身或机头温度太低。应适当提高。 (2)模具冷却不良。应加强冷却。 (3)吹塑压力控制不当。应适当调整。 (4)开模太快。应待容器内的气压全部消失后才能开模 |
容器吹破或开裂 | (1)熔料温度太低，容器沿拼缝线或夹断线处出现小孔，缝隙部位出现开裂。应适当提高 熔料温度。 (2)合模力不足，吹塑过程中模具轻微胀开，导致容器吹破。应适当提高合模力。 (3)吹塑压力太高，型坯在吹胀时急速膨胀，导致容器吹破。应适当降低吹塑压力。 (4)闭模速度太快，容器在夹断线处破裂。应适当降低闭模速度。 (5)模具夹断口的切口太锐利或太钝，如切口太锐利会切破型坯，若切口太钝会使模具闭 合不良，都会导致容器吹破。应适当调整切口的宽窄度。 (6)吹胀比太大，型坯吹得太薄，导致容器吹破。应适当缩小吹胀比。 (7)原料内混有异物杂质。应清除异物杂质，净化原料 |
容器表面有黑点 | (1)熔料过热，分解碳化。应适当降低机身或机头温度。 (2)料筒或机头流道内的分解熔料及杂质慢慢脱落后被挤出。应清理流道系统。 (3)原料中混有杂质。应净化原料及更换过滤网。 (4)吹塑空气中有杂质。应检查贮气罐内的杂质 |
容器表面粗糙及有麻点 | (1)熔料温度太低。应适当提高机头温度。 (2)模具温度及环境温度太低。应适当提高模具温度及生产环境温度。 (3)模具型腔表面光洁度太差。应研磨抛光。 (4)模具排气不良。应改善模具排气条件。 (5)吹塑空气压力不足。应适当提高吹塑压力，扩大充气模孔的尺寸。 (6)原料不符合成型要求，熔体流动速率太低。应换用熔体流动速率较高的树脂 |
容器表面熔接痕 | (1)合模压力不足。应适当提高。 (2)合模线处冷却不良。应加强冷却，并进行预吹塑处理。 (3)合模面不平或表面有异物粘附，导致合模不严。应修平或清理合模面，使其紧密贴合。 (4)模具温度太低。应适当提高。 (5)吹塑压力太低。应适当提高或加大吹塑针孔。 (6)机头温度控制不当。应进行调整。在开机前，模芯温度必须达到成型温度。 (7)机头结构设计不合理，流道汇料处有滞料死角。应修除滞料死角 |
容器表面桔皮纹及熔料痕 | (1)成型温度控制不当，熔料温度太高或太低。应适当调整。 (2)模具温度太低。应适当提高。 (3)机头温度太高。应适当降低。 (4)型腔表面渗漏冷却水。应检查模具是否渗漏，并进行封堵处理 |
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