ESP带钢生产线工艺介绍
1 主要生产工艺
1.1 工艺布局及主要技术特点
CO2封存主要工艺特点：
高拉速、高产量
液芯压下
电磁感应加热，灵活调节带坯温度
经济生产超薄宽带钢
轧线长度短，投资少
可生产组织性能均匀的高品质热轧钢卷
能耗低，排放小，环境友好
1.2 连铸坯规格及产品大纲
1.3 生产能力核算
1.4 成材率核算
∙大包结余（1.8%）
∙ 中包结余（6t/每个浇次）
∙ 氧化烧损（0.3%）
∙ 浇次开始和结束的头尾切损（以Arvedi为例，约为0.45-0.8%）
∙ ESP成材率是指自中包车一直到最终产品，此产线成材率≥98.0%
1.5 轧线温度工艺
2 主要设备参数及装备特点
2.1 连铸关键参数
∙铸机形式： 直弧形
∙弧半径： 5m
∙冶金长度： 20.14m（11个扇形段）
∙结晶器形式：漏斗形配有电磁制动
∙结晶器长度：1200mm
∙结晶器宽度：920～1640mm（结晶器出口）
∙结晶器厚度：90/110mm
∙铸坯厚度： 70-90mm，90-110mm（110为平行辊逢）
∙设计拉速： Max.7.0m/min（坯厚为80mm）
∙钢水流量： max.6.5t/min
2.2 轧线关键参数
精轧管
2.3 CCM连铸机
抽油机模型∙与传统薄板坯相比有较厚的铸坯厚度，可以获得更高的单机产量
∙设计拉速达到7.0m/min，确保高产量及进粗轧的反向温度场
∙大包回转台配有下渣检测，减少钢渣对中间包内钢水的污染，提高钢水纯净度 ∙配有智能结晶器及专家系统，拥有动态调宽及漏钢预报功能，提高铸机作业率及生产安全性 ▪配置有结晶器电磁制动，提高钢水纯净度，并适当提高拉速
▪弯曲段配有液芯压下功能，优化结晶器流场，提高铸坯内部质量
▪扇形段配有轻压下功能，减轻中心疏松和中心偏析，提高铸坯内部质量
▪二次冷却拥有动态配水功能，实时监测在线铸坯的热履历，精确控制铸坯温度，满足后续轧机对铸坯温度的要求
2.4 HRM大压下量粗轧机
∙反向温度分布，中心温度相对较高，可以获得更好的凸度和楔形调节
∙无纺布折叠机带钢芯部相比于采用传统轧制工艺更加致密，获得了更好的材料性能
∙大压下轧机区域的反向温度分布模式，由于铸坯芯部温度高且较软，在轧制过程中节省了大量能量
2.5 Pendulum Shear& Pusher Piler—摆式剪和推废辊道
2.5.1 摆式剪
阴极保护防腐剪切范围：10-110mm厚度； 剪切速度：最大0.5m/s；
主要功能：
∙引锭杆及头坯尾坯切除（无头轧制，头尾产生的楔形坯）；
∙半无头模式下连铸坯的切分；
∙精轧换辊或精轧及后续机架故障时，用于中板和板坯的切分；
2.5.2 推废辊道
主要功能：
▪引锭杆安装及下线；
▪设计为快速下线特点，生产灵活，为下游工序提供有效缓冲；
2.6 转毂式剪及带钢提升装置
主要功能：
∙取样功能
∙半无头模式下，当中间坯速度超出摆剪范围是，对中间坯进行切分；
∙在精轧及后续机架出现故障停机时，清空摆剪与转鼓剪之间的中间坯为后续中板的生产提供空间；
2.7 Inductive Heater Furnace—感应加热炉
∙3MW*12组，最大升温300℃
∙精确控制精轧入口温度，为薄规格的轧制提供了温度基础；
∙可根据终轧温度进行适当的温度闭环控制，满足终轧温度的需求；
∙感应加热长度只有10m，氧化铁皮生成量少，减少金属损失；
∙在空载和维护期没有能量消耗 ，提高能源利用效率，降低生产能耗；
2.8 Pinch Roll Descaler-带夹送辊的除鳞箱
▪除鳞压力：40Mpa
吊车梁安装▪低流量，高压力，可减少中间坯温降；
▪清除带钢表面氧化铁皮；
▪前后带有夹送辊，封水，减少中间坯表面积水，同时防止水汽进入感应加热炉；
2.9 Finishing Mill—精轧机
∙长行程液压AGC，快速响应，便于动态换规格实现；
∙工作辊正弯辊系统；
∙带负荷动态窜辊系统；
∙工作辊动态冷却；
∙低惯量快速响应活套；
∙轧制润滑；
2.10 Laminar Cooling—层流冷却
∙带采用高位水箱的层流冷却装置，集管采用流量阀控制，精确控制集管流量，精确控制带钢的冷却速度，有效控制带钢的力学性能；
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