300吨转炉干法除尘系统粉尘排放影响因素及解决对策 关键词：除尘系统 除尘工艺 电除尘器当今钢铁厂大多采用转炉顶底复合吹炼转炉炼钢。转炉吹炼的附加产物多，处理工序复杂，处理困难。随着对环保问题的重视，已影响到钢铁厂的生产，目前环保治理是许多钢铁厂重点项目，本文重点介绍转炉干法除尘系统 粉尘排放异常解决。 1、300吨转炉干法除尘系统简介 转炉一次除尘采用干法回收系统，主要原理为高温的转炉烟气在ID风机的强制作用下，经过转炉汽化冷却系统回收一部分热量后，烟气温度降低至800~1100℃，后经蒸发冷却器的作用将粗灰滤除，随后的烟气通过电除尘器 再次降温及除尘作用，将含尘量降至10mg/m3以下，温度控制在70~80℃左右，进行回收处理。 2、干法除尘粉尘排放影响因素及解决对策 某炼钢厂采用2+3的“全三脱”两步冶炼生产模式，配置有2座300t脱磷转炉和3座300t脱碳转炉。5座转炉一次除尘系统均采用了普锐特的干法除尘技术，除尘设备规格相同。这5套干法除尘系统于2009年初陆续完成调试，并交付生产营运，目前5条干法除尘工艺 线的蒸发冷却器出口温度控制模块、电除尘器的 振打时序控制模块、风机转速控制模块及主要工艺参 数的设定相似，至今已有近9年时间。除尘系统一直存在粉尘排放不太理想的问题，通过针对 性的现场除尘运行数据采集、除尘设备检查，了解到目前的干法除尘系统存在的主要问题有：由于没有具体粉尘测试数值，主要通 过放散烟囱口排放烟气的泽、透光度 判断，且在线粉尘监测仪监测数值不准确，目前主要 通过目测放散烟囱口排放烟气，认为在吹炼开始阶段，粉尘排放不理想。
2.1 干法除尘系统的运行及参数分析 莫氏变径套
(1)蒸发冷却器出口温度控制。在吹炼期间，蒸发冷却器入口烟气温度约950℃，出口温度设定值180℃，蒸发冷却器平均加水量为70m3/h，平均蒸汽用量为12t/h，且蒸汽从兑铁阶段就开始注入。在整个吹炼过程中，蒸发冷却器出口温度最终控制193~210℃之间。
图 1
可以从上图1趋势看到，蒸发冷却器出口实时监测温度曲线，变化趋势较为平缓。可判定目前的蒸发冷却器出口温度控制正常，工艺参数设定值合理，满足电除尘器入口工作温度在160~180℃工作区间。
(2)电除尘器的振打时序。通过调取电除尘器的阳极、阴极、进出口分布板振打时序的历史数据，电除尘器均采用了独立程序功能块，该功能块所采用的完全不同的阳极、阴极振
打周期时间表，大概运行了2年左右。
目前电除尘器所采用的阳极振打时序表(吹炼期)见下表 1。
表 1
平移电动天窗
笔者认为该振打周期表可能存在下述2个问题。
在吹炼期，第四电场采用高频率振打模式会影响电除尘器出口的粉尘排放。因为在吹炼期，经过第4电场的粉尘量尽管很少，但或多或少总有一些粉尘被电场捕集，附着在阳极板
上。此时若开启阳极振打，第4电场末段的粉尘会直接被烟气带到下游，在电除尘下游已无有效的除尘装置，若放散，将直接随烟气排放出去。故在振打时序表中，第四电场的阳极振打装置一般在吹炼期不工作;且阳极板振打装置的连续振打时间设定为60秒。设定值在30秒左右即可，因为振打锤头能够使 阳极板获得满足清灰要求所需要的加速度，30秒内的振打频次，可以满足正常阳极板的清灰要求。若该时间设定过长，可能并不会带来更佳的阳极板清灰效果，可 能会形成振打清灰时的二次扬尘，同时提高振打机构的 维护工作量。
(3)电除尘器的第一电场二次电流平均值过低。通过电除尘的运行监测参数普遍存在的一个的问题是：第一电场的二次电流值非常低，闪络相对频繁。在排除表计测量回路本身故障的原因外，分析其中可能的原因主要有：
①阳极板或阴极线积灰严重;
②进口烟气中的 含尘浓度过高，产生电晕封闭现象;
③阴极线脱落或变形严重。
2.2 干法除尘系统粉尘影响因素及解决对策
(1)蒸发冷却塔的双介质喷前的喷嘴易堵塞雾化喷嘴出口，可能导致蒸发冷却器该区域降温效果差，其余喷嘴喷水量加大，水雾化效果变差(主要体现在水雾化粒径变大，需更多
的蒸发停留时间);若问题喷数量占比过大，长时间运行可能产生的后续问题有：粗灰变潮、蒸发冷却塔内壁局部区域易挂灰、蒸发冷却塔除尘效果变差，增大后续电除尘器的除尘压力。同时蒸 发冷却塔的双介质喷的尾部供水管内壁附着大量的层灰白的水垢。较为严重的地方水垢几乎堵塞了3/4的管道截面。如图2。
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图 2
喷水管路堵塞，导致在喷头处水压偏低，长时间运行，可能发生堵塞问题。
(2)转炉配套电除尘器的入口烟道120°弯头处积灰严重，电除尘入口爬坡段烟道出口积灰严重，积灰时间长，表面已经硬化。整个灰堆约占截面的20%左右，积灰点至电除尘器入口水平段烟道(约3m)内部干净，无积灰问题。 自锁器
根据现阶段实际吹氧量60000Nm3/h，蒸发冷却器出口计算烟气流量223500Nm3/h，当电除尘入口烟气温度为160~180℃时，电除尘器入口DN2400烟道内烟气流速在21.8~22.4m/s，对于转炉一次除尘管道设计，该流速为合理设计值。分析烟气在爬坡管道出口，局部烟气可能分布不均，导致部分大颗粒粉尘沉积，时间长了，灰积成堆，表面硬化，将加剧这个问题。常规采取的主要方式为定期清理，我们采取增加一路氮气自动吹扫管路，在吹炼末期自动吹扫20秒左右，其中氮气吹扫口与烟气逆向吹扫。 h1n7
(3)在现场检查过程发现，在经过连续机械振打清灰后，第1电场的许多阳极板上仍然附着的很多灰粉，阳极板局部区域产生反电晕问题，影响除尘效果。框架上的阴极线的上端脱开或断线，可能引起电场内拉弧放 电及电场短路，需利用检修机会取出。个别阳极板的机械振打，个别锤头及砧子已错位或偏心，导致该列阳极板未能有效清灰。
我们采取的的措施是利用检修计划，检查阳极板振打装置是否正常工作，针对振打锤子及砧子，进行校正，并结合大修机会进行彻底清理或更换新的阳极板。
3、结语
通过对转炉干法除尘系统进行简要介绍，通过现场实际设备及工艺运行，查干法除尘电场粉尘污染的源头原因，通过采取切实可行的有针对性的手段，最终实现了转炉冶炼干法除尘系统粉尘达标运行，取得了较 好的经济效益及环境效益。
转炉除尘
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