1．洗瓶
(1)瓶子粗洗后需经纯化水冲洗，最后一次用0.22ym滤膜滤过的注射用水冲洗。
(2)洗净的瓶子在存放和转送时，应有防止污染的措施。
(3)洗净的瓶子应在4个小时内灭菌。
whca(4)冲瓶用水管道应定期清洗，并做好清洗记录。
2．胶塞处理
(1)用稀盐酸煮洗、饮用水及纯化水冲洗，最后用注射用水漂洗；洗净的胶塞进行硅化。硅油应经180℃加热1.5h人除热原。 (2)处理后的胶塞放在处理后的不锈钢容器中，标明批次、日期。按顺序在8h内灭菌。容器每次使用前都必须清洗并有记录。
(3)采用联动设备进行胶塞清洗、硅化、灭菌时，其清洗工艺用水、硅油处理和灭菌操作要求同上(1)、(2)
和3(2)。
(4)丁基胶塞可以不经过酸碱处理程序。
3．玻瓶和胶塞灭菌
(1)玻瓶可用电热烘箱l80℃干热灭菌1.5h；或用隧道式烘箱于320℃干热灭菌5min以上。
(2)胶塞可采用热压蒸汽灭菌，在121℃灭菌40min程序处理，并在120℃烘干，灭菌所用蒸汽宜用纯蒸汽。也可以采用125℃干热灭菌4ho
(3)采用不锈钢双扉式电烘箱灭菌时，烘箱一侧的门应开向无菌室内，箱内垫圈宜用硅橡胶，不得使用石棉类物质，电烘箱新风口应开在无菌室内，并装有除菌过滤器；用隧道式烘箱灭菌时，冷却段的出口应设在无菌室内，并有100级的洁净空气冷却空瓶。
(4)灭菌程序必须定期验证，并有完整的验证报告；包括仪表检验、热分布、热穿透试验、生物指示剂的挑战试验、火菌腔内泄漏试验、空气平衡过滤器完整性试验、灭菌温度、时间、隧道内尘埃粒子测试、西林瓶和胶塞的质量检验方法等。
(5)灭菌后的瓶子和胶塞应在100级层流下存放或存放在专用容器中。应根据验证和监控结果来确定最长存放时间。
线绕电阻4．铝盖的处理普通铝盖需用清洁剂洗涤，除去油污，然后用纯化水清洗干净、干燥灭菌。铝塑组合盖可直接进行灭菌处理后使用。
5．分装
(1)分装室不宜安排三班生产以保证有足够的时间用于消毒。更换品种时，应有一定的间歇时间用于清场及消毒。生产数据采集
(2)应通过培养基灌装试验来验证分装工艺的可靠性后才能正式投产；每半年应进行一次再验证。
印刷制版机(3)确认各分装机清洁、干燥，装量符合规定后才能正式生产。
(4)原料内专人分配到分装机，加药后前后都应仔细检查原料入口，以防玻璃屑、纸屑落入机内。(5)气流式分装机用的压缩空气应经除油去湿和无菌过滤，相对湿度不得超过20％。
(6)螺杆式分装机应设有故障报警和自停装置，以防螺杆与漏斗摩擦产生金属屑。
(7)分装过程中应定时进行装量检查，装量出现偏差时，应及时进行调整。分装室专用天平宜用特制的大于瓶口的固定砝码，以防散失或落入产品中。或采用电子天平称量。
(8)接触药粉的部件每天拆洗、灭菌一次。清洁消毒灭菌的程序应予验证。
(9)无菌室应制订清洁规程及环境监控计划，认真执行．做好记录。
(10)进入无菌室的物品均需采取可靠的方法进行灭菌。无菌操作区不应存放潮湿的清洁工具，清洁工具应予灭菌或消毒。
6．压盖
snis872(1)压盖和灌装不宜在同一无菌操作区内进行。
(2)压盖后的产品应予目检。检查员的视力要求棵限在0.9（矫正视力l.0）以上，应无盲，并要求每年检查一次；在流水线操作的检查员应与其他岗位人员调换工作，不采用流水线的检查员应在目检一段时间后适当休息，以防止眼睛疲劳。
(3)压盖紧密度应经常抽查，如每半小时检查一次，结果记入批生产记录。
7．包装
(1)生产前胺生产指令领取标签和使用说明书，核对数量、批号、生产日期、有效期并签字。
(2)每批生产结束的剩余标签按标签管理有关规定进行处理。
(3)合格品、待验品、不合格品分区存放并明显标志，合格品凭检验报告单交成品库。
8.污粉、废品、不合格品管理
(1)各岗位污粉应每班集中放在标有明显标志的专用容器内，并有专人收集，称重，填写名称、来源后交车间。车间专职人员每月集中过筛、称重，做好标记，报质量管理部门，由质量管理部门做出决定后，再作进一步处理。
(2)每班目检拣出的废品集中后，统计数量交车间专职人员登记、拆盖、倒粉、称量，写明名称、来源，按污粉处理。
(3)经质管部门检验不合格的产品，车间应立即贴上不合格标记存放在不合格区。
9．清场
现场生产在更换品种、规格、批号时，应按“清场管理制度”有关要求进行清场，并填写清场记录，清场后由厂或车间质量监督员复查后签发清场合格证，清场记录和清场合格证纳入批生产记录。
(二)非最终灭菌无菌注射液控制要点
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